Ремонт каретки

Номер и содержание

операции

Технические условия

Инструмент и

приспособления

Способ проверки

1. Зачистить поверхности 3 и 5 (рис. 5.3) от задиров и забоин

Все выступы металлов на границах забоин и задиров должны быть удалены

Контрольная линейка, на­пильник, шабер

Линейкой на краску

2. Установить стол на стро­гальный станок поверхностя­ми 3 и 5 и выверить парал­лельность ходу станка

Допуск параллельности по­верхности 13 ходу станка — 0,02 мм на длине 1000 мм

Болты, планки, ключи га­ечные, индикатор со штативом (ГОСТ 5584—82)

Штатив с индикатором за­крепить на суппорте станка, измерительный штифт подве­сти к поверхности 7 стола и фиксировать показания при движении стола

3. Строгать зеркало стола, снимая минимальный слой ме­талла

Параметры шероховатости Ra = 2,51,25 мкм. Допуск плоскостности и непрямоли­нейности (вогнутость) 0,02 мм на длине 1000 мм

Резец широколезвийный, контрольная линейка, щуп

Линейкой и щупом

4. Прострогать Т-образные пазы, допуская увеличение их ширины до очередного ре­монтного размера

Допуск параллельности стенок пазов 0,02 мм на длине 1000 мм

Резец, набор плоскопарал­лельных плиток, индикатор (ГОСТ 5584—82)

Плитками на ощупь; инди­катором на ходу станка

4. Строгать поверхность 13, снимая минимальный слой ме­талла. При отсутствии повре­ждений эту поверхность не строгать

Обработка поверхности с па­раметром шероховатости Rz = 2010 мкм. Допуск па­раллельности поверхностям 8— 0,02 мм на длине направля­ющих

Резец, индикатор со шта­тивом (ГОСТ 5584—82)

-----

6. Переустановить стол на строгальный станок, распола­гая поверхностями 3 и 5 вверх, и закрепить без деформации

Допуск параллельности по­верхности 13 направлению движения стола строгального станка 0,02 на длине 1000 мм

Индикатор со штативом (ГОСТ 5584—82), болты и планки

Проверить индикатором на ходу строгального станка

6. Строгать поверхности 1, 2, 6 и 7 направляющих, снимая минимальный слой металла до устранения следов износа

Обработка поверхностей с параметром шероховатости: Ra = 2,51,25 мкм. Допуск

параллельности направляющих 1 и 7 поверхности 10 – 0,02 мм на длине 1000 мм. Допуск прямолинейности, вза­имной параллельности поверх­ностей 2 и 6 и параллельность их относительно поверхностей 8 и 13 — 0,02 мм на длине 1000 мм

Резцы, индикатор со штативом, контрольная линейка щупы, приспособление — см рис. 2.10 (ГОСТ 882—82)

Линейкой на краску и при­способлением (см. рис. 2.10)

6. Строгать поверхности 3 и 5 — снимать слой металла на 0,1—0,5 мм больший, чем с поверхностей 1 и 7

Обработка поверхностей с параметрами шероховатости Ra = 2010 мкм

Резец, индикатор, щупы (ГОСТ 882—82)

Определить величину сни­маемого слоя замерами до и после обработки этих поверх­ностей

6. Произвести декоратив­ное шабрение поверхностей 1, 2, 6 и 7

Параметр шероховатости

Ra = 2,50,63 мкм

Набор шаберов

-----

Номер и содержание

операции

Технические условия

Инструмент и

приспособления

Способ проверки

1. Зачистить поверхность 13 (рис. 5.3) от забоин и прове­рить прямолинейность. При недопустимых отклонениях шабрить

Допуск прямолинейности 0,02 мм на длине 1000 мм

Напильники, шаберы, по­верочная линейка, щупы (ГОСТ 8026—82)

Линейкой на краску, ли­нейкой и щупом

2. Проверить параллель­ность стенки ближайшего Т-об­разного паза относительно по­верхности 13 и зачистить от забоин и вмятин

Допуск параллельности 0,02 мм на длине 1000 мм

Подставка с индикатором, напильник и шабер (ГОСТ 5584—82)

Подставку базировать на поверхностях 1 и 13 или 10 и 13, измерительный штифт индикатора располагать на стенке ближнего паза. Замеры делать, передвигая подставку

3. Зачистить поверхности 5 и 3 от забоин

-----

Напильники, шаберы, по­верочная линейка

Линейкой на краску

4. Установить стол поверх­ностями 5 и 3 на поверочную плиту

Вибрация стола на плите не допускается

Щуп 0,04 мм, уровень с це­ной деления 0,02 мм на длине 1000 мм

Замеры производить щупом у концов поверхностей 5 и 3

5. Шабрить зеркало 10 стола

Количество отпечатков кра­ски — 10—15 на площади 2525 мм. Допуск плоскостно­сти 0,02 мм на длине 1000 мм

