Технология изготовления корпусных деталей

К корпусам относят детали содержащие систему отверстий и плоскостей координированных друг относительно друга. Корпусные детали служат для монтажа различных механизмов машин. Для них характерно наличие опорных, достаточно протяженных и точных плоскостей, точных отверстий (основных ) координированных между собой и относительно базовых поверхностей. А также второстепенных крепёжных и смазочных отверстий, по общности решения технологических задач корпусные детали делят на две основные группы:

А) Призматические (коробчатого типа) с плоскими поверхностями больших размеров и основными отверстиями оси которых расположены параллельно или под углом.

Б) Фланцевого типа с плоскостями являющимися торцевыми поверхностями основных отверстий.

Призматические и фланцевые корпусные детали могут быть разъёмными и неразъёмными. Разъёмные корпуса имеют особенности при механической обработки.

Технологические задачи

1. Точность размера. Точность диаметров основных отверстий под подшипник выполняется по 7-му квалитету с шероховатостью РА=1.6-0.4 микрометров. Реже по 6-му квалитету РА=0.4-0.1 микрометров.

Точность межосевых расстояний отверстий для цилиндрических зубчатых передач с межцентровыми расстояниями 50-800 мм от +-25 до +-280 микрометров

Точность расстояний от осей отверстий до установочных плоскостей колеблется в широких пределах от шестого до одиннадцатого квалитета.

2. Точность формы: -для отверстий предназначенных для подшипников кочения допуск круглости и допуск профиля сечения не должны превышать (0.25-0.5). Поле допуска на диаметр в зависимости от типа и точности подшипника. -Допуск прямолинейности поверхностей, прилегания, задаётся в пределах 0.05-0.9 миллиметров по всей длине. - Допуск плоскостности поверхности скольжения 0.05 миллиметров на 1 метре.

3. Точность взаимного расположения: - Допуск соусности поверхности в подшипнике в пределах поля допуска (половина на диаметр меньшего отверстия) - Допуск параллельности осейв пределах 0.02-0.05 на 100мм в длину. - Допуск перпендикулярности торцевых поверхностей к осям поверхностях в пределах 0.01-0.1 на 100 мм радиуса. - У разъёмных корпусов несовпадение осей отверстий с плоскостью разъёма в пределах 0.05-0.3 мм в зависимости от диаметра отверстий.

4. Качества поверхностного слоя. Шероховатость поверхности отверстия РА=1.6-0.4 микрометра – для седьмого квалитета РА=0.4-0.1. Для шестого квалитета микрометра. Поверхностей прилегания РА=6.3-0.63 микрометра. Поверхности скольжения РА=0.8-02. И торцевых поверхностей РА=6.3-1.6 микрометра. Твёрдость поверхностных слоёв регламентируется редко в основном для ответственных корпусов.

Материал и заготовки для корпусных деталей

Для получения заготовок широко используют серый чугун. Модифицированный и ковкий чугун – углеродистые стали. Турбостроение нержавеющие и жаропрочные детали. ……………………………………………………………………………………………………………………….……………………………………………………………… и магниевые сплавы. Чугунные и стальные заготовки отливают в земляные, и стержневые формы. Для сложных корпусов с высокими требованиями под точности шерохования рекомендуется литьё в оболочковые формы и по выплавляемым моделям.

В заготовки для аллюминеевых сталей получиют отливки в кокиль и под давлением. Замена литых заготовок сварными производятся для снижения веса и экономии материала. При этом толщина стенок корпуса может быть уменьшена на 30-40% по сравннию с литыми корпусами.

Основные схемы базирования

При обработки заготовок корпусных деталей используют следующие методы базирования: - обработка от плоскости, тоесть в начале обрабатывают установочную плоскость, затем понимают её за установочную базу и относительно её обрабатывают точные отверстия. - обработка от отверстия, тоесть в начале окончательно обрабатывают отверстия, а затем от него обрабатывают плоскость.

Типовые маршруты изготовления корпусных деталей

5. Заготовительная. Заготовки корпусов из серого чугуна отливают земляные, металлические и оболочковые формы из стали, земляные, и в кокиль. Заготовки из алюминия – в кокиль и под давлением. В еденичном и мелкосерийном производстве применяют сварные корпуса и стали. Подготовительная операция

10) Термическая. Отжиг низкотемпературный.

15) Отщитка заготовки

20) Контрольная. Проверка на герметичность – производится ультрозвуковой или рентгеновской дефектоскопией. Проверка корпуса под давлением.

25) Фрезерная – протяжная. Фрезеровать или протянуть плоскость основания на черно и на чисто с припуском под плоское шлифование. Техбаза необработанная плоскость параллельное обрабатываемой поверхности. Оборудование:

- ЕП и ЕСП вертикально фрезерные и строгальные станки

- СП продольно фрезерный станок

- КСП и МП карусельно-фрезерные, агрегатно фрезерные станки.

30) Сверлильная сверлить и зенкеровать отверстия в плоскости основания, развернуть два отверстия. ТБ – обработанная плоскоть основания. Оборудование – радиально сверлильный станок.

35) Фрезерная. Обработка плоскостей параллельно к базовой оборудования см. операцию 25.

К 27 у каждого должна быть методичка

40) Фрезерная обработка плоскостей перпендикулярных базовой (торцы основных отверстий) Технологическая база, плоскость основания и два точных отверстия оборудования горизонтально фрезерной или горизонтально расточной станок

45) Расточная. Растачивание основных отверстий ( Черновое и чистовое) или с припуском под тонкое растачивание. Технологическая база плоскость основания и два точных отверстия. Оборудование. Еденичное производство универсально-горизонтально расточной станок. Мелкосерийное и серийное производство. Станки с ЧПУ расточно-фрезерной группы и многооперационные станки. Крупносерийное и массовое производство – агрегатные многошпиндельные станки. Точность межосевых расстояний а так же точность положения отверстий достигается с помощью разметки (от +- 0.1 до +- 0.5 мм) пробных расточек (до +- 0.02 мм) и координатно расточной станок – координатные растачивания(до +- 0.50мм)

50) Сверлильная. Сверлить (Зенкеровать при необходимости) нарезать резьбу в крепежных отверстиях. Технологическая база та же, оборудование радиально – сверлильное, сверлильное с ЧПУ, многооперационный, сверлильный многошпиндельный, агрегатный станки (в зависимости от типа производства)

55) Плоскошлифовальная. Шлифовать при необходимости плоскость основания. Технологическая баха – поверхность (ось) основного отверстия или обработанная плоскость параллельная базовой. Оборудование – плоскошлифовальный станок с прямоугольным или круглым столом.

60) Алмазно-расточная. Тонкое растачивание основного отверстия. Технологическая база – базовая плоскость и два отверстия оборудования алмазно-расточной станок.

Особенности обработки разъёмных корпусов.

В маршрут обработки разъёмных корпусов дополнительно к вышепроведённым операциям включают:

-обработку поверхности разъёма у основания (фрезерная операция).

-обработка поверхности разъёма у крышки (фрезерная операция)

-обработку крепёжных отверстий на поверхности разъёма основанием (сверлильная).

-обработку крепежных отверстий на поверхности разъёма крышки (сверлильная).

-сборку корпуса промежуточное (слесарно-сборочная операция).

-обработку двух точных отверстий (обычно сверлением, и развёртыванием) под цилиндрические или конические штифты с плоскости разъёма собранного корпуса.