10.3 Ремонтный цикл и ремонтная сложность

Ремонтный цикл – это промежуток времени от ввода оборудования в эксплуатацию до капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами. Определяется по следующей формуле:

, (10.1)

где Ф_ор Функции ремонтной службы предприятия:

• разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;

• планирование ППР;

• планирование потребности в запасных частях;

• организация ППР и (ППО), изготовления или закупки и хранения запчастей;

• оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;

• организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;

• организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);

• разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;

• контроль качества ремонтов;

• надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

нормативное время работы станка в течение ремонтного цикла, ч (для металлорежущих станков равен 16 800 ч);

β1, β2, β3, β4, β5, β6, β7 Функции ремонтной службы предприятия:

• разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;

• планирование ППР;

• планирование потребности в запасных частях;

• организация ППР и (ППО), изготовления или закупки и хранения запчастей;

• оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;

• организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;

• организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);

• разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;

• контроль качества ремонтов;

• надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

коэффициенты, учитывающие тип производства (для массового и крупносерийного – 1, для серийного – 1,3, для мелкосерийного и единичного – 1,5 ), род обрабатываемого материала для металлорежущих станков нормальной точности (при обработке стали – 1,0, алюминиевых сплавов – 0,75, чугуна и бронзы – 0,8), условия эксплуатации оборудования (для металлорежущих станков в нормальных условиях механического цеха при работе металлическим инструментом – 1,1, для станков, работающих абразивным инструментом без охлаждения, – 0,7), тип оборудования (для легких и средних металлорежущих станков – 1,0, для крупных и тяжелых – 1,35, для особо тяжелых и уникальных – 1,7), возраст оборудования (до 10 лет – 1,0, свыше 10 лет – от 0,8 до 1,0), долговечность (аналогично коэффициенту возраста), категорию массы (до 10 т – 1,0, от 10 до 100 т – 1,35, свыше 100 т – 1,7).

Структуру межремонтного цикла составляют средние, малые ремонты оборудования и его технические осмотры, следующие в определенном порядке между двумя капитальными ремонтами, приведена в таблице 10.1.

Таблица 10.1

Структура ремонтного цикла

Оборудование	Количество			Структура ремонтного цикла
	ремонтов		осмотров
	средних	малых
Легкие и средние станки массой до 10 т со сроком службы: свыше 10 лет				К–О1–М1–О2–М2–О3–С1–О4–М3–О5–М4–О6–С2–О7–М5–О8–М6–О9–К
до 10 лет				К–О–М–О–М–О–С–О–М–О–М–О–К
Крупные и тяжелые станки массой 10–100 т				К–О–О–О–М–О–О–О–М–О–О–О–С–О–О–О–М–О–О–О–М–О–О–О–С–О–О–О–М–О–О–О–М–О–О–О-К
Особо тяжелые металлорежущие станки массой свыше 100 т и уникальные				К–О–О–О–М–О–О–О–М–О–О–О–М–О–О–О–С–О–О–О–М–О–О–О–М–О–О–О–М–О–О–О–С–О–О–О–М–О–О–О–М–О–О–О–М–О–О–О–К

Примечание: К – капитальный, С – средний, М – малый ремонт, О – осмотр.

Межремонтный период (Т_м) – время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Определяется по формуле:

, (10.2)

где n_с и n_м – число средних и малых ремонтов.

Межосмотровый период (Т_о) – время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами. Продолжительность этого периода рассчитывается по формуле:

, (10.3)

где n_о – число осмотров или число раз технического обслуживания на протяжении межремонтного цикла.

Для оценки сложности ремонта оборудования, его ремонтных особенностей введена категория сложности ремонта R, которая определяется по техническим характеристикам оборудования на основе расчетных формул. В каждой группе оборудования одни из агрегатов принят за эталон, которому по системе ППР (ТОР) установлена категория сложности ремонта.

Так, для металлообрабатывающего станочного парка за эталон принята ремонтная сложность токарно-винторезного станка 16 К 20, с наибольшим диаметром обрабатываемой детали 400 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Станку эталону по системе ППР присвоена 1-я категория сложности по механической части, а по системе ТОР – 12-я. Категорию сложности любого станка устанавливают путем сопоставления его со станком-эталоном. Категория сложности оборудования записывается в его техническом паспорте.

Для планирования и расчетов объема ремонтных работ вводится понятие «ремонтная единица» – r (р.е.), т.е. показатель, характеризующий нормативные затраты на ремонт оборудования первой категории сложности. Таким образом, категория сложности ремонта R показывает, во сколько раз трудоемкость ремонта данной модели оборудования превышает трудоемкость ремонтной единицы r. Для каждого отдельного оборудования категория сложности ремонта и соответствующее этому оборудованию число ремонтных единиц совпадают, те. R=r. Например, символ 10R означает, что станок относится к 10-й категории сложности ремонта и у него 10 р.е.