Набор шаберов, поверочная плита, линейка, щуп

Закрашивание производить наложением плиты, плоскост­ность проверять линейкой и щупом

6. Установить стол на плите поверхностью 10

Вибрация стола не допу­скается; щуп 0,03 мм не дол­жен проходить

Щуп 0,04 мм; уровень с це­ной деления 0,02 мм на длине 1000 мм (ГОСТ 9392—82)

См. операцию 4

6. Шабрить поверхности 1 и 7

Количество отпечатков кра­ски 10—15 на площади 2525 мм. Допуск параллель­ности поверхностей относи­тельно плоскости 9 и разность высот h и h₁ — 0,02 мм на длине 1000 мм

Поверочная линейка (ГОСТ 8026—82), подставка с индикатором (ГОСТ 5584—82)

Линейкой на краску. Инди­катором по методу засечек

6. Шабрить поверхность 6

Количество отпечатков кра­ски 10—15 на площади 2525 мм. Допуск параллель­ности поверхности 2 к по­верхности 13 — 0,02 мм на длине 1000 мм

Поверочная линейка

(ГОСТ 8026—82), подставка с индикатором (ГОСТ 5584—82)

Линейкой на краску. Под­ставку базировать на поверх­ностях 1 и 2, измерительный штифт индикатора — на по­верхности 13

6. Шабрить поверхность 2

Количество отпечатков кра­ски 10—15 на площади 2525 мм. Допуск параллель­ности поверхностей 6 и 2 — 0,02 мм на длине 1000 мм

Поверочная линейка (ГОСТ 8026—82), приспособление (рис. 2.10)

Линейкой на краску. При­способлением (рис. 2.10)

6. Окончательно шабрить поверхности 1, 2, 6 и 7, сопрягая их с направляющими каретки вместе с клином

Допуск параллельности к поверхностям 10 и 13 — 0,02 мм на длине 1000 мм

-----

-----

Номер и содержание

операции

Технические условия

Инструмент и

приспособления

Способ проверки

1. Шабрить (предваритель­но) поверхности 5, 6 и 9 (рис. 5.4)

Количество отпечатков кра­ски 5—6 на площади 2525 мм

Плита и линейка

На краску

2. Шабрить (окончательно) поверхности 5, 6 и 9 по отре­монтированным направляющим стола

Отпечатки краски должны более рельефно выделяться на концах поверхностей каретки: не менее 12—15 отпечатков на площади 2525 мм

Направляющие стола, щуп 0,03 мм

Каретку накладывать на закрашенные направляющие стола, проверять щупом

2. Шабрить поверхности 1, 3 и 4, сопрягая их с отремонтированными направляющими консоли

Количество отпечатков 12— 15 на площади 2525 мм. Допуск параллельности по­верхностей 6 и 9 относительно направляющих 1 и 4 — 0,02 мм на длине поверхностей. До­пуск перпендикулярности по­верхностей 5 и 3 — 0,02 мм на длине 300 мм

Направляющие консоли (ГОСТ 5584—82), основание с индикатором, приспособле­ние (см. рис. 2.12)

На краску по направля­ющим консоли, индикатором, по методу засечек на концах поверхностей 5 и 9, используя приспособление (см. рис. 2.12)

Номер и содержание

операции

Технические условия

Инструмент и

приспособления

Способ проверки

1. Зачистить поверхности Б и В (рис. 5.4) от забоин. Уста­новить каретку на стол про­дольно-строгального станка базовыми поверхностями Б и В. Выверить поверхность 5 на параллельность продоль­ному движению станка и за­крепить

Допуск параллельности по­верхности 6 относительно продольного движения стола — 0,02 мм на длине направля­ющей

Основание с индикатором (ГОСТ 5584—82), прижимные планки и болты

Индикатором, закреплен­ным на суппорте станка, при движении стола

2. Строгать поверхности 6 и 9, снимая слой металла толщиной на 0,5 мм меньше толщины заготовленных латунных накладок марки ЛКС803-3. Толщина последней должна быть не менее 3 мм

Параметр шероховатости Rz = 4020 мкм. Допуск па­раллельности поверхностей 6 и 9 к поверхностям Б и В 0,03 мм на длине направля­ющей

Широколезвийный резец, основание с индикатором (ГОСТ 5584-82), штангенрейсмус

Применить метод засечек, используя основание с инди­катором. Замеры штангенрейсмусом производить до и после строгания

3. Строгать неклиновую поверхность 5, выдерживая наклон по шаблону и снимая слой металла на 0,5 мм тонь­ше накладки

Параметр шероховатости Rz = 4020 мкм

Широколезвийный резец, шаблон, штангенциркуль

Наклон поверхности 5 к по­верхности 9 проверять шабло­ном на просвет. Величину снимаемого слоя определять контрольным роликом и штан­генциркулем, сравнивая за­меры до и после строгания

