ЗМІСТ

Вступ

1. Стисла характеристика ремонтного господарства заводу

2. Організація технічного обслуговування і ремонту механічного

обладнання цеху. Складання плану-графіка ремонту основного

обладнання

3. Складання оперативного графіка виконання ремонту

4. Розрахунок штату ремонтного персоналу для проведення капітального

ремонту металургійного обладнання

5. Розрахунок фонду оплати праці ремонтного персоналу на капітальний

ремонт

6. Складання кошторису на капітальний ремонт обладнання

7. Розрахунок ефективності проведення капітального ремонту

Висновок

Література

Додаток (завдання)

1 Стисла характеристика ремонтного господарства заводу

Машини та устаткування складаються з багатьох конструктивних елементів, які в процесі експлуатації зазнають різних навантажень і тому зношуються нерівномірно. Виникає необхідність в ремонті, тобто в відновленні та заміні зношених частин устаткування, яке ще придатне для дальшого використання.

Ремонт - це процес відновлення початкової дієспроможності устаткування, яку було втрачено в результаті виробничого використання.

Сучасний металургійний завод має в своєму розпорядженні могутні теплотехнічні агрегати, велику кількість механічного, енергетичного і кранового устаткування, транспортних засобів, засобів автоматизації, зв'язку і сигналізації, контрольно-вимірювальних приладів. Все це устаткування працює безперервно протягом всього року і в тяжких умовах (дія високих температур і тиску, газів, пилу, кислот, охолоджуючої води). Ремонт цього устаткування при мінімальних матеріальних, трудових і грошових витратах повинен забезпечувати не тільки безперебійне його функціонування, але і збільшення ступеня його використання. Завдання по обслуговуванню, нагляду і ремонту устаткування, виготовленню запасних частин, деталей і змінного устаткування покладеш на ремонтне господарство заводу.

Ремонтне господарство - це сукупність підрозділів, що здійснюють технічне обслуговування та ремонт засобів праці, монтаж і введення в дію нового устаткування, виготовлення запасних частин і нестандартного обладнання, модернізацію діючих машин та устаткування.

У забезпеченні безперебійної і надійної роботи металургійного устаткування велике значення, має раціональна організація ремонтного господарства, правильне його планування і рівень технічного розвитку.

Ремонтне господарство заводу може складатися з відділу головного механіка, ремонтно-механічного цеху, ремонтно-будівельного цеху та цехових ремонтних баз.

Для здійснення ремонту основних фондів на металургійному заводі створюють спеціалізовані загальнозаводські і міжцехові, а також цехові ремонтні служби.

До загальнозаводських і міжцехових ремонтних служб відносять цехи, підпорядковані відділам головного механіка (ремонтно-механічний, ремонтно-монтажний, ливарний) і головного енергетика (електро- і енергоремонтні, контрольно-вимірювальних приладів і автоматики), а також спеціалізовані цехи, що знаходяться в підпорядкуванні головного сталеплавильщика (цех ремонту металургійних печей - ЦРМП) і заступника директора по капітальному будівництву (ремонтно-будівельний цех).

Цехові ремонтні служби здійснюють головним чином систематичний нагляд за основними фондами, що полягає в регулярних оглядах і перевірках, і знаходяться у веденні помічників начальників основних цехів по устаткуванню. Останні відповідають за стан і ремонт всього підлогового і кранового устаткування цехів, всіх видів комунікацій і систем застосування

мастила.

Склад і потужність ремонтного господарства визначаються обсягом виплавки

сталі виплавки сталі, структурою заводу, сортаментом продукції і її якістю, ступенем централізації виконання ремонтних робіт і виготовлення запасних частин і змінного устаткування.

Потужність ремонтного господарства сучасного великого металургійного заводу по устаткуванню і кількості персоналу не поступається великому машинобудівному підприємству. У ньому зосереджено 600-700 металоріжучих верстатів; вартість його виробничих фондів складає 7-9% загальної вартості їх по заводу і в ньому зайнято 20-22% всієї чисельності промислово-виробничого персоналу.

Для підвищення якості ремонтних робіт і зниження їх собівартості, велике значення мають форми організації ремонтної служби, які залежать від того, в чиєму розпорядженні зосереджені засоби і ремонтний персонал. Форми організації ремонтної служби класифікують на централізовану (внутрішньозаводську і галузеву), децентралізованную і змішану.

