2.5 Организация ремонтного хозяйства

В процессе работы оборудование, применяемое на предприятии, постепенно изнашивается, теряет прочность, уменьшается его производительность. Одной из задач ремонтного хозяйства является предупреждение преждевременного износа деталей оборудования, своевременный ремонт и обеспечение рабочей готовности парка оборудования. Это достигается правильной эксплуатацией, квалифицированным межремонтным обслуживанием и профилактическим плановым ремонтом оборудования.

В данном подразделе необходимо рассмотреть следующие вопросы:

• форма организации ремонтных работ;

• структура ремонтной службы предприятия;

• организация процесса функционирования ремонтной службы.

2.6 Организационно-технические мероприятия по совершенствованию организации производства

В данном подразделе следует провести анализ организации производства изготовления (ремонта) продукции (изделия) или оказания услуг, разработать организационно-технические мероприятия по совершенствованию организации производства, обосновав свои решения. Это предусматривает, в первую очередь, анализ применяемого технологического (производственного) процесса (по данным базового предприятия) с точки зрения степени соответствия типовому технологическому (производственному) процессу.

При разработке усовершенствованного процесса изготовления (ремонта) продукции (изделия) или оказания услуг следует рассмотреть следующие вопросы:

1) определить последовательность выполнения операций усовершенствованного технологического (производственного) процесса изготовления (ремонта) или процесса оказания услуг;

2) произвести выбор вводимого (нового) оборудования, приспособлений, инструмента и его технической характеристики;

3) определить технические нормы времени и квалификацию работ на отдельных операциях;

4) предложить методику проведения контроля качества работ или выполняемых операций.

При работе над данным материалом студент должен предлагать наиболее современные решения, используя материалы научно-исследовательских институтов, опыт передовых предприятий, конструкторских бюро, ВУЗов.

Основное требование, которое необходимо выдерживать при разработке усовершенствованного технологического (производственного) процесса, сводится к тому, чтобы этот процесс осуществлялся с наиболее полным использованием современных, прогрессивных методик и технических возможностей оборудования, приспособлений и инструментов.

Технологический (производственный) процесс изготовления (ремонта) продукции (изделия) или оказания услуг разрабатывают, исходя из условий применения наиболее экономичного способа с целью получения высокого качества выпускаемой продукции (отремонтированных сборочных единиц или изделий в целом) и выполнения работ.

Для разработки технологического (производственного) процесса целесообразно предварительно составить схему сборки (разборки) и изготовления (ремонта) продукции (изделия) или оказания услуг.

Перед разработкой схемы разборочных работ необходимо изучить имеющуюся конструкторско-технологическую документацию, на основе которой ознакомиться с устройством аппарата или машины.

При разработке технологического (производственного) процесса необходимо предусматривать максимальное использование средств механизации. Разборочные работы трудоемки. Поэтому внедрение средств механизации резко сказывается на стоимости выпускаемой продукции (отремонтированной машины или аппарата). При механизации производственных процессов, связанных с оказанием услуг, повышается не только качество работ, но и сокращается время на выполнение отдельных операций и в целом всего процесса и цикла услуг.

Отправным пунктом для разработки технологической схемы сборки (разборки) машин или сборочной единицы является сборочный чертеж.

Схема сборки (разборки) строится в направлении слева направо и начинается с условного обозначения машины или сборочной единицы. Условные обозначения отдельных деталей располагаются слева, а сборочных единиц (групп) – справа по направлению схемы сборки (разборки) и последовательности их монтажа (демонтажа).

Порядок заполнения отдельных операций, требования к сохранению комплектности деталей соответствующих сопряжений в виде дополнительных указаний производится под схемой.

Элементы сборочной единицы (машины) обозначается на схеме разборки прямоугольником, разделенным на три части (рис. 1).

наименование
индекс	количество

Рис. 1. Обозначение элементов сборочных единиц (машины) на схеме разборки

В верхней части указывают наименование делали (сборочной единицы), в правой нижней – количество деталей (сборочных единиц), в левой нижней – индекс, номер детали по каталогу или номер сборочной группы по порядку включения в сборку.

