Вопросы для самопроверки по теме 2.2
Опишите структуру и цели функционирования складских систем автоматизированного производства.
Какие виды автоматизированных складов используются в ГПС?
Приведите компоновки складских систем автоматизированного производства.
Виды и роль тары в автоматизированных производствах.
Перечислите основные виды транспортных систем автоматизированного производства.
Тема 2.3. Система автоматизированного контроля гпс
Система автоматизированного контроля (САК) ГПС является его важнейшим звеном, уровень автоматизации которой определяет возможности малолюдного производственного процесса. Эта система решает следующие задачи:
- получение и представление информации о свойствах, техническом состоянии и пространственном расположении контролируемых объектов, а также о состоянии технической среды и производственных условий;
- сравнение фактических значений параметров с заданными;
- передача информации о рассогласованиях с моделями производственного процесса для принятия решений на различных уровнях управления ГПС;
- получение и представление информации об исполнении функций.
Разработка САК должна основываться на знании технологического процесса производства изделий, применяемого оборудования и условий производства.
Автоматизированная система контроля (САК) строится как на базе средств активного контроля за обработкой детали, так и на базе средств послеоперационного контроля. Предпочтение должно отдаваться устройствам активного контроля, обеспечивающим не только контроль состояния режущего инструмента, но и контроль обрабатываемых заготовок.
С
труктурная
схема взаимодействия составных частей
САК представлена на рис. 2.5. Устройства
для активного контроля, используемые
в САК, должны быть универсальными, т.е.
обеспечивать контроль всех операций,
выполняемых на станке, иметь минимальные
габаритные размеры, обеспечивать
встройку в станки, а также иметь органы,
обеспечивающие их настройку и
регулирование.
Конструкции контрольных устройств и вид диагностического сигнала должны быть инвариантны к факторам, присущим процессу резания: действию стружки, технологической среды (СОЖ, газовая среда и т.д.), изменению уровня вибрации механизмов и узлов станка, переменному шуму в рабочей зоне станка, а также изменению температуры заготовки, отклонению твердости материала и неоднородности физико-механического состава.
Система поддержания работоспособности гпм
Система ЧПУ станка должна обеспечивать возможность задания эталонных значений диагностических сигналов и отклонений от них, прием сигналов с устройства контроля, их математическую обработку и сравнение с эталонным значением, а также выполнение математических операций с необходимым быстродействием и точностью, формирование команд.
В станках с ЧПУ функцию контроля обрабатываемых изделий и диагностики всех механизмов технологической системы выполняет оператор-наладчик. В ГПМ эту функцию выполняет система поддержания работоспособности (система ПРС). Эта система является такой же составной частью ГПМ, как УЧПУ, приводы подач, программируемый контроллер и др. Такая система должна выполнять функции технического контроля и функции технического диагностирования и, кроме того, принимать и исполнять решения, обеспечивающие – по мере возможности – поддержание работоспособности модуля в ходе его эксплуатации без участия обслуживающего персонала.
Система поддержания работоспособности состоит из отдельных подсистем, которые могут работать как совместно, так и автономно, в зависимости от конструктивных решений. К таким подсистемам можно отнести подсистему контроля состояния инструмента, размерного контроля, контроля функционирования механизмов, адаптивного управления (рис. 2.6).
Комплекс функций системы поддержания работоспособности, который выполняется в процессе автоматической работы ГПМ, называется системой оперативного контроля.
Автоматический цикл работы ГПМ включает три этапа, выполняемых обычно по одной управляющей программе:
- подготовительный, начинающийся с момента автоматической доставки новой заготовки к станку и заканчивающийся переходом к собственно обработке детали;
- обработка детали;
- заключительный этап, заканчивающийся снятием детали со станка.
Оперативный контроль (рис. 2.8) действует на всех трех этапах.
Входной контроль производится на подготовительном этапе. Назначение входного контроля – проверить готовность станка, системы управления и инструмента к обработке заготовки, которая доставлена к станку транспортным устройством с автоматического склада. Его использование сокращает количество отказов и сбоев в работе станка, предотвращает аварии, способствует получению деталей с заданной степенью точности. Входной контроль позволяет осуществить идентификацию заготовок, определить размеры заготовки, ее твердость, проверить наличие инструмента и ресурс инструментальной наладки, произвести размерную привязку нового инструмента к системе отсчета станка, проверить размещение инструмента в револьверной головке в соответствии с управляющей программой, а также проверить базирование и надежность закрепления заготовки.
На этапе обработки в ГПМ решаются следующие задачи:
- контроль протекания рабочего процесса, силы резания, уровня вибраций и вида стружки;
- контроль состояния инструмента;
- контроль работы системы управления и всех механизмов станка.
Выходной контроль, или проверка соответствия размеров и формы детали требованиям чертежа, может проводиться как на станке – до снятия детали, так и вне станка – на специальных координатно-измерительных машинах.