Применение пыле- и туманоуловителей

Вид пылеуловителя	Класс	Класс пыли	Параметры пылеуловителя					Область применения
			Свх, г/м3	Δр, кПа	П, тыс. м3/ч	η	tmax, ˚С
Циклоны ЦН-15 ЦН-24 ЦН-11 (цилиндр)	V	I, II	1000 (слабослип.) 250 (среднеслип.)	≤ 0,5	0,612 - 48	0,8 d50 = 20 мкм	400	Сухая очистка от пыли невзрывоопасных газов. Очистка от пыли сушилок, печей, выбросов ??? и деревообрабатывающих цехов
СК-ЦН-34 (конический)	IV	II, III	1000	4	2,54 - 92	0,95	250	Очистка газов от сажи
Электро- фильтры УГМ*	II	I -V	60	4	36 - 950	0,999	250	Тонкая очистка ??? выбросов от пыли
Рукавные фильтры ФРО	II	III, IV	20	2 - 3	до 50	0,98	130 (лавсан) 250 (стеклоткань)	Очистка сухих газов от слабослипающихся пылей
Скруббер Вентури ГВПВ**	II	–	30	6 - 12	1,7 - 8,4	0,96 - 0,98	400	Высокоэффективная очистка газов от пылей любого дисперсного состава
Волокнистый фильтр ФВГ-Т	II	–	–	0,15 - 0,5	3,5 - 80	0,96 - 0,99	90	Тонкая очистка аспирационного воздуха ванн хромирования от тумана и брызг

* УГМ – унифицированный горизонтальный малогабаритный

** ГВПВ – газопромыватель Вентури прямоточный высоконапорный

Методы предотвращения загрязнения воздушного бассейна газами

План

1. Примеры усовершенствования технологий с целью предотвращения загрязнения атмосферы.

2. Очистка выбросов в атмосферу от газообразных загрязнителей.

2.1. Методы очистки: физико=хиимческие основы

2.2. Очистка газов от оксидов азота: окислительные, восстановительные, сорбционные методы.

2.3. Очистка газов от диоксида серы: аммиачные, основанные на нейтрализации, каталитические методы.

1. Важнейшие преимущества первого направления:

• надежность;

• независимость от состояния газоочистных устройств;

• возможность более полно использовать сырье и утилизировать отходы.

В качестве примера рассмотрим работу ТЭС.

Работающие на твердом топливе ТЭС выбрасывают в атмосферу газообразных отходов (не считая N₂ и O₂) в десятки раз больше, чем золы и шлака (по массе) и почти в 2,5 раза больше массы исходного топлива. В целом газообразные выбросы на ТЭС мощностью 2400 МВт составляют около 10 млн. м³/ч и очистка таких объемов выбросов, содержащих около 20% СО₂, 0,34% SO₂ и 0,09% NO_x весьма проблематична.

Наиболее доступным решением при этом может быть переход на экологически более чистые топлива, замена твердого и жидкого топлива газом. Это прежде всего способствовало бы предотвращению выбросов в атмосферу SO₂. При сжигании твердого или жидкого топлива снижение выбросов SO₂ в атмосферу за счет совершенствования технологии может быть достигнуто предварительной обработкой топлива с целью снижения содержания серы.

При использовании жидкого топлива предварительно его обессеривание осуществляют прямым и косвенным способами.

В первом случае весь нефтяной остаток в смеси с Н₂ подвергают каталитической обработке при повышенных давлении и температуре. Нефтяной остаток вместе с Н₂ при Р = 10...15 МПа, = 350...420°С подают в реактор, в котором в качестве катализатора применяют CoS (NiS, MoS), нанесенный на Al₂O₃. В присутствии катализатора Н₂ взаимодействует с сернистыми соединениями нефти, образуя H₂S и C_xH_y. Последующая сепарация прошедшей через реактор смеси позволяет получить частично обессеренное топливо. Серьезный недостаток метода: «отравление» катализатора содержащимися в тяжелых нефтяных остатках V, Ni, Fe, а также закоксовывание поверхности катализатора асфальтенами нефти.

