Дані для проектування

1. Річна продуктивність цеху 25000

2. Спосіб пресування – каландровий;

3. Розміри плит: довжина - 2500 мм

ширина – 1220мм

товщина – 3,2 мм

4. Густина плит – 820 кг/ ;

5. Вологість плити – 8% ;

6. Вид сировини: тріска ;

7. Смола марки: КФ-МТ- 15 ;

8. Карбамід ;

9. Парафін.

Вступ

Виробництво деревноволокнистих плит розміщено майже на всій території України. Це виробництво працює на відходах від первинної переробки деревини. Основним споживачем деревноволокнистих плит є меблева промисловість, тому підприємства з виготовлення деревоволокнистих плит розміщені в районах споживання.

Використання плитних матеріалів в будівництві підвищує індустріалізацію підприємств і обумовлює скорочення працезатрат. В меблевому виробництві їх використання забезпечує економію працезатрат і дозволяє скоротити використання більш дорогих і дефіцитних матеріалів.

Розрахунками встановлено, що 1млн. деревно волокнистих плит замінює в народному господарстві 16тис. високоякісних пиломатеріалів, для виробництва яких необхідно заготовити і вивезти 54 тис. деревини. Цим пояснюється інтенсивний розвиток випуску деревоволокнистих плит та їх широке використання в виробництві меблів, стандартного домобудування, будівництві та машинобудуванні.

Зменшити працезатрати на виробництво будівель і покращити їх якість, допоможе використання плитно – листових матеріалів: деревоволокнистих і деревостружкових плит, азбестоцементних і гіпсокартонних листів і фанери. Випуск 1млн. деревоволокнистих плит забезпечує економію грошей, за рахунок зменшення об’ємів лісо заготовок і вивозки витрат на залізо дорожній транспорт, скорочення робітників на лісорозробках .

Виробництво деревоволокнистих плит потребує подальшого вивчення і розширення.

Технічні вимоги

1. Плити повинні відповдати вимогам таких технічних умов

   1. Типи та основні розміри

      1. Залежно від показників фізико – механічних властивостей, що наведені нижче, плити поділяють на 3 типи: ПСТ – 20, ПСТ – 30, ПСТ – 40;

      2. Розміри плит та граничні відхилення від них наведенні в таблиці 1.

      3. Допускається за згодою виробника із споживачем постачати плити інших розмірів.

   2. Характеристики

      1. За фізико – механічними показниками плити повинні відповідати нормам, вказаних у таблиці 2.

      2. Плити повинні мати прямі кути. Відхилення від прямокутності не допускається більше 2мм на відрізку довжиною 1000мм.

      3. Кромки плит повинні бути прямолінійні. Відхилення від прямокутності не допускається більше 1мм на відрізку довжиною 1000мм.

      4. Сколи кромок і відкришування кутів допускається в межах граничних відхилень по довжині ширині плити.

      5. Розшарування і сторонні включення в плитах не допускається

      6. Не допускаються пилеві плями і плями від зв’язуючого, діаметром більше 20мм в кількості більше 2шт на 1 плити

      7. Для виготовлення плит повинні застосовуватися слідуючі матеріали:

• дерево волокно – продукт розмолу технологічної тріски ГОСТ 15 815 – 83;

• карбамідоформальдегідна смола

• хлористий амоній порошок , чи гранули білого кольору ( допускається жовтого або рожевого кольору ) згідно ГОСТ 2210 – 73.

• парафін кристалічна речовина білого кольору згідно ГОСТ 23683 – 89.

1. Оптимальна рецептура плит ( за сухим залишком )

• деревне волокно від 85,56 до 85,16 ;

• карбамідоформальдегідна смола ( в залежності від товщини плит ) від 12.9 до 13.3;

• хлористий амоній 0.26 ( сульфат амонію 0.4 – 0.6 )

• парафін – 1.28.

1. Маркування

   1. До кожної папки повинен бути прикріплений ярлик, із маркуванням що містить:

• найменування підприємства виробника та його товарний знак;

• назву продукції, та умовне позначення;

• кількість плит в пачці;

• дату виготовлення;

• штамп служби технічного контролю.

1. Транспортне маркування згідно ГОСТ 14192 – 77

1. Пакування

   1. Плити повинні бути упакованні в пачки. Кожна пачка повинна містити плити одного розміру, типу. Товщина пачки не повинна перевищувати 600 мл.

   2. Пачки повинні бути обв’язані сталевою стрічкою згідно ГОСТ 3560 – 73

Таблиця 1

Товщина		Довжина		Ширина
Номінальне	Гран відх	Номінальне	Гран відх	Номінальне	Гран відх
2.5 3 3.2 4 5 6	+_0.3	1525;1830;2000; 2135;2440;2460; 2500;2600;2745; 2800;3050;3600.	+_5	1220;1250; 1830;2030; 2050	+_3

Таблиця 2

Назва показника	Норма для плит типу
	ПСТ-20	ПСТ-30	ПСТ-40
Щільність, кг/ , не більше Границя міцності при розтягу перпендикулярно пласті плити МПа, не менше Границя міцності при згині, МПа, не менше Водопоглинання за 24 год % не більше: для товщини, в мм : 2.5 3 3.2 4 5 6 Розбухання за товщиною за 24 год. % не більше для товщини, мм: 2.5 3 3.2 4 5 6	0.3 20 65 65 65 60 60 55 55 45 45 40 40 35	850 0,4 30 55 55 55 50 50 50	0.4 40 50 50 50 40 40 40

Примітка 1

Плити типу ПСТ – 20 виготовляють за згодою виробника із споживачем

Примітка 2

Допускається за згодою виробника із споживачем щільність плит більше 850 кг/ .