4. Раскрепить и переустановить каретку на столе стро­гального станка, выверить поверхность 3 на перпендику­лярность поверхности 5 стола и закрепить

Допуск перпендикулярно­сти поверхности 3 — 0,02 мм на длине поверхности

Основание с индикатором (ГОСТ 5584-82), прижимные планки и болты, контрольный угольник

См. операцию 1

4. Строгать поверхности 1 и 4, снимая слой металла на 0,5 мм тоньше заготовленных накладок

Параметр шероховатости Rz = 4020 мкм. Допуск параллельности поверхностей 1 и 4 относительно поверхностей 5 и 9 — 0,02 мм на длине поверхностей

Широколезвийный резец, приспособление (см. рис. 2.13) штангенциркуль

См. операцию 2

4. Строгать поверхность 3, снимая слой металла на 0,5 мм тоньше заготовленных накладок

Параметр шероховатости Rz = 4020 мкм. Допуск перпендикулярности поверхности 3 относительно плоскости 5 — 0,02 мм на длине 300 мм

То же

Неперпендикулярность проверять приспособлением (см. рис. 2.13). Величину снятого слоя определять по разности замеренных расстояний между поверхностями 2 и 3 до и после строгания

4. Раскрепить и снять ка­ретку со стола

------

Ключи гаечные

-----

4. Обезжирить ацетоном по­верхности 1, 3 и 4 каретки и сопрягаемые с ними поверх­ности латунных накладок

Тампон после протирания поверхностей не должен иметь следов потемнений. Выдержать на воздухе в течение 15 мин

Тампон из светлой ткани, смоченный в ацетоне

Капля воды должна сво­бодно растекаться по поверх­ности

4. Приготовить эпоксидную смолу и нанести слой эпоксидного клея на подго­товленные поверхности каретки и накладок

Слой клея должен быть равномерный и тонкий, все поверхности тщательно смочены клеем

Шпатель

Визуально

4. Наложить накладки на поверхности каретки и слегка притереть для удаления пузырьков воздуха

------

-----

-----

4. Установить каретку на направляющие консоли и выдержать под своей массой в течение 20—24 ч

Накладка должна плотно прилегать к сопрягаемым направляющим консоли, щуп 0,05 мм не должен проходить

Щуп (ГОСТ 882—82)

-----

4. Наклеить накладки на поверхности 9 и 11 каретки и выполнить операции 8, 9 и 10

См. операции 8 и 9

4. Установить стол на направляющие каретки и выдержать в течение 24 ч

Направляющие стола долж­ны плотно прилегать к сопрягаемым поверхностям накладок

Щуп (ГОСТ 882—82)

14. Снять стол и каретку

и проверить прочность крепления накладок

Не допускается непроклеенных участков

Молоток слесарный

По звуку при легком постукивании молотком по накладкам

15. Шабрить поверхности

направляющих (накладок) 5, 6 и 9 по сопрягаемым поверхностям стола

Количество отпечатков краски 12 — 15 на площади 2525 мм. Допуск прямолинейности 0,02 мм на всей длине поверхности. Между контактирующими поверхностями щуп 0,03мм не должен проходить

Поверочная линейка

(ГОСТ 8026—82), щуп

(ГОСТ 882—82)

Линейкой на краску. Линейкой и щупом при смонтированной каретке со столом

16. Шабрить поверхности

накладок), 3 и 4 по сопрягаемым отремонтированным поверхностям консоли

Допуск перпендикулярности поверхности 3 к поверхности 6 — 0,01 мм на длину 300 мм, параллельности поверхностей 1 и 4 к поверхностям 6 и 7 — 0,02 мм. Количество отпечатков краски не менее 12—15 на площади 2525 мм. Щуп 0,03 мм не должен проходить между сопрягаемыми поверхностями каретки и консоли

Шабер, приспособление с поверочным угольником, индикатор с основанием

(ГОСТ 5584—82), щуп

(ГОСТ 882—82)

Установить приспособление (см. рис. 2.13) выверить короткое плечо угольника параллельно ходу стола и определить неперпендикулярность по индикатору, перемещая каретку по направляющим консоли. Непараллельность проверять индикатором по методу засечек (от поверхностей консоли) на всех углах каретки

Примечания: 1. При наличии несъемных устройств для механизмов подач выверку установки осуществлять по валу или оправке 7, установленной в корпусе 8. При этом проверку производят индикатором в горизонтальной и вертикальной плоскостях. 2. Поверхности 5 и 9 можно обрабатывать финишным строганием или шлифованием. Однако трудоемкость шабрения этих поверхностей при выполнении всех операций данного технологического процесса незначительна. В основном это — декоративное шабрение. 3. Латунные накладки должны быть на 2 — 3 мм уже и короче соответствующих поверхностей каретки. Для гарантии прочности клеевого соединения на концах накладок и направляющих каретки следует предварительно подготовить отверстия и установить потайные винты на клее.