3 Приготування і введення зв’язуючого, затверджувача і гідрофобізатора.
В якості зв’язуючого при виготовленні ДВП каландровим способом використовують карбамідоформальдегідну смолу марки КФ – МТ-15 по ТУ 13-5421656-28-91 з різними хімдомішками. Зв’язуюче надає плитам міцності за рахунок склеювання волокон одне з одним. Затверджувачем смоли є хлористий амоній. В якості гідрофобізатора застосовують парафін.
Смолу доставляють в цистернах в приміщення для підігріву, з цистерни смолу насосом перекачують у відділ зберігання. Температура зберігання смоли повинна бути від 5 до 20°С
Приготування розчину звязуючого
Карбамідоформальдегідну смолу зі складу насосом перекачують в мірник смоли, із якого визначену дозу змивають в ємкість для приготування робочого розчину смоли зв’язуючого.
Карбамід або іншу порошкоподібну домішку, в мішках стрічковим конвеєром подають з розвантажувальної естакади на площадку, приготування розчинів хім домішок. Карбамід висипають в ємність для приготування розчину хімдомішок і розчиняють у воді при перемішуванні. Температура води для приготування розчину карбаміду повинна бути 35 - 40°С. Приготований розчин карбаміду з концентрацією 20%, перекачують насосом в мірник розчину хімдомішок. Визначену дозу розчину карбаміду із
мірника заливають в ємкість, для приготування робочого розчину і переміують з розчином смоли. Приготований розчин звязуючого самотоком зливають в витратний бак, із якого через дозувальні ємкості по черзі насосом подають в масопровід, рафінера для змішування з волокном.
Встановлена доза звязуючого повинна витрачатися за визначену кількість імпульсів, від розвантажувального шнеку рафінера. Шнек за один оберт подає 30 кг абсолютно сухої тріски, яку розмолюють в розмольній камері.
Масову частку смоли, яку вводять у волокно визначають за формулою:
а=
*100,
де
а- масова частка смоли за сухим залишком по відношенню до абсолютно сухого волокна,%
с-маса сухого залишку смоли однієї дози, кг;
n-число заданих імпульсів;
m- маса абсолютно сухої тріски, яка подається розвантажувальним шнеком за один оберт, кг;
22 – число імпульсів за один оберт розвантажувального шнека.
Приготування і дозування розчину затверджувача
Затверджувач готують і змішують з волокнами окремо від смоли. Хлористий амоній в мішках піднімають підйомником на площадку обслуговування ємкості, для приготування затверджувача. Мішки розрізають і затверджувач завантажують у воронку, в якій хлористий амоній подрібнюють дробинкою і далі розчиняється у воді при перемішуванні в ємкості об’ємом 720 л. Воду дозують по лічильнику. Приготовлений 20% розчин затверджувача насосом перекачують через фільтр в витратний бак. Дозуючий насос подає розчин затверджувача у швидкісний змішувач продуктів, потужністю 6300кг/хв для змішування з деревним волокном. Згустки деревного волокна із смолою відділяють в осаджувальній камері і вводять із потоку через щіль камери.
Деревне волокно, без згустків вентилятором через два циклони подають, на стрічковий конвеєр формуючої машини.
Масову частку затверджувача, якого вводять визначають за формулою:
b
=
*100;
b1
=
*100,
де
b – масова частка затверджувача за сухим залишком, по відношеню до абсолютно сухого волокна, %,
b1 – масова частка затверджувача за сухим залишком по відношенню до сухого залишку смоли,%
c1 – маса сухого залишку однієї фази розчину затверджувача, кг
n-число заданих імпульсів;
22 – число імпульсів за один оберт розвантажувального шнека.
m- маса абсолютно сухої тріски, яка подається розвантажувальним шнеком за один оберт, кг;
Приготування парафіну
Парафін для гідрофобізації плит застосовують в розплавленому вигляді. Твердий парафін завантажують в ємність плавлення об’ємом 500л і плавлять при температурі 70 - 90 °С. Ємність для плавлення парафіну оснащена мішалкою і термометром. Дозуючий насос подає під тиском розплавлений парафін, через фільтр з очисним приладом і спускним клапаном і витрато метр в розмольну камеру рафінера. При розмолі тріски парафін рівномірно розподіляється по об’єму отриманого волокна.
Масову частку парафіну, який вводиться по відношенню до абсолютно сухої тріски визначають за формулою:
P
=
* 100,
де
P- масова частка парафіну, який вводиться по відношенню до абсолютно сухого волокна,%
p- густина розплавленого парафіну, кг/ ;
V- об’єм витраченого парафіну при заданому числі імпульсів,
n-число заданих імпульсів;
– число імпульсів за один оберт розвантажувального шнека.
m- маса абсолютно сухої тріски, яка подається розвантажувальним шнеком за один оберт, кг;
4.Сушка волокнистої маси
Сушку деревоволокнистої маси після рафінера проводять в трубі сушилці до вологості 6-12%, яка є оптимальною для отримання деревоволокнистих плит, з високими фізико-механічними показниками.
Випаровування води із деревоволокнистої маси відбувається при транспортуванні її в трубі-сушилці в потоці гарячих газів.
Регулювання процесу сушки відбувається автоматично шляхом підтримання на заданому рівні температури парогазової суміші, яка виходить за рахунок зміни об’єма подачі природного газу. Гарячі гази, які утворилися змішують з повітрям і подають вентилятором в трубу сушилу.
Деревоволокнисту масу із розмольної камери рафінера по масопроводу вводять в трубу сушилу. В масопровід вводять робочий розчин зв’язуючого. При транспортуванні в масопроводі відбувається інтенсивне перемішування волокна із зв’язуючим внаслідок турбулентності потоку. В потоці гарячих газів сушили волокно від агенту сушки, а потім через шлюзовий затвір вигружають на стрічковий конвеєр. Сухе волокно із стрічкового конвеєра зкидають у воронку швидкісного змішувача, в якому змішують з розчином затверджувача. З змішувача деревоволокнисту масу через осаджувальну камеру, вентилятором подають в циклони вакуум формуючої машини.