Програма цеху в натуральному та ціннісному вираженні

1. У натуральному вираженні програма цеху складає: 25000

2. У цінному виразі річна програма цеху складає:

=7812500

тоді плити коштують при 1м² плити товщиною 3,2мм 4,4 грн

7812500*4.4 =34375000 грн

Режим роботи цеху

Найбільша продуктивність у використанні обладнання і максимальній продукції цеху, досягається при безперервній роботі основних його відділень по сковзаючому трьох бригадному графіку, по 8 год в зміну, без перерви, між змінами, але з зупинкою на вихідні дні. При цьому графіку всі три зміни працюють 5 днів в неділю. Безперервність виробництва забезпечується за рахунок зовнішньо бригадної підзміни на обідю. І того в неділю відпрацьовується 5 змін або 40 годин.

Режим роботи цеху:

Число днів у році – 365

Число вихідних днів – 104

Святкові дні – 9

Тоді фонд робочого часу складе 252*24 =6048 годин.

У зв’язку з тим, що підприємство працює по п’ятиденному графіку, то планово – попереджувальний ремонт планується проводити у вихідні дні.

Тоді ремонтна бригада буде працювати з вівторка по суботу включно, а вихідні дні будуть у неділю і понеділок.

Розробка виробничого процесу

Технологічний процес виробництва ДВП сухим безперервним способом включає слідуючі операції:

• прийом сировини і матеріалів;

• приготування тріски технологічної;

• розмол технологічної тріски на волокно;

• приготування і введення зв’язуючого і затверджувача;

• сушка деревоволокнистої маси;

• формування деревоволокнистого килима;

• пресування деревоволокнистих плит;

• розкрій плит на формати, упаковка і укладка плит.

1. Прийом сировини і матеріалів

Сировина для виробництва ДВП є привізна технологічна тріска і тріска із відходів фанерного виробництва. Привізну технологічну тріску доставляють на склад тріски тріско возами, і зберігають на спеціальній бетонній площадці в кучах.

Подача деревних відходів із фанерного цеху на рубальну машину для отримання тріски відбувається стрічковим конвеєром. Від кожної партії тріски, яка поступила відбирають пробу по ГОСТ 15815 – 83 на аналіз для визначення вмісту хвойних і листяних порід, кори, гнилля, мінеральних домішок і фракційного складу.

Карбамідоформальдегідну смолу в цех доставляють в залізо дорожніх цистернах та перекачують насосами в ємності для зберігання смол. Розрахунок ведуть по рівню заповнення ємкостей з підрахунком по каліброваним шкалам з переводом об’єму в масу шляхом помноження виміряного об’єму на щільність смоли.

Від кожної партії смоли, яка поступила, відбирають пробу для аналізу по ГОСТ 142 31 – 78 “Смоли карбамідоформальдегідні ”

Амоній хлористий, карбамід, парафін, доставлябть в цех і вивантажують на склад хімікатів залізодорожним транспортом в мішках. Розраховуючи тверді запаковані хімікати по масі кожного мішка, вказаній на етикетці.

2. Розмол технологічної тріски на волокна

Ця операція є однією з основних технологічних операцій у виробництві ДВП і служить для розділення тріски на волокна. При формуванні килима, і особливо при пресуванні плити в пресі відбувається зближення волокон і збільшення площі їх контакту. Для забезпечення пластичності волокон тріску перед розмолом піддають обробці насиченою парою, під тиском 0.7 – 10 Мпа. Для обробки тріски листяних порід деревини, рекомендується пара з більш високим тиском і температурою, ніж для хвойних порід. Час пропарювання встановлюється в залежності від породи деревини і параметрів пари , яка подається у пропарочну камеру.

В процесі пропарки відбувається гідроліз деревних речовин, в результаті утворюються водорозчинні продукти. При цьому розкладається в основному легкогідролізуюча вуглеводна частина і частково лігнін, а також збільшується кислотність середовища, що сприяє поглибленню процесу гідролізу деревини.

В результаті пропарки тріски кількість водорозчинних продуктів гідролітичного розкладу лігніновуглеводневого комплексу може досягти 20%.

З бункера тріску загрузочним шнеком подають в пропарюючий котел. Довжина тріски повинна бути 15 – 35 мм, товщина 5+_1 мм. З пропарочного котла тріску розвантажувальним шнеком подають в розпольну камеру між нерухомим і рухомим диском. Отримане волокно тиском пари викидається через розвантажувальний клапан і масопровід в трубу – сушилку. Перші порції волокна скидаються через циклон в контейнер і виводять за межі цеху. Час пропарювання визначають за допомогою діаграм. Встановлюють продуктивність розмольної установки, а потім час пропарки.

Зазор між дисками, тиск гідроприжиму дисків і ступінь відкриття розвантажувального клапану, значно впливають на якість отриманого волокна. З підвищенням продуктивності рафінера зазор необхідно збільшувати. Необхідний тиск гідроприжиму слід встановлювати в залежності від природного складу тріски. Пуск рафінера потрібно проводити при зазорі між дисками не менше 5мм. Через деякий час після початку роботи рафінера, навантаження на двигун починає падати, що свідчить про збільшення зазору. В цьому випадку диски зближаються до початкового показника навантаження на двигун. Для підтримки заданого зазору, необхідно збільшувати тиск гідроприжиму дисків.

Щоб підвищити строк служби сегментів , рекомендується один раз в тиждень вимірювати напрям оберту диска.

Розвантажувальний клапан також піддається деякому зношенн, тому його необхідно під час експлуатації періодично регулювати.