За централізованої форми весь ремонтний персонал підприємства підпорядковано головному механіку. Децентралізована форма, навпаки, пе­редбачає, що всі види ремонтних робіт виконуються персоналом цехових ремонтних баз, що їх підпорядковано начальникам цехів. Змішана форма організації ремонту поєднує в собі централізацію і децентралізацію: технічне обслуговування та поточний ремонт здійснює ремонтний персонал виробничих цехів, а капітальний ремонт, модернізацію, виготовлення запасних частин і нестандартного устаткування персонал ремонтно-механічного цеху.

Залежно від обсягу, характеру робіт і джерел фінансування розрізняють капітальний і поточний ремонти. Кожен вид ремонту має своє певне призначення, своє джерело фінансування і проводиться в строго встановлені періоди. Періоди між ремонтами залежать від термінів служби деталей, вузлів і загального стану агрегату.

Зниження витрат на ремонти забезпечують подовженням міжремонтного циклу і зниженням вартості ремонту. Перше досягають підвищенням якості ремонту, застосуванням стійкіших і довговічніших матеріалів і правильною експлуатацією агрегатів, друге - зниженням витрат матеріалів внаслідок повторного використання мастил, вогнеупорів, скороченням трудомісткості ремонтних робіт та збільшенням продуктивності праці.

Структурна схема ремонтного господарства заводу представлена на рисунку 1.

Рисунок 1- Структурна схема ремонтного господарства заводу

2 ОРГАНІЗАЦІЯ ТЕХНІЧНОГО ОБСЛУГОВУВАННЯ І РЕМОНТУ МЕХАНІЧНОГО ОБЛАДНАННЯ ЦЕХУ. СКЛАДАННЯ ПЛАНА -ГРАФІКА РЕМОНТУ ОСНОВНОГО ОБЛАДНАННЯ

Організація технічного обслуговування і ремонту механічного обладнання цеху

Залежно від того, як визначаються потреби в ремонтних роботах, розрізняють систему планово-запобіжного ремонту (систему ПЗР) і систему ремонту за результатами технічної діагностики.

Суть системи ПЗР полягає в тому, що всі запобіжні заходи та ремонти здійснюються відповідно до встановлених заздалегідь нормативів. Ця і система забезпечує більшу надійність, і безперебійну експлуатацію устаткування.

У системі ПЗР регламентація ремонтних робіт здійснюється за допомогою кількох нормативів. Головними з них є:

- ремонтний цикл — проміжок часу між двома суміжними капітальними ремонтами;

- міжремонтний період - проміжок часу роботи устаткування між двома сумі

жними ремонтами;

- структура ремонтного циклу - чередування планових ремонтів і технічних обслуговувань устаткування в межах одного ремонтного циклу;

- категорія ремонтної складності - показник, який визначає трудомісткість планового ремонту одиниці устаткування проти трудомісткості ремонту еталонної фізичної одиниці.

Система ПЗР є найбільш поширеною на вітчизняних підприємствах чорної металургії. Вона передбачає проведення технічного (міжремонтного) обслуговування конкретного устаткування, їхнього періодичного планового ремонту і модернізації. Цю систему ще інакше називають системою ТОіР.

Система технічного обслуговування і ремонту (ТОіР) - найбільш ефективна система організації, експлуатації і планування ремонту обладнання. Відповідно до цієї системи, устаткування в процесі експлуатації піддається технічному обслуговуванню (профілактичний огляд, регулювання і змащення, очищення, періодичні огляди, усунення дефектів і неполадок, необхідні іспити тощо) і плановим ремонтам, спрямованим на відновлення його працездатності, частково втраченої в період роботи.

Система технічного обслуговування і ремонту (ТОіР) передбачає наступні види технічного обслуговування і ремонту обладнання:

- технічне обслуговування;

- поточний ремонт;

- капітальний ремонт.

У процесі технічного обслуговування усуваються дрібні несправності устаткування» проводяться огляди стану окремих вузлів та агрегатів, здійснюється заміна мастила та регулювання певних механізмів.

