22 Виды гидравлических вяжущих веществ. Гидравлическая известь.

К вяжущим данной системы принадлежат гидравлическая известь, портландцемент и его разновидности. Гидравлическая известь. Гидравлическую известь получают обжигом в шахтных печах не до спекания (900 – 1100°C) мергелистых известняков с содержанием глины 6 – 20%. Полученную известь размалывают и применяют в виде порошка, либо гасят в пушонку. В процессе обжига мергелистых известняков после разложения углекислого кальция (900°С) часть образующейся СаО остается в свободном состоянии, а часть соединяется с оксидами SiО₂, Аl₂О₃ и Fe₂О₃, входящими в состав глинистых материалов. При этом образуются низкоосновные силикаты (2CaO*SiО₂) алюминаты (СаО*Аl₂О₃) и ферриты (CaO*Fe₂О₃) кальция, которые и придают извести гидравлические свойства. Гидравлическая известь начинает твердеть в воздухе (первые 7 сут) и продолжает твердеть и увеличивать свою прочность в воде. Предел прочности при сжатии после 28 сут комбинированного хранения образцов из раствора 1:3 по массе (7 сут во влажном воздухе и 21 сут в воде) 2 – 5 МПа и выше. Гидравлическую известь применяют для изготовления строительных растворов, бетонов низких марок и бетонных камней. Ее хранят в закрытых помещениях, при перевозке предохраняют от увлажнения.

Портландцементом называют гидравлическое вяжущее вещество, в составе которого преобладают силикаты кальция (70 – 80%). Портландцемент – продукт тонкого измельчения клинкера с добавкой гипса (3 – 5%). Клинкер представляет собой зернистый материал, полученный обжигом до спекания (при 1450°С) сырьевой смеси, состоящей в основном из углекислого кальция (известняк различного вида) и алюмосиликатов (глины, мергеля, доменного шлака и др.). Небольшая добавка гипса регулирует сроки схватывания портландцемента. Производство портландцемента – сложный технологический и энергоемкий процесс, включающий: добычу в карьере и доставку на завод сырьевых материалов известняка и глины; приготовление сырьевой смеси; обжиг сырьевой смеси до спекания – получение клинкера; помол клинкера с добавкой гипса – получение портландцемента. Обеспечению заданного состава и качества клинкера подчинены все технологические операции.

23 Портландцемент. Принцип производства. Сырье. Портландцементом называют гидравлическое вяжущее вещество, в составе которого преобладают силикаты кальция (70 – 80%). Портландцемент – продукт тонкого измельчения клинкера с добавкой гипса (3 – 5%). Клинкер представляет собой зернистый материал, полученный обжигом до спекания (при 1450°С) сырьевой смеси, состоящей в основном из углекислого кальция (известняк различного вида) и алюмосиликатов (глины, мергеля, доменного шлака и др.). Небольшая добавка гипса регулирует сроки схватывания портландцемента.Для производства портландцемента имеются неограниченные сырьевые ресурсы в виде побочных продуктов промышленности (шлаков, зол, шламов) и распространенных карбонатных и глинист горных пород.

Сырьевыми материалами для производства клинкера служат известняки с высоким содержанием углекислого кальция (мел, плотный известняк, мергели и др.) и глинистые породы (глины, глинистые сланцы), содержащие SiO₂, Al₂O₃ и Fe₂O₃.

Производство портландцемента – сложный технологический и энергоемкий процесс, включающий: добычу в карьере и доставку на завод сырьевых материалов известняка и глины; приготовление сырьевой смеси; обжиг сырьевой смеси до спекания – получение клинкера; помол клинкера с добавкой гипса – получение портландцемента. Обеспечению заданного состава и качества клинкера подчинены все технологические операции.

Подготовка сырья. Приготовление сырьевой массы состоит в тонком измельчении и смешении взятых в установленном соотношении компонентов, что обеспечивает полноту прохождения химических реакции между ними и однородность клинкера. Приготовление сырьевой смеси осуществляется сухим, мокрым и комбинированным способом Сухой способ заключается в измельчении и тесном смешении сухих (или предварительно высушенных) сырьевых материалов, поэтому сырьевая смесь получается в виде минерального порошка, называемого сырьевой мукой. Мокрый способ приготовления сырьевой смеси применяется, если мягкое сырье имеет значительную влажность (мел, глины). Применение комбинированного способа дает возможность на 20 – 30% снизить расход топлива по сравнению с мокрым способом. Сущность этого способа заключается в том, что приготовленный шлам до поступления в печь обезвоживается на специальных установках.

Обжиг. Обжиг сырьевой смеси как при сухом, так и при мокром способе производства осуществляется в основном во вращающихся печах. Шахтные печи применяют иногда только при сухом способе производства. Вращающиеся печи зона испарения зона подогревазона кальцинированиязона экзотермических реакцийзоне спеканиязона охлаждения. По выходе из печи клинкер интенсивно охлаждается с 1000°С до 100 – 200°С. После этого клинкер выдерживается на складе 1 – 2 недели.

Помол. Помол клинкера в тонкий порошок производится преимущественно в трубных (шаровых) мельницах. Трубная мельница представляет собой стальной барабан, облицованный внутри стальными броневыми плитами и разделенный дырчатыми перегородками на 2 – 4 камеры. Материал в трубных мельницах измельчается под действием загруженных в барабан мелющих тел – стальных шаров (в камерах грубого помола) и цилиндров (в камерах тонкого помола). При вращении мельницы мелющие тела поднимаются на некоторую высоту и падают, дробя и истирая зерна материала. Готовый портландцемент – очень тонкий порошок темно-серого или зеленовато-серого цвета; по выходе из мельницы он имеет высокую температуру (80 – 120°С) и направляется пневматическим транспортом для хранения в силосы, которые обычно выполняются в виде железобетонных банок диаметром 8 – 15 м и высотой 25 – 30 м.

Твердение. Качество клинкера определяет все свойства портландцемента, добавки же, вводимые в цемент, лишь регулируют его свойства. Качество клинкера зависит от его химического и минерального состава, тщательности подбора сырьевой смеси, условий проведения ее обжига и режима охлаждения получившегося клинкера.