Частично устранить эти недостатки можно применением косвенного удаления серы из жидкого топлива. При этом в результате вакуумной перегонки или экстракции от основной массы топлива отделяют наиболее тяжелую часть, содержащую асфальтены. Более легкие компоненты топлива обессериваются и после этого смешиваются с тяжелыми компонентами. В связи с тем, что только часть жидкого топлива подвергается обессериванию (более легкие компоненты), применение этого метода не позволяет добиться содержания серы в конечном продукте менее 1% масс., в то время как при прямом методе возможно понижение содержания серы до 0,5%.

К технологическим направлениям уменьшения содержания оксидов серы и азота в продуктах сгорания органических топлив могут быть отнесены связывание серы в процессе сжигания серусодержащих твердых и жидких топлив в кипящем слое частиц известняка; применение рециркуляции газов в топке в целях понижения температуры в зоне горения и уменьшения избытка кислорода; двухступенчатое сжигание топлива; впрыск пара или воды в зону горения; сжигание топлива при минимальных избытках воздуха.

Метод сжигания топлива в кипящем слое состоит в том, что в топочной камере на беспровальной решетке создают слой дробленого известняка определенной фракции. Высота слоя 0,8...1,2 м. Под решетку подают воздух, идущий на горение, а в кипящий слой частиц – топливо. В кипящем слое размещается также часть теплоотводящих поверхностей, что позволяет поддерживать в слое температуру около 850°С.

При данной температуре происходит термическая диссоциация:

СаСО₃ → СаО + СО₂.

Далее:

2СаО + 3S_(топл.) → 2СаS + SО₂, СаS + 2О₂ → CaSO₄,

кроме того:

СаО + SО₂ → CaSO₃, 2CaSO₃ + 2О₂ → CaSO₄.

Провзаимодействовавшие с серой топлива частицы кипящего слоя через переливное устройство удаляются из топочного пространства, а на их место для сохранения уровня слоя в топке подается регенерированный СаО с некоторым количеством свежего известняка (при схеме с регенерацией) либо полностью свежий известняк. В последнем случае расходы известняка больше, в связи с чем возникают транспортные проблемы и проблемы утилизации отработавшего известняка.

При сжигании топлива в кипящем слое наблюдается более интенсивный теплообмен в топочном пространстве за счет контакта поверхностей нагрева с движущимися раскаленными частицами с одновременным связыванием до 90% содержащейся в топливе серы. Кроме того, более интенсивный теплообмен способствует понижению температуры в зоне горения по сравнению с камерным сжиганием топлива и, как следствие, уменьшению образования оксидов азота в продуктах сгорания.

Содержание оксидов азота в продуктах сгорания органических топлив зависит от ряда фактором, основными из которых являются состав сжигаемого топлива и режим сжигания – по избытку воздуха. При этом образование оксидов азота происходит как за счет окисления азота воздуха, так и азотсодержащих соединений топлива. В зависимости от конкретных условий в общем содержании оксидов азота в продуктах сгорания может преобладать та или иная составляющая. В целом, на содержание NO_x в продуктах сгорания органического топлива влияют:

• температура в топочном устройстве;

• концентрация О₂ в зоне реакции;

• время пребывания газов в зоне высоких температур.

Поэтому такие методы снижения содержания содержание NO_x в продуктах сгорания органического топлива как: рециркуляция дымовых газов, двухступенчатое сжигание, снижение подогрева подаваемого в топку воздуха, рассредоточение зоны горения в объеме всей топки, повышение скорости охлаждения факела, уменьшение нагрузки в топке, – основаны на воздействии именно на эти факторы.

Суть метода рециркуляции дымовых газов состоит в том, что уходящие из топочных устройств частично охлажденные дымовые газы дымососом рециркуляции подаются в горелку в смеси с дутьевым воздухом или по прямоточному наружному каналу в топку при сжигании жидкого и газообразного топлива и в пылесистему при сжигании твердого топлива. При это уменьшается доля первичного воздуха. Применение рециркуляции дымовых газов способствует понижению температуры в зоне горения, уменьшению концентрации О₂ и, в итоге, к снижению концентрации NO_x в 2-3 раза в уходящих газах. Доля газов рециркуляции 15-30%.

Метод двухступенчатого сжигания заключается в том, что на первой ступени сжигание ведется при недостаточном количестве воздуха. Недостаток кислорода в этой зоне уменьшает интенсивность образования NO_x. На второй ступени в факел подается остальная часть воздуха, необходимого для сгорания топлива в соответствии с принятым режимом. При сжигании