Планові ремонти залежно від обсягу, складності й терміну проведення робіт поділяються на поточні та капітальні.

Поточний ремонт виконується для забезпечення або відновлення працездатності обладнання і полягає в заміні і (або) відновленні окремих частин.

Капітальний ремонт передбачає демонтаж всього обладнання, ремонт спрацьованих деталей та вузлів (в тому числі і базових), заміну деталей, які зносилися, перевірку всіх механізмів і закріплень, регулювання й випробування під навантаженням всього обладнання. При капітальному

ремонті можливо здійснення конструктивного поліпшення вузлів і механізмів, або їх модернізація, яка забезпечує їх стійкість, підвищення продуктивності обладнання.

В ремонтній справі використовують два методи організації ремонтів:

1) метод вузлових і агрегатних ремонтів;

2) метод індивідуальних ремонтів.

При вузлових і агрегатних ремонтах проводять заміну не окремих деталей, а заздалегідь приготованих вузлів і агрегатів.

Розбирання, дефектацию і реставрацію знятих вузлів і агрегатів проводять не

на місці ремонту, а в механічних цехах.

Вузловий і агрегатний ремонти за тривалістю є швидкісними, а за якістю -гарантійними. При таких ремонтах потрібна менша кількість ремонтних робочих, оскільки найбільш трудомісткі і відповідальні операції (зйомка, пресування, насадка, распрессовка, розбирання, збірка, шабровка, притирання і ш.) проводять в спеціально обладнаних механічних цехах.

При індивідуальних ремонтах окремі, зношені деталі в період зупинки агрегату на ремонт замінюють запасними, тобто в процесі індивідуального ремонту здійснюють розбирання і збірку вузлів, що ускладнює і подовжує ремонт.

При проведенні капітального ремонту складають плани і графіки організації робіт, що затверджуються головним інженером заводу. Планування капітального ремонту устаткування здійснюють:

1. методом разового проведення всього комплексу робіт по капітальному ремонту в період

одноразової тривалої зупинки всього устаткування цеху;

2. Методом проведення ремонту за графіком, при якому загальний обсяг робіт по капітальному ремонту розчленовують на дрібніші обсяги робіт по окремим механізмам і агрегатам, які проводять в дні планових зупинок цеху для поточних, планово-запобіжних ремонтів; цей метод широко застосовують при проведенні капітальних ремонтів прокатних і трубних станів.

Метод капітальних ремонтів з одночасною тривалою зупинкою агрегатів слід вважати незадовільним з погляду організації виробництва і економіки підприємства.

Метод капітальних ремонтів за графіком дозволяє проводити ремонтні роботи протягом року І без великого зосередження робіт в період зупинки агрегату, завдяки чому скорочується кількість робочих, зайнятих на виконанні ремонту, скорочується обсяг робіт і забезпечується рівномірне завантаження ремонтних служб заводу.

Поточний ремонт проводять шляхом заміни як окремих деталей, так і цілих вузлів і агрегатів. Найважливішою умовою раціоналізації поточних ремонтів устаткування є застосування по вузлової і по агрегатної заміни деталей. По вузловому методу ремонтують зубчаті передачі, трансмісійні вали і ролики рольгангів, шестерінчасті і робочі кліті прокатних і трубних станів. Агрегатним методом повністю замінюють кантувальники сортових станів, летючі ножиці і моталки листових станів, дискові пили, столи пакетувань, лудильні ванни, флюсові і жирові машини товстолистових станів.

На кожен поточний ремонт розробляють затверджений начальником цеху план організації робіт, який розглядається ремонтними бригадами не пізніше чим за добу до зупинки агрегатів на ремонт. Приймання устаткування після поточного ремонту проводить начальник цеху спільно з механіком і електриком цеху.

Догляд і нагляд за устаткуванням здійснює персонал, що безпосередньо працює на агрегатах і механізмах, а також слюсарі і електрики. Відповідно до цього всю систему догляду за устаткуванням ділять на спостереження за його ро-

ботою і обслуговування устаткування.

Цехове устаткування розподіляють на ділянки і закріплюють його за черго-

вими слюсарями і електриками. Особи, які ведуть спостереження за устаткуванням, систематично, за певним графіком оглядають його, відзначають результати огляду в особливому журналі, призначають необхідний ремонт, відзначають в журналі стан канатів, ланцюгів та ін.