24 Теория твердения цементного камня. Химические процессы, происходящие при твердении цементного камня. Теория твердения портландцемента развивается на базе основополагающих работ Ле-Шателье, Михаэлиса, А. А. Байкова, П. А. Ребиндера и других выдающихся ученых. Цементное тесто, приготовленное путем смешивания цемента с водой, имеет три периода твердения. Вначале, в течение 1 — 3 ч после затворения цемента водой, оно пластично и легко формуется. Потом наступает схватывание, заканчивающееся через 5 — 10 ч после затворения; в это время цементное тесто загустевает, утрачивая подвижность, но его механическая прочность еще невелика. Переход загустевшего цементного теста в твердое состояние означает конец схватывания и начало твердения, которое характерно заметным возрастанием прочности. Твердение бетона при благоприятных условиях длится годами — вплоть до полной гидратации цемента.

Химические реакции. Сразу после затворения цемента водой начинаются химические реакции. Уже в начальной стадии процесса гидратации цемента происходит быстрое взаимодействие элита с водой с образованием гидросиликата кальция и гидроокиси. После затворения гидрат окиси кальция образуется из алита, так как белит гидратируется медленнее алита и при его взаимодействии с водой выделяется меньше Са(ОН)₂. Гидросиликат кальция 3CaO-2Si02-3H20 образуется при полной гидратации чистого трехкальциевого силиката в равновесии с насыщенным раствором гидроокиси кальция. Молярное соотношение CaO/Si02 в гидросиликатах, образующихся в цементном тесте, может изменяться в зависимости от состава материала, условий твердения и других обстоятельств. Поэтому применяется термин CSH для всех полукристаллических и аморфных гидратов кальциевых силикатов. Основной алюмосодержащей фазой в портландцементе является трехкальциевый алюминат ЗСаО-А1203. Он представляет и самую активную фазу среди клинкерных минералов. Немедленно после соприкосновения ЗСаО-А12Оз с водой на поверхности непрореагировавших частиц образуется рыхлый слой метастабильных (неустойчивых) гидратов. Для замедления схватывания при помоле клинкера добавляют небольшое количество природного гипса (3 — 5% от массы цемента).

В насыщенном растворе Са(ОН)2 эттрингит сначала выделяется в коллоидном тонкодисперсном состоянии, осаждаясь на поверхности частиц ЗСаО-А12Оз, замедляет их гидратацию и оттягивает начало схватывания цемента. Кристаллизация Са(ОН)2 из пересыщенного раствора понижает концентрацию гидроокиси кальция в растворе, и эттрингит уже образуется в виде длинных иглоподобных кристаллов. Кристаллы эттрингита и обусловливают раннюю прочность затвердевшего цемента.

Эттрингит, содержащий 31 — 32 молекулы кристаллизационной воды, занимает примерно вдвое больший объем по сравнению с суммой объемов реагирующих веществ (С3А и сульфат кальция). Заполняя поры цементного камня, эттрингит повышает его механическую прочность и стойкость. Структура затвердевшего цемента улучшается еще и потому, что предотвращается образование в нем слабых мест в виде рыхлых гидроалюминатов кальция. Гидроалюминат связывается добавкой природного гипса, как указано выше, а гидроферрит входит в состав цементного геля.

25 Свойства и формирование структуры цементного теста. Оно представляет собой концентрированную водную суспензию, обладающую характерными свойствами структурированных дисперсных систем: прочностью структуры, структурной и пластической вязкостью, тиксотропией. Цементное тесто до укладки бетонной смеси и начала схватывания имеет в основном коагуляционную структуру, в нем твердые частицы суспензии связаны ван-дер-ваальсовыми силами и сцеплены вследствие переплетения гидратных оболочек, покрывающих частицы.

Структура цементного теста разрушается при механических воздействиях (перемешивание, вибрирование и т. п.), вследствие этого резко падает предельное напряжение сдвига и тесто с предельно разрушенной структурой, подобно вязкой жидкости, заполняет форму. Переход теста в текучее состояние имеет тиксотропный характер, т. е. после прекращения механических воздействий структурные связи в системе вновь восстанавливаются.

Структурно-механические свойства цементного теста возрастают по мере гидратации цемента. Цементное тесто отличается способностью быстро изменять реологические свойства в течение 1 — 2 ч. Формирование структуры цементного теста и прочности происходит следующим образом. Первыми элементами структуры, образующимися после смешивания цемента с водой, являются эттрингит, гидрат окиси кальция и иглы геля CSH, растущие из частиц клинкера. Присутствие эттрингита в виде коротких гексагональных призм обнаружено уже через 2 мин после затворения цемента водой, а спустя несколько часов появляются зародыши кристаллов Са(ОН)2. Частицы геля гидросиликата, имеющие первоначально игольчатую форму, продолжая расти, ветвятся, становятся древовидными.

Первичная структура представляет собой малопрочный пространственный каркас из дисперсных частиц продуктов гидратации, связанных ван-дер-ваальсовыми силами; 'переплетение гидратных оболочек, образованных на частицах адсорбированной водой, тоже удерживает частицы друг около друга. Хотя прочность первичной структуры невелика, подвижность твердых частиц все же снижается, и цементное тесто загустевает. К концу периода схватывания формируется основная структура цементного теста, которое превращается в цементный камень. Количество внутреннего гидросиликата кальция намного больше, чем внешнего CSH. Внутренний гидросиликат получается в результате топохимической гидратации алита и белита, т. е. путем непосредственного присоединения воды к твердой фазе. Внутренний гидросиликат имеет тонкую и плотную структуру; отношение CaO/SiOj может быть от 0,5 до больших величин по Тейлору.

Частицы геля гидросиликата (кристаллиты) представляют собой субмикрокристаллические тонкие пластинки («фольгу») из двух-трех структурных слоев; толщина каждого слоя — около 6 А, а диаметр частицы — менее 100 А. Следовательно, твердая фаза в гидратированном цементе находится в состоянии весьма сильного раздробления. Удельная поверхность портландцемента составляет 0,3 — 0,45 м2/г; в процессе гидратации происходит диспергация цемента и удельная поверхность твердой фазы возрастает в 100 — 200 раз. Клеящая способность цементного теста зависит от дисперсности твердой фазы: она повышается по мере гидратации цемента, т. е. при превращении все большего количества цемента в гель. Однако удельная поверхность самого геля гидросиликата значительно уменьшается при высушивании, что видно из опытных данных. Укрупнение частиц новообразований при сильном высушивании не только снижает клеящую способность гидратированного цемента, но и повышает его хрупкость. Все эти исследования говорят о необходимости ухода за бетоном, предотвращающего его раннее высушивание, а также о создании соответствующих влажностных условий при тепловой обработке железобетонных конструкций.

26 химическая стойкость цементного камня. Виды коррозии Химическая стойкость цементного камня характеризуется отношением его к коррозионным воздействиям, которые подразделяются на три основных вида. Коррозия первого вида связана с разложением новообразований цементного камня, растворением и вымыванием (выщелачиванием) из него Са(ОН)г. Такая коррозия развивается наиболее интенсивно в мягких водах (дождевых, талых), содержащих небольшое количество солей. Под действием проникающих в бетон мягких вод растворяется наименее стойкое соединение Са(ОН)2. Вслед за этим разлагаются гидросиликаты и гидроалюминаты кальция. Наиболее эффективное средство борьбы с выщелачиванием — введение в состав Цемента добавок, связывающих Са(ОН)2 в более стойкие соединения. Коррозия второго вида обусловлена взаимодействием Са (ОН) 2 и других составных частей цементного камня с агрессивными веществами внешней среды. В результате этого образуются легкорастворимые соединения, которые вымываются из цементного камня, тем самым ослабляя его. К этому виду относится, например, кислотная и магнезиальная коррозия.

Свободные кислоты встречаются в сточных водах промышленных предприятий. Кислотная среда может также возникнуть при конденсации на поверхности конструкций влаги, если в атмосфере содержатся агрессивные вещества — хлор, хлорид водорода, сернистый газ S02. Попадающая в бетон кислота взаимодействует с Са(ОН)2. Образующийся при этом хлорид кальция легко растворяется в воде и вымывается. Коррозия третьего вида характеризуется тем, что в результате взаимодействия со средой в порах цементного камня возникают новые твердофазные соединения, объем которых намного больше объема исходных продуктов реакции. Кристаллы этих соединений, увеличиваясь в объеме, давят на стенки пор, вызывая большие внутренние напряжения и растрескивание бетона. Наиболее ярко коррозия третьего вида проявляется при действии на цементный камень сульфатных вод (сульфатная коррозия). Вероятность сульфатной коррозии учитывают при строительстве морских гидротехнических сооружений, возведении фундаментов в районах, где грунтовые воды содержат сульфаты натрия или кальция. В этих случаях применяют сульфатостойкий портландцемент.

27 технические характеристики портландцемента, методы определения Технические характеристики портландцемента. К основным харак­теристикам портландцемента относятся истинная и насыпная плотность, тонкость помола, сроки схватывания, равномерность изменения объема при твердении и прочность затвердевшего цементного камня.

Плотность портландцемента в зависимости от вида и количества добавок составляет 2900…3200 кг/м³, насыпная плотность в рыхлом состоянии 1000… 1100 кг/м³, в уплотненном — до 1700 кг/м³.

Тонкость помола характеризуется количеством цемента, проходящим через сито с сеткой № 008 (размер отверстий 0,08 мм) и его удельной поверхностью. Согласно ГОСТу через сито с сеткой № 008  должно проходить не менее 95 % цемента, при этом удельная поверх­ность у обычного портландцемента должна быть в пределах 2900…3000 см²/г и у быстротвердеющего портландцемента 3500…5000 см²/г.

Сроки схватывания портландцемента, рассчитываемые от момента затворения, должны быть: начало — не ранее 45 мин; конец — не позднее 10 ч. Эти показатели определяют при температуре 20°С. Если цемент затворяют горячей водой (более 40°С), может произойти очень быстрое схватывание.

Прочность портландцемента характеризуется его маркой. Марку портландцемента определяют по пределу прочности при сжатии и изгибе образцов-балочек 40х40х160 мм, изготовленных из цементно-песчаного раствора (состава 1 : 3) стандартной консистенции и твердевших 28 суток (первые сутки в формах на влажном воздухе и 27 сут. в воде при 20°С). Промышленность выпускает портландцемент четырех марок: 400; 500; 550 и 600 (цифра соответствует округленной в сторону уменьшения средней прочности образцов при сжатии выраженной в кгс/см²).

Тепловыделение при твердении. Твердение портландцемента сопро­вождается выделением большого количества теплоты. Так как эта теплота выделяется в течение длительного времени (дни, недели), заметного разогрева цементного бетона или раствора не происходит. Однако если объем бетона велик (например, при бетонировании плотин, массивных фундаментов), то потери теплоты в окружающее пространство будут незначительны по сравнению с общим количеством выделяющейся теплоты и возможен разогрев бетона до температуры 70…80° С, что приведет к его растрескиванию.

Равномерность изменения объема. При твердении цементное тесто уменьшается в объеме. Усадка на воздухе составляет около 0,5… 1 мм/м. При твердении в воде цемент немного набухает (до 0,5 мм/м). Однако изменение объема при твердении должно быть равномерным. Это свойство проверяют на лепешках из цементного теста, которые не должны растрескиваться после пропаривания в течение 3 ч (до пропаривания лепешки 24 ч твердеют на воздухе). Неравномерность изме­нения объема возникает из-за присутствия в цементе свободных СаО и MgO, находящихся в виде пережога. Активность и марка портландцемента. Активность и марку определяют испытанием стандартных образцов-призм размером 4x4x16 см, изготовленных из цементно-песчаной растворной смеси состава 1:3 (по массе) и В/Ц= 0,4 при консистенции раствора по расплыву конуса 106 – 115 мм. Через 28 сут твердения (первые сутки образцы твердеют в формах во влажном воздухе, а затем 27 сут – в воде комнатной температуры), образцы-призмы сначала испытывают на изгиб, затем получившиеся половинки призм – на сжатие. Портландцемент разделяют на марки 400, 500, 550, 600. У быстротвердеющих портландцементов нормируется не только 28-суточная прочность, но и начальная, 3-суточная.

28.специальные виды цемента. быстротвердеющий сульфатостойкий глиноземный цемент Специальные виды цементов отличаются от портландцемента используемым сырьем, технологией их изготовления и, как следствие, наличием специфических свойств. К этому классу цементов относят глиноземистый, расширяющийся и шлакощелочной. Глиноземистый цемент получают обжигом до плавления смеси бокситов с высоким содержанием гидрооксида алюминия и известняка при температуре 1500—1600° С.

Вследствие высокой прочности, клинкер глиноземистого цемента размалывают в две стадии. Тонкомолотое вяжущее, из-за преобладания (80-85%) в нем высокоактивных алюминатов кальция, интенсивно взаимодействует с водой при температуре (20±5)° С набирая в паровые сутки твердения 90% марочной прочности и трое суток — марку 400, 500, 600.

Быстротвердеющий цемент - цемент, характеризующийся интенсивным нарастанием прочности в начальный период твердения. Применяется в основном для изготовления сборных железобетонных конструкций и изделий. Повышенная механическая прочность быстротвердеющего цемента в раннем возрасте твердения обусловливается соответственным минералогическим составом и микроструктурой клинкера, дозировкой добавок и тонкостью помола цемента. Выпускаются: быстротвердеющий портландцемент с пределом прочности при сжатии через 3 суток, а также быстротвердеющий шлакопортландцемент.Быстротвердеющий цемент - это цемент, характеризующийся интенсивным нарастанием прочности в начальный период твердения. Применяется в основном для изготовления сборных железобетонных конструкций и изделий.

 Сульфатостойкий цемент, сульфатостойкий портландцемент — по сравнению с обычным портландцементом обладает повышенной стойкостью к действию минерализованных вод, содержащих сульфаты, меньшим тепловыделением, замедленной интенсивностью твердения и высокой морозостойкостью. Сульфатостойкий цемент получают тонким измельчением клинкера нормированного минералогического состава. Предназначается для изготовления бетонных и железобетонных конструкций гидротехнических и др. сооружений, испытывающих воздействие агрессивной сульфатной среды (например, морской воды), особенно в условиях переменного увлажнения, чередующихся замерзания и оттаивания. Основная причина сульфатной коррозии цементного камня - образование в уже затвердевшем и прочном камне за счёт взаимодействия гидроалюминатов кальция, входящих в состав цементного камня, и сульфат-ионов коррозионной среды эттрингита (гидросульфоалюмината кальция). Объём твёрдой фазы при этой реакции увеличивается в 2,5 раза, что вызывает внутренние напряжения в камне, появление трещин и может привести к разрушению. Использование сульфатостойких цементов в технологии сухих строительных смесей целесообразно только в случаях, предусматривающих вероятность службы изделий в условиях сульфатной коррозии: в морской воде, в конструкциях фундаментов, подвальных помещений, подваренных действию сульфатсодержащих грунтовых вод. Высокой сульфатостойкостью обладают также глинозёмистые (алюмитные) цементы.

Глиноземный цемент – очень распространенный на сегодня строительный материал. Состоит он из тонкоизмельченной глиноземной сырьевой смеси, которую предварительно обжигают до нужного состояния и таким образом получают вяжущийся гидравлический материал быстрого действия. Для изготовления глиноземного цемента используется известняк или другие известняковые породы, которые содержат большое количество глинозема. Процесс схватывания глиноземных цементов обеих типов начинается уже в течении первых 45 минут после их использования в строительстве. Конечное состояние прочности и завершение схватывания глиноземных цементов происходит в течении 10 часов. Важным свойством глиноземных цементов является возможность их использования в условиях высокой влажности, так как они имеют очень высокий уровень водостойкости. Поэтому очень распространенным является использование глиноземного цемента как добавки к бетону. Также благодаря добавлению глиноземного цемента бетон становится морозостойким, защищенным от коррозии. Поэтому глиноземный цемент незаменим в процессе изготовления бетонных сооружений, плит или блоков, включающих металлическую арматуру

Глиноземный цемент незаменим при проведении строительных работ в зимнее время, так как обеспечивает расширяющиеся и безусадочные свойства строительных смесей. Также глиноземный цемент можно с успехом использовать в водяной среде, например, для заделки пробоин в морских судах, при проведении аварийных работ на сооружениях, соприкасающихся с водой или мостах. Кроме того, данный строительный материал подойдет при сооружении и укреплении объектов горнодобывающей промышленности – шахт, подземных помещений, для быстрого возведения фундаментов под горнодобывающее оборудование. Глиноземный цемент является очень эффективным элементом при изготовлении сцепляющих строительных смесей – растворов и клеев. Возможно также использование глиноземного цемента в тех местах, где возможны гидравлические или термальные влияния высокой интенсивности. В частности глиноземный цемент можно использовать для обустройства дымоходов, постройки каминов, облицовки печей, при монтаже вентиляционных труб. А еще глиноземный цемент в домашних условиях может использоваться для создания половых стяжек или подоконников.

29.технические свойства бетонной смеси. методы определения Бетонная смесь представляет собой смесь компонентов бетона, которая еще не схватилась и не затвердела. Основным элементом бетонной смеси является цементное тесто.. Главными требованиями бетонной смести являются: удобство укладки смеси, которое должно соответствовать способу уплотнения; однородность при укладке и транспортировке. Бетонная смесь должна обладать свойствами упругого, эластичного и вязкого тела.

Когда бетонная смесь разжижается при механических воздействиях, а затем вновь становится густой, это ее свойство называется тиксотропией. К техническим свойствам относится, прежде всего, способность бетонной смеси заполнять форму и при этом сохранять свою однородность. Это свойство может именоваться удобоформуемостью. При оценке такого свойства бетонной смеси используют три показателя: Подвижность, жесткость, связность. Основным фактором, определяющим удобоукладываемость бетонной смеси является именно количество воды затворения.

Показатель водопотребности заполнителя относится к технологическим свойствам бетонной смеси. Чем больше суммарная поверхность зерен заполнителя, тем больше водопотребность бетонной смеси. Величина водоцементного отношения бетона должна быть постоянной для того, чтобы обеспечивать необходимую прочность бетона. деформативные свойства бетона проявляют себя при нагрузке на бетон. Для бетона в целом характерна упругая пружинная деформация, которая наблюдается при невысоком напряжении и недолгом нагружении.

Определяя деформативные свойства бетона, измеряется модуль упругости бетона, которые может возрастать при увеличении прочности материала. Самый низкий модуль у ячеистого бетона. Деформативные свойства.Под нагрузкой бетон демонстрирует отличные от металла и других плотных материалов свойства.

Чем больше прочность бетона, тем выше его упругость по отношению к одному и тому же давлению. Пористость бетона также влияет на модуль упругости — чем больше пористость, тем ниже сопротивляемость бетона к нагрузкам. Самый низкий модуль упругости у бетона, который имеет ячеистую структуру. Модуль по сжатию и растяжению считается одинаковым. Под влиянием статической нагрузки бетонные конструкции могут также деформироваться, данное свойство называется ползучесть. Низкая ползучесть обеспечивается цементом самых высоких марок, который компонуют с плотным заполнителем (щебень, горные породы и др.). Чем выше пористость заполнителя, тем выше ползучесть бетонной конструкции. Если не обеспечивать бетону необходимую влажность в период затвердевания, его ползучесть значительно возрастает.

Усадка и набухание.Усадка бетона — это изменение его параметров за счет сжатие линейных размеров готовой конструкции. Усадка бетона определяется тремя важными элементами: карбонизация, контракция (стяжение) и влажность. В строительстве используют, так называемые усадочные швы, чтобы избежать появления трещин в результате усадки бетона в длинных сооружениях. Заполнитель образует блокирующий каркас, который противостоит усадке.

Морозостойкость.Морозостойкость бетона является одним из самых важных его показателей. Определяют морозостойкость путем циклического замораживания/размораживания в пределах температур от -20 до +20. При стандартных условиях отвердевания образцы подвергаются испытаниям после 28 суток, после тепловой обработки контрольную продукцию можно подвергать замораживанию/размораживанию через одну неделю.

Водопроницаемость бетона.Невысокая капиллярная пористость бетона определяет его высокий уровень устойчивости к проникновению воды. Для снижения капиллярной стоимости в состав бетона добавляют специальные уплотняющие и гидрофобизующие вещества. Теплофизические характеристики бетона.Теплопроводности бетона уделяют массу внимания, особенно если его используют для воздвижения ограждающих элементов строения. Тяжелые бетоны обладают более высокой теплопроводностью, чем легкие. Для снижения теплопроводности несущих стен, изготовленных из тяжелого бетона, используют специальные утеплители.

30. Заполнители для приготовления бетонной смеси, свойства Заполнители. Из-за недосмотра или неправильного складирования нередко допускается загрязнение заполнителей, что неизбежно отражается на качестве готового бетона. Качество материала снижают также попавшие в щебень отходы древесины, стружка, битый кирпич, куски шлака, снега и льда. Присутствующие сначала в щебне, а затем в бетоне органические вещества могут снизить прочность вследствие образования коррозии в арматуре. В бетоне ценят не одну только прочность, но и износостойкость, морозостройкость, водонепроницаемость. Все эти свойства снижаются при попадании в заполнитель мусора. Технические требования ограничивают содержание глинистых примесей до 3% по объёму: содержание глинистых частиц в количестве 6% и 16% по объёму снижают прочность бетона соответственно на 10 и 50%. В бетоне с заполнителем, загрязнённым илистыми или глинистыми частицами, чаще образуются усадочные трещины.

Вяжущие. Важнейшим составляющим бетона является вяжущее вещество — цемент. бетон обладает наибольшей прочностью при содержании в нём такого количества цементного теста, какое необходимо для заполнения пустот между частицами заполнителя. Также вредно при приготовлении бетонной смеси уменьшать количество цемента по сравнению с требуемым. Бетон в этом случае не только обладает пониженной прочностью, но и-за наличия пустот между частицами заполнителя становится водопроницаемым, не защищает арматуру от коррозии, что может привести к разрушению железобетонной конструкции. Цемент может потерять свои свойства не только вследствие «старения», но и в результате неправильного хранения. Его следует хранить в сухом, защищённом от ветра и хорошо изолированном от влажного воздуха помещении. Мешки с цементов должны храниться на деревянном настиле высотой не менее 30 см, но не более 90 суток,

Вода для бетона.Химические процессы схватывания и твердения требуют присутствия воды. Поверхность бетона во время схватывания и твердения необходимо постоянно держать во влажном состоянии. Для затворения бетона нужна чистая вода. Питьевая водопроводная вода пригодна без дополнительного исследования.

Добавки. В практике индивидуального строительства при приготовлении бетонных смесей всё чаще используют добавки, которые призваны улучшать такие свойства бетонной смеси как водонепроницаемость, износостойкость, удобоукладываемость и т.п. Весьма популярными являются добавки, ускоряющие процесс твердения и повышающие морозостойкость, ускоряющие схватывание и повышающие водонепроницаемость. Активным компонентом большинства из них является хлористый кальций, известный как ускоритель твердения и противоморозная добавка. Противоморозные добавки действуют на железобетон как соль на дорогах, вызывающая ускоренные процессы коррозии кузовов автомобилей, перенасыщение вызывает электрохимическую коррозию.

Свойства бетонной смеси Бетонная смесь– это смесь нескольких компонентов - вяжущих, заполнителей, затворителей и, при необходимости, добавок необходимых для получения бетона. В бетонных смесях, в качестве вяжущего, как правило используется цемент, наполнителем (заполнителем) может служить песок, керамзит, гравий, щебень, зола-унос, доменный шлак, а также полимерные наполнители, для затворения бетонной смеси используют воду, не содержащую примесей, препятствующих нормальному схватыванию и твердению цемента, а также вызывающих коррозию арматуры. Лучше всего использовать водопроводную воду. Технологические свойства бетонной смеси – наиболее важный для вибропрессования параметр: Удобоукладываемость - способность бетонной смеси растекаться и заполнять форму (опалубку) при сохранении однородности своей структуры. Подвижность бетонной смеси;- способность бетонной смеси растекаться и заполнять форму под действием собственной массы. Жесткость бетонной смеси;- способность бетонной смеси растекаться и заполнять форму под действием вибрации и собственной массы. По удобоукладываемости бетонные смеси делятся на сверхжесткие, жесткие, подвижные. Величина осадки измеряется в сантиметрах. Подвижность бетонной смеси определяют на стандартном конусе. Величину осадки конуса (ОК) измеряют линейкой. Чем больше осадка конуса, тем более подвижна бетонная смесь. вибропрессование не может использовать подвижные бетонные смеси в силу того, что сразу после завершения процесса формования (уплотнения) с изделия снимается форма, и подвижные бетонные смеси в силу своих свойств не успевают затвердеть. Поэтому, для вибропрессования применяют жесткие бетонные смеси, с меньшим количеством воды затворения, следовательно с малым осадком конуса. Важное значение для удобоукладываемости имеет качество применяемого цемента. пуццолановый портландцемент и шлакопортландцемент обладают большей водопотребностью.

31,Основной закон прочности бетонаФизический смысл закона прочности бетона

Закон прочности бетона устанавливает зависимость прочности от качества применяемых материалов и пористости бетона. Прочность вяжущего характеризуется его маркой (R_ц,), качество заполнителя коэффициентом А, а пористость косвенно определяется величиной водо-цементного отношения В/Ц. Зависимость прочности от В/Ц является в сущности зависимостью прочности от объема пор, образованных водой, не вступающей в химическое взаимодействие с цементом.Пористость бетона плотной структуры вычисляют по формуле:

П=(В-wЦ/1000) 100%, где В и Ц – расход воды и цемента на 1 м бетона (1000 л),

w – количество химически связанной воды (в долях от расхода цемента). В возрасте 28 суток цемент связывает примерно 15% воды от своей массы (w = 0,15). (при определенном расходе цемента и способе уплотнения): а) область недоуплотненных жестких бетонных смесей; б) то же, подвижных бетонных смесей; г) то же, литых

Кривая зависимости прочности бетона от количества воды затворения (при постоянном расходе цемента и способе уплотнения), приведенная на рис. 5.5, характеризует физический смысл закона прочности. Левая ветвь кривой принадлежит недоуплотненным бетонным смесям, слишком жестким для данного способа уплотнения. При возрастании количества воды затворения, т.е. В/Ц, эти смеси укладываются плотнее, и прочность бетона повышается. Наконец, при оптимальном (для данного способа уплотнения) количестве воды бетон имеет наибольшую плотность и прочность, что соответствует максимуму на кривой прочности.

Формулы прочности бетона Обычно цементное тесто заполняет пустоты между зернами заполнителя и лишь немного их раздвигает (на величины двух-трех средних диаметров цементных зерен) При таком сближенном ("контактном") расположении зерен заполнителя его свойства будут оказывать заметное влияние на прочность бетона. Поэтому рекомендуется применять для тяжелых бетонов заполнитель с прочностью в 1,5 – 2 раза больше заданной прочности бетона. При большом содержании цементного теста зерна заполнителя раздвинуты на значительные расстояния, они почти не взаимодействуют друг с другом, поэтому решающее значение будет иметь прочность цементного камня и прочность сцепления его с заполнителем

На практике часто используют зависимость прочности бетона не от водоцементного отношения, а цементно-водного отношения по формуле швейцарского ученого И. Боломея и русского ученого Г. Скрамтаева (рис. 5.6). Для бетонов с Ц/В < 2,5 формула прочности имеет вид: (5.2)

Для высокопрочных бетонов, изготовляемых с Ц/В > 2,5, применяется формула:

, (5.3) где R_ц – активность цемента, определяемая по стандартной методике;

коэффициенты А и А₁ характеризуют качество используемых заполнителей и цемента. При В/Ц = 0,4 (Ц/В = 2,5) прочность бетона, определенная по формулам (5.2) и (5.3) при разных значениях коэффициентов А и А₁, на 10...30% оказывается выше прочности нормального цементно-песчаного раствора, используемого для определения активности (марки) цемента, что предопределяет выбор коэффициентов (0,55; 0,37 при Rб>=1,2R_ц; 0,6; 0,4 при R₆>= 1,2R_ц и 0,65; 0,43 при R₆>1,3R_ц )

32. бетоны. Основные понятия. Классификация. Классы и марки бетона Бетоны это искусственные каменные материалы, получаемые в результате затвердевания рационально подобранной, тщательно перемешанной и хорошо уплотненной бетонной смеси, состоящей из вяжущего вещества (цемент, гипс, известь), воды и заполнителей.

Классификация и применение бетонов Основное деление бетонов производят по объемному весу, зависящему главным образом от плотности цементного камня и вида заполнителей; с этими характеристиками бетона связаны его основные свойства — прочность, морозостойкость, водонепроницаемость, теплопроводность и др. Бетоны разделяются на пять видов:

особо тяжелый, содержащий такие тяжелые заполнители, как стальные опилки или барит  — тяжелый шпат, объемный вес этих бетонов  выше 2700 кг/м3;

тяжелый (обычный) бетон, содержащий плотные заполнител объемный вес этого бетона от 2100   до 2600 кг/м3;

бетон, облегченный,с кирпичным щебнем, или крупнопористый бетон; объемный вес 1800—2000 кг/м3;

легкий бетон, содержащий легкие заполнители, обычной плотной структуры или крупнопористый; объемный вес его от 1200 до 1800 кг/м3, чаще всего 1300—1500 кг/м3;

особо легкий бетон, очень пористый, ячеистый или крупнопористый; объемный вес его меньше 1200 кг/м3, чаще всего 500 — 800 кг/м3.

По видам вяжущих веществ, применяемых для их изготовления, бетоны подразделяются на цементные бетоны, гипсобетон, асфальтобетон и др.

В зависимости от применения различают бетоны: обычный для железобетонных конструкций (фундаментов, колонн, балок, перекрытий, сводов, мостов и т. п.); и т.п. гидротехнический для плотин, шлюзов, облицовки каналовбетон для водопроводно-канализационных сооружений (труб, резервуаров, колодцев и пр.);

бетон для стен зданий (главным образом легкий бетон) и легких перекрытий; теплоизоляционный — особо легкий (пено- и газобетон);

бетон для полов (в том числе стальбетон), дорожных в аэродромных покрытий;

бетон для фортификационных сооружений;

бетоны специального назначения, например: кислотоупорный, жароупорный, рентгенонепроницаемый (баритовый бетон) и др.

Обычный (тяжелый) и легкие бетоны, чаще всего применяемые в промышленном, гидротехническом и жилищном строительстве.

Марки и классы бетона При проектировании бетонных и железобетонных конструкций назначают требуемые характеристики бетона: класс (марку) прочности, марки морозостойкости и водонепроницаемости. За проектную марку бетона по прочности на сжатие принимают сопротивление осевому сжатию (кгс/см²) эталонных образцов-кубов,на осевое растяжение принимают сопротивление осевому растяжению (кгс/см²) контрольных образцов.

Проектная марка бетона по морозостойкости характеризуется числом циклов попеременного замораживания и оттаивания, которое выдерживают образцы в условиях стандартного испытания. Назначается для бетона, подвергающегося многократному воздействию отрицательных температур. Проектная марка бетона по водонепроницаемости характеризуется односторонним гидростатическим давлением (кгс/см²), при котором образцы бетона не пропускают воду в условиях стандартного испытания. Проектную марку бетона по прочности на сжатие контролируют путем испытания стандартных бетонных образцов: для монолитных конструкций в возрасте 28 суток, для сборных конструкций - в сроки, установленные для данного вида изделий стандартом или техническими условиями.

Прочность бетона определяют путем испытания образцов, которые изготовляют сериями; серия, как правило, состоит из трех образцов. Предел прочности при растяжении возрастает при повышении марки бетона по прочности при сжатии, однако увеличение сопротивления растяжению замедляется в области высокопрочных бетонов.

Бетон должен быть однородным - это важнейшее техническое и экономическое требование. Для оценки однородности бетона данной марки используют результаты контрольных испытаний бетонных образцов за определенный период времени, стандартные образцы твердели в одинаковых условиях одно и то же время. На прочности сказываются колебания в качестве цемента и заполнителей, точность дозирования составляющих, тщательность приготовления бетонной смеси и другие факторы. Для повышения однородности бетона необходимо применение цемента и заполнителей гарантированного качества, повышение уровня технологической дисциплины, автоматизация производства. Следовательно, для нормирования прочности необходимо использовать стандартную характеристику, то есть класс бетона.

33, основные свойства бетона. методы определенияОсновные свойства бетона

Прочность - самое важное свойство бетона - способность сопротивляться внешним силам, не разрушаясь. Прочность бетона зависит от прочности каменного заполнителя (известковый или гранитный щебень) и от качества растворенного в воде цемента: бетон будет тем прочнее, чем прочнее каменные заполнители и чем лучше они будут скреплены цементным клеем. прочность бетона со временем растет. Средняя плотность сильно влияет на качество бетона, в том числе и на его прочность: чем выше средняя плотность, бетона, тем он прочнее.

Пористость - свойство, обратное средней плотности бетона - отношение объема пор к общему объему материала, Водостойкость - это свойство бетона противостоять действию воды не разрушаясь. Бетон является водостойким и может применяться для сооружений, подвергающихся действию воды - плотин, пирсов, молов. (W2-W12) Теплопроводность - способность бетона передавать через свою толщину тепловой поток. Теплопроводность бетона почти в 50 раз меньше, чем у стали, но зато выше, чем у строительного кирпича. Сравнительно невысокая теплопроводность обеспечивает бетону довольно высокую огнестойкость - способность материала выдерживать действие высоких температур. Бетон может выдержать в течение длительного времени температуру выше 1000°С. При этом он не разрушается и не трескается. Морозостойкость - способность выдерживать сезонные колебания температуры. Все знают, что если в поры камней проникает вода, то, замерзая, она расширяется и тем самым разрушает даже самые крепкие горные породы. Бетон же при насыщении водой может выдерживать многократное замораживание и оттаивание. "Удобоукладываемость" - способность бетонной смеси легко укладываться в форму при обеспечении получения бетона максимально возможной плотности. Бетоны с высокой подвижностью применяют для заливки густоармированных конструкций.Существует две, наиболее важных категории основных свойств, которыми должен обладать бетон – это показатель его плотности и, соответственно, его прочности. Показатель плотности бетона более высокий, чем больше его объемный вес. Объемный вес бетона определяется при помощи взвешивания бетонного кубика и деления веса на объем этого кубика. Объемный вес затвердевшего бетона значительно меньше, чем тот же показатель бетонной смеси в жидком состоянии. Имея показатель плотности бетона, можно будет определить его дополнительные свойства, такие, как морозоустойчивость, насколько хорошо он проводит или сохраняет тепло, соответственно нужна ли будет дополнительная теплоизоляция, каковы будут его гигроскопические качества, химическая степень устойчивости и, стало быть, долговечность бетона, его прочность. Различные нагрузки действую по-разному.

Одни предполагают растяжение или разрыв конструкции, другие, наоборот, пытаются сжать и раздавить, третьи – изогнуть, четвертые – срезать или сколоть.  Как только нагрузка становится больше, увеличивается напряжение материала до момента, когда материал больше не сможет сопротивляться действию нагрузки и наступит его разрушение. Прочность бетона может существенно меняться в зависимости от состава его и свойств материалов. Так, легкий бетон имеет прочность 30-50 кг/см2, а бетон особо плотный – 200-300 кг/см2. Известно также, что один и тот же материал по-разному сопротивляется различным усилиям, то есть растяжению, сжатию, изгибу и скалыванию. Так, бетон, имеет отличную прочность на сжатие, а хуже всего сопротивляется (в 10-12 раз меньше) – растяжению и скалыванию.

Методы определения характеристик бетона .Во время строительства чаще всего используются добавки к бетону, которые позволяют проводить работы при любом температурном режиме. Одной из характеристик качественного бетона является морозостойкость – способность сохранять свойства при частых переменах температуры. Во время испытательных циклов замораживания и оттаивания проводится определение морозостойкости бетона. Важно, чтобы строительные работы не проводились при очень низкой температуре, которая не входит в показатель морозостойкости. Прочность. Постройка практически любого здания основывается на бетонных конструкциях. В первую очередь, учитывают такие свойства бетона как прочность, средняя плотность, пористость, водостойкость и теплопроводимость. Основная характеристика любого материала – стойкость к механическим повреждениям и атмосферным явлениям. Важную роль играет прочность бетона, которая определяется пределом прочности. Сжатые бетонные кубы испытываются в течении 28 дней при нормальных климатических условиях. Чтобы обеспечить полный набор прочности бетона, нужно соблюдать температурный режим строительства.

34. общие основы технологии бетона Изготовление бетонных и железобетонных конструкций включает в себя следующие технологические операции: подбор состава бетона, приготовление и транспортирование бетонной смеси, ее укладку и уплотнение и обеспечение требуемого режима твердения бетона.Подбор состава бетона. Состав бетона должен быть таким, чтобы бетонная смесь и затвердевший бетон имели заданные значения свойств (удобоукладываемости, прочности, морозостойкости и т. п.), а стоимость бетона при этом была возможно более низкой. Требуемая подвижность бетонной смеси обеспечивается выбором необходимого количества воды (В).Требуемая прочность бетона достигается: 1) выбором марки цемента; 2) расчетом требуемого соотношения цемента и воды (Ц/В) по формуле основного закона прочности бетона.Количество цемента определяется по известным значениям В и В/Ц: Ц = В : (В/Ц).

Количество крупного и мелкого заполнителей рассчитывают так, чтобы расход цемента был минимальным. Приготовление бетонной смеси осуществляют в специальных агре­гатах - бетоносмесителях разных конструкций и различной вместимо­сти (от 100 до 4500 дм³). При перемешивании мелкие компоненты смеси входят в межзер­новые пустоты более крупных. Этому способствует введение в смеситель воды затворения. В результате объем готовой бетонной смеси составляет не более 0,6...0,7 от объема исходных сухих компо­нентов. Этот показатель, называемый коэффициент выхода бетонной смеси. По принципу действия различают бетоносмесители свободного падения и принудительного перемешивания.

Время перемешива­ния зависит от подвиж­ности бетонной смеси и вместимости бетоносмесителя. Бетоносмесительные установки мо­гут быть передвижные и стационарные. Чаще бетонные смеси приготовляют на специализированных бетонных заводах, имеющих высокую степень механизации и автоматизации. Такие готовые смеси назы­вают товарнымбетоном. Транспортирование бетонной смеси. Обязательное требование ко всем видам транспортирования бетонной смеси - сохранение ее однородности и подвижности. На большие расстояния транспортирование осуществляется в специальных машинах — бетоновозах, имеющих грушевидную ем­кость. При движении емкость бетоновоза медленно вращается, посто­янно подмешивая бетонную смесь от расслоения. В зимнее время должен быть предусмотрен подогрев перевозимой бе­тонной смеси. На строительных объектах и заводах сборного железобетона смесь транспортируют в вагонетках, перекачивают бетононасосами и подают транспортерами.

Укладка бетонной смеси. Качество и долговечность бетона во многом зависят от правильности укладки, а методы укладки и уплот­нения определяются видом бетонной смеси и типом конструкции. Пластичные текучие смеси уплотняются под действием собствен­ного веса или путем штыкования, более жесткие смеси — вибрирова­нием

Вибрирование — наиболее эффективный метод укладки, основан­ный на использовании тиксотропных свойств бетонной смеси. Применяют главным образом электромехани-ческие вибраторы, основная часть которых - электродвигатель.

Твердение бетона. Нормальный рост прочности бетона происходит при положительной температуре (15...25° С) и постоянной влажности. Соблюдение этих условий особенно важно в первые 10... 15 суток твер­дения, когда бетон интенсивно набирает прочность. Чтобы поверхность бето­на предохранить от высыха­ния, ее покрывают песком, опилками, периодически ув­лажняя их. Эффективна за­щита поверхности бетона от испарения влаги полимер­ными пленками, битумны­ми и полимерными эмуль­сиями. В зимнее время твердею­щий бетон предохраняют от замерзания различными ме­тодами: методом термоса, когда подогретую бетонную смесь защищают теплоизоляционными материалами, и подогре­вом бетона во время твердения (в том числе и электропрогрев). Для ускорения набора прочности бетоном применяют быстротвердеющие (БТЦ) и особо быстротвердеющие (ОБТЦ) цементы. Быстрее других достигает марочной прочности (за три дня) бетон на глинозе­мистом цементе, однако последний нельзя использовать при темпера­туре окружающей среды вовремя твердения выше 30...35° С.

35.Бетоны на легких заполнителях. Свойства. Применение. При применении легкого заполнителя в железобетоне следует обратить особое внимание на защиту арматуры от коррозии. Для этой цели применяют покрытие арматуры жирным цементным раствором, увеличенный защитный слой или оштукатуривание легкобетонной поверхности. Для всех бетонов на легких заполнителях характерны большая влагопроводность, чем в случае бетонов нормального веса, и большая усадка. У бетонов на керамзите, а также на шлаковой пемзе усадка меньше.

Бетон на легких заполнителях. В связи с относительно низкой прочностью на растяжение бетона на легком заполнителе возникает опасность усадочных трещин. Следует предусматривать усадочные швы, а также предохранительные меры, позволяющие избежать разрушений вследствие перемещения влаги. Звукопоглощение легкого бетона можно измерить, так как возникшая в воздухе звуковая энергия превращается в тепловую в порах бетона, коэффициент его звукопоглощения в два раза больше, чем у обычного бетона. Однако оштукатуренная поверхность сильнее отражает звук. Огнестойкость бетона на легких заполнителях, как правило, выше, чем при применении обычных заполнителей. Легкие бетоны — большая группа бетонов с объемной массой в сухом состоянии менее 1800 кг/ж3, применяемых в бетонных и железобетонных изделиях и конструкциях. Использование легких бетонов в строительстве позволяет снизить массу строительных изделий и конструкций и уменьшить теплопроводность ограждающих конструкций. Важнейшими характеристиками технических свойств легких бетонов являются — объемная масса, прочность при сжатии и морозостойкость. легкие бетоны делят на марки: 15, 25, 35, 50, 75, 100, 150, 200, 250 и 300. Легкие бетоны могут быть с пористыми заполнителями, крупнопористые (беспесчаные), изготовляемые на плотном или пористом крупном заполнителе и ячеистые с развитой пористой структурой (общая пористость до 85%). Поэтому легкие бетоны имеют малую теплопроводность.

Свойства легких бетонов на пористых заполнителях. В зависимости от вида пористого заполнителя легкие бетоны называют керамзитобетоном, шлакобетоном, туфобетоном. Из легких бетонов в современном строительстве наиболее широко распространен керамзитобетон. В зависимости от характера заполнителей изменяется водосодержание бетонной смеси, являющейся одним из решающих факторов, влияющих на прочность легких бетонов. Основными свойствами легких бетонов на пористых заполнителях являются плотность, теплопроводность, прочность и морозостойкость. Средняя плотность бетона зависит главным образом от насыпной плотности и зернового состава заполнителя, расхода вяжущего и воды. Теплопроводность колеблется в широких пределах. Прочность легкого бетона зависит от прочности цементного камня и заполнителей, прочность которых значительно ниже прочности заполнителей, применяемых в тяжелых бетонах. В случае армирования конструкций используют легкий бетон с плотной структурой. В таких бетонах обеспечивается хорошее сцепление арматуры с бетоном и надежная защита от коррозии. Морозостойкость легкого бетона зависит от вида и количества вяжущего и морозостойкости заполнителя. Бетоны на портландцементе обладают более высокой морозостойкостью, которая возрастает с увеличением количества цемента. Такие бетоны используют для наружных конструкций зданий.

В жилищно-гpажданском cтpоитeльcтвe лeгкие бетоны нaибoлee широко пpимeняютcя для пaнелeй нapужныx стен. В нacтoящeе вpемя на зaводax железобетонных изделий пpоизвoдятcя пуcтотeлые пaнели из лeгкиx бетонов не тoлькo с пpeдвapитeльнo напряженной стepжневoй apматypoй, нo и с пpeдваpитeльнo нaпpяжeнной выcокопpочной пpoволокoй. Сoвмeщeннaя кpoвля из керамзитобетона кopобчaтогo cечения пpимeняeтcя многими cтpоитeльными opгaнизациями. Известны и дpyгиe peшeния cовмeщeннoй крыши из легких бетонов. Целeсooбpaзнo пpи известных ycловияx изготовлять из лeгкиx бетонов также чеpдачныe пepeкpытия и пеpекpытия нaд неoтaпливaeмыми подвалaми. Не менее эффективно пpименение лeгкoгo бетона во внyтpенниx кoнcтpyкцияx здaний- в перeкpытияx и нeсyщиx пеpегopoдкax. Это пoзволяeт снизить собственный вес кoнстpyкций и таким oбpазoм заметно cокpатить стоимость затpaт на apмaтypy и цемент. Рaсшиpение объема пpимeнeния внyтpeнниx кoнcтpyкций из легкиx бетонов позволяет экономить знaчитeльнoe кoличecтвo cтали и цемента и снизить стоимость стрoительныx работ.