Розрахунки сировини на одиницю продукції і на річну програму.
Цех працює по 5-ти денному графіку, тому фонд робочого складає: 252*24=6048 год.
Годинна потужність цеху по об’єму складає:
Пгод=
= 4.8
Пр – річна програма ;
Фрч – фонд робочого часу за рік;
К1 – коефіцієнт використання обладнання 0.9 ;
К2 – коефіцієнт використання обладнання 0.95.
Кількість абсолютно сухого матеріалу в плитах при при густині 800 кг/ і вологості 8% з урахуванням 0.5% на лабораторні випробування складає:
G=
1.005=3275.49
кг
Кількість абсолютно сухого матеріалу, що поступає після пресової установки на форматну обрізку складає:
а) при поздовжній обрізці:
15 – ширина обрізної кромки, мм;
5 – ширина прорізу середньої плити, мм;
2440 – загальна ширина двох обрізаних плит. мм;
б) при поперечній обрізці
в) загальні втрати в %:
1.38 + 0, 199 = 1.579
G1=
Втрати матеріалу при обрізці плит складають
3328.03 – 3275.49=52.54 кг
5. Так як втрати матеріалу в процесі пресування практично відсутні, то приймаю, що G2=G1 , тоді кількість абсолютно сухого матеріалу, який поступає на УВЧ з врахуванням втрат килима в кількості 1.5% при пусках і зупинках складає:
G3
=
Втрати абсолютно сухого матеріалу при цьому складають:
q1 =3378.71 – 3328.03 =50.68 кг
Даний матеріал поступає на спалювання.
6.Кількість абсолютно сухого матеріалу, який поступає на підпресовку і обрізку килима після формуючих машин складає:%
2535+(100*2) – ширина необрізаного килима (100мм на сторону при при обрізці килима), мм;
2535- ширина необрізаних і розрізаних плит, мм;
Нехтуючи мінімальною зміною ширини килима при пресуванні:
G4=
Втрати абсолютно сухого матеріалу при обрізці килима:
q2 =3644,77-3378.71=266.06 кг
7. Кількість абсолютно сухого матеріалу, що поступає в форм шину, складає:
G5+G6=
8. Кількість абсолютно сухого матеріалу, що знімається скальпельним валом, складає:
q4=G5+G6 –G4 =4555.96– 3644.77 = 911.19 кг
9. Кількість безповоротних втрат від формування килима і наступної обрізки, приймаючи що величину за 5%, складає:
q3=
10. Кількість абсолютно сухого матеріалу, що повертається в формашину складає:
G5 =( ᶐ2+ ᶐ4)- ᶐ3= (266.06+911.19) – 58.86 = 1118.39
11. Кількість абс матеріалу , що поступає із змішувача, складає:
G4
=
q4
=G5+G6
;
G6
=
(G4
+
ᶐ4)-G5=
+
911.19) – 1118.39=3437.57
12. Із труби сушарки матеріал поступає в змішувач, де донько добавляють карбамід в кількості 1% від маси абсолютно сухої смоли і хлористий амоній в кількості 1% від маси абсолютно сухої смоли.
Тоді: G6 =x+0.013+0.1x+10.01+0.095x+0.01∙0.095x)=1.1149x
Витрата карбаміду і затверджувача визначається з урахуванням 5% втрат смоли в процесі сушки, тобто :
Х-кількість абсолютно сухого волокна, кг
3437.57=1.1149х; х=
13. Кількість карбаміду і хлористого амонію, що додається в змішувач, складає:
а) карбаміду Gk=0.01∙0.95х=0.00095х=0.00095∙3085.03=2.93 кг.