Всі не усунені дефекти бригадир чергових слюсарів записує в журнал змінних рапортів, в якому фіксуються також простої за зміну з вини механізмів, їх причини, тривалість і виконання протягом зміни робіт по ремонту устаткування. Механік цеху, проглядаючи щодня журнал рапортів, встановлює термін, протягом якого повинні бути усунені дефекти і дає розпорядження про підготовку до цього терміну необхідних деталей. Дані змінних рапортів використовуються для вказівок наступній зміні про те, які роботи повинні бути проведеш по усуненню раніше виявлених дефектів, обліку простоїв устаткування і проведених під час робочих змін ремонтів.

Профілактичні огляди устаткування проводять:

• регулярно протягом зміни;

• при прийомі і здачі зміни;

• періодично по заздалегідь розробленому календарному графіку.

Під час оглядів устаткування виявляють несправності окремих деталей, вузлів і механізмів, перевіряють нагрів поверхонь, що труться, стан змащувальної системи. Періодичні огляди проводять з розбиранням устаткування для визначення стану прихованих деталей: шийок валів, вкладишів підшипників, зубів шестерень і ін.

При визначенні періодичності оглядів враховують складність устаткування, його стан, режим роботи і завантаженість, а також значення устаткування в ході технологічного процесу.

Складання плана-графіка ремонту основного обладнання

Зношені деталі у багатьох випадках можуть бути відремонтовані. З цією метою на кожну деталь, що підлягає ремонту, складають листок дефектів, в якому указують виявлені дефекти І величину зносу. На підставі його видають замовлення на ремонт деталі. Частина змінюваних деталей підлягає постійному зберіганню на складі запасних деталей.

У відомостях дефектів передбачають ділення всього обсягу ремонту на окремі частини, причому всі роботи, віднесені до кожної частини, групують разом по видам ремонтних робіт.

Відомість дефектів служить підставою для подальшого складання відомості потреби у вузлах і деталях, відомостей ремонтів, робочих графіків і кошторисів на капітальний ремонт.

Відповідно до прийнятого ремонтного циклу і на підставі даних про виробничі ремонти протягом колишніх років призначають вид ремонту на планований рік.

Річний план складають у вигляді графіка, в який включають також річний план оглядів. У цьому графіку дають перелік всіх агрегатів цеху з вказівкою місяця і числа зупинки їх на ремонт, тривалості і виду ремонту.

Місячні графіки ремонтів розробляють на підставі річних графіків. У них вносять всі доповнення і корективи, які виникають до моменту їх складання унаслідок зміни стану устаткування. Місячні графіки розробляє в кінці попереднього місяця помічник начальника цеху по устаткуванню спільно з відділом головного механіка і затверджує головний інженер заводу. Спостереження за виконанням графіка зупинок на ремонт покладене на відділ головного механіка. На підставі місячних графіків розробляють відомості ремонтів і організовують роботу всієї ремонтної служби.

Для складання річного плану-графіку основного обладнання необхідно визначити тривалість поточних ремонтів (доби), тривалість капітального ремонту (роки), структуру ремонтного циклу, категорію ремонтної складності, трудомісткість одного ремонту. Вищезгадані дані вибираються на основі тимчасового положення ТОіР механічного обладнання металургійних підприємств [1] Ці дані заносяться в таблицю 1, Взяті дані з таблиці 1 служать основою для складання плану-графіка ремонту основного обладнання, який зображуємо в таблиці 2.

Таблица 1- Тривалість і трудомісткість ремонту

Найменування обладнання, тип і характеристика	Поточні ремонти		Капітальний (КР) год.	Структура ремонтно- го циклу	Категорія ремонтної складності,	Трудомісткість одно- го ремонту, чол*год
	доба	доба						КР
	Періодич- ність (числівник), доби		Періодичні- сть (числівник), роки
	Тривалість (знаменик), год.
Стан валковий ХПТ-32

Таблиця 2- План-графік ремонту обладнання

Найменуваня Обладна ння	Прове- дення ремон- тів, дата останнього КР,ро-ки	Види ремонтів за місяцями												Кількість ремонтів
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12			КР
	1
	2
	3
	4
Всього