Такие изделия как подшипник, сальники и т.п. изображает на схемах как сборочные единицы без разчленения на отдельные детали. Контрольные операции (если они приводятся в процессе сборки (разборки)) условно обозначаются на схеме буквой «К» и соответствующим индексом, обозначающим порядковый номер операции. Построение схемы сборки (разборки) заканчивается техническим объектом или сборочной единицей (базовой деталью). Схема сборки (разборки) дает возможность видеть наименование и номер комплектующих деталей и сборочных единиц, последовательность их монтажа (съема с машины), а также количество деталей и сборочных единиц в машине.

Примерная схема разборки приведена в Приложении А.

На основе разработанной схемы сборки (разборки) устанавливается последовательность выполнения производственных операций при изготовлении (ремонте) машин.

Выбор необходимого оборудования осуществляется на основе анализа современных достижений науки и техники с учетом целесообразности применения оборудования, обладающего расширенными технологическими возможностями.

Операции, введенные в технологический (производственный) процесс на основе анализа, должны быть выделены (подчеркнуты или помечены) в сводной ведомости перечня необходимых операций. Форма сводной ведомости приведена в ГОСТ 3.1407-86. Штучное время и квалификация рабочего для реализации операций технологического (производственного) процесса должны быть приняты на основе данных предприятий (хронометража) или нормативных материалов.

Контроль качества выполнения производственных работ осуществляется, исходя из требований установленных нормативной документацией к выпускаемой продукции (отремонтированным бытовым машинам и аппаратам).

Оформление технологического процесса выполняется в виде карт, приведенных в ГОСТ 3.1407-86.

Совершенствование технологического (производственного) процесса сопровождается почти всегда вводом нового современного технологического и производственного оборудования, машин, оснастки, приспособлений и т.п.

Следует дать описание вводимых или разрабатываемых технических объектов.

В качестве примера рассмотрим процесс разработки приспособления для обеспечения разборочно-сборочных работ машин или их сборочных единиц. При разработке приспособления необходимо обязательно внести элементы новизны в конструкторскую разработку, отражающие самостоятельность и творчество студента.

Основные виды приспособлений для сборочно-разборочных работ по назначению можно подразделить на следующие ггруппы:

• зажимные приспособления для закрепления базовой детали и сопрягаемых узлов и агрегатов;

• установочные приспособления для направления и правильной установки соединительных деталей, сборочных единиц или агрегатов;

• подъемно-транспортные приспособления;

• приспособления для запрессовки отдельных деталей;

• приспособления для обкатки и испытаний узлов и агрегатов машин.

Исходными данными при конструировании приспособлений являются:

а) рабочие чертежи машины или детали с техническими условиями на сборку или изготовление (ремонт);

б) операционные эскизы деталей на предшествующую и выполняемую операцию;

в) технологический процесс сборки или изготовления (ремонта) со всеми необходимыми режимами;

г) годовая программа сборки или изготовления (ремонта) детали, сборочной единицы или машины в целом;

д) указания, для какого конкретного оборудования проектируется приспособление;

е) сведения о форме и размерах посадочных мест оборудования, на которых устанавливается или закрепляется приспособление.

Проектирование приспособления целесообразно осуществлять в такой последовательности:

а) формулируют служебное назначение приспособлений;

б) определяют базовые поверхности для установки детали в приспособление или приспособление на ремонтируемый агрегат;

з) разрабатывают схему и эскизную компоновку приспособления;

г) определяют усилия, действующие на приспособление в процессе выполнения технологической операции;

д) определяют размеры его основных деталей путем расчета на точность, или исходя из конструктивных я технологических соображений;

е) производят окончательное оформление конструкции приспособления;

ж) выявляют экономическую эффективность спроектированного приспособления.

При конструировании производят следующие расчеты:

• расчет или подбор привода;

• проверочный расчет на прочность некоторых особо нагруженных деталей приспособления;

• для приспособлений с механизированным силовым приводом (пневматическим, гидравлическим и т.п.) расчет параметров привода (диаметр цилиндра или диафрагмы, длины хода поршня, сечений всасывающих, нагнетательных трубопроводов);

• приближенный расчет потребных сил зажима;

• расчет оптимальных характеристик и выбор конструктивных параметров силовых механизмов с определением действительных развиваемых ими сил зажимов при заданных исходных силах на рукоятке или штоке привода.

В этой части приводятся выводы по выполненным в проекте разработкам, отмечаются вопросы, которые с точки зрения студента решены наиболее удачно, дается оценка результатов работы, указывается практическая ценность полученных результатов, возможность внедрения разработок на базовом предприятии.