б) хлористого амонію:
Gam=2.93
14. Кількість абсолютно сухого матеріалу, що виходить із труби сушарки складає:
G7=G6-(Gk+Gам)=3083,29-(2,93+2.93)=3077.43 кг
15. Втрати матеріалу в процесі сушки складають5%. Тоді кількість абс матеріалу, що поступає на сушку після пропарування і розмолу, складає:
G8=
=3239.4кг
Втрати при сушці складають:
q6=G8-G7 =3239.4-3077.43=161.97 кг
а)
волокна:
qb
=
=143.74кг
б) смоли
qсм=
в)
парафіну:
qпар=
16. В процесі пропарювання і розмолу тріски добавляється смола в розмірі 10% від маси абс волокна.Тоді кількість абс волокна, що виходить із розмольної камери складає:
Gв=
а) кількість смоли та парафіну:
ᶐ см.*пар =G8-G7=3239.4-2873.34=366.06кг
б) кількість смоли:
ᶐ см=
в) парафіну:
ᶐ
пар
=
366.06-
=
42.12кг
17. В процесі пропарювання тріски проходить гідроліз деревини. Величина втрат деревини за рахунок гідролізу складає від 10 до 20%. В процесі розмолу тріски на волокна, гідролізу підлягає ще 3-4% деревини. Приймаю загальну величину гідролізу рівною 15%. Тоді кількість абс тріски, що надходить в дефібратор складає:
G9=
При цьому втрати складуть:
ᶐ
7 =G9-Gb
=
-
=507.06кг
18. Втрати при промивці тріски складають приблизно 1%. Тоді кількість абс тріски , що поступає на мийку складає:
G10=
Втрати абсолютно сухої тріски
ᶐ 8=G10
–G9=
-
=34,14
кг
19. Відходи у вигляді тирси після сортування тріски непридатні для виготовлення волокнистої маси використовуються для спалювання в топках котлів, тому приймаємо втрати деревини в процесі подрібнення на тріску і сортування 7%. Тоді кількість абс деревини, що надходить на подрібнення складає:
G11
=
Втрати при цьому складають:
ᶐ
9=G11-G10=
–
=257кг
20. Якщо сировина поступає на підприємство у вигляді тріски технологічної і зберігається на заводських майданчиках,то тут втрати неминучі. Приймаємо величину 3%. Тоді кількість абс тріски, яка поступає на лісо біржу складає:
G11(тр)=
Втрати при цьому складають
ᶐ10
=
-
=151.39кг
21. Втрата тріски в м3 насипних за годину складає:
Vmp
=
м3нас
22. Питома втрата тіски складає:
Vn.mp=
м3нас
23.Витрата компонентів на 1м3 складають:
а) Смоли карбамідоформальдегідної КФ-МТ по сухому залишку
qпит=
=
Ксм=1.007
Ктр=1.01
Тоді: Квт=Ксм∙Ктр=1.007∙1.01=1.017
Фактичні витрати складають
q
ф=
ᶐ
пит∙Квт
=
∙1.017=53,12
кг
б) витрата парафіну за годину:
q ф = ᶐ пар* Квт=42.12*1.017=42.83кг
в) питома витрата парафіну:
q
пит.
=
г) витрата карбаміду за годину:
ᶐ ф = ᶐ вит*Квт=2.98кг
д) витрати карбаміду на м3 плити:
ᶐ пит
=
е) витрати хлористого амонію за год:
ᶐ ф = ᶐ пар*Квт=2.98кг
ж) витрати хлористого амонію на м3 плити:
ᶐ пит.=
24. Знаючи питомі витрати сировини і матеріалів, можна визначити потребу на річну програму виробництва:
G =Пр∙qn, де
G – кількість матеріалу або сировини, кг,м3
Пр- річна програма цеху, м3
qn-питома норма витрат, кг,м3
25. Якщо сировиною являється тріска технологічна, то об’єм тріски складає:
Vmp =5.17 *25000 =129250м3нас
26. Витрати смоли карбамідоформальдегідної по сухому залишку становить:
Gсм =53,12 *25000=1328000 кг=1328т
В перерахунку на смолу стандартну
Gp=
*100,
Gр
=
27. Витрата парафіну
Gпар=
*25000=172,5т
28. Витрата карбамыду за рік складе:
Gкар=0.48*25000=12т
29. Витрата хлористого амонію:
Gам=0.48*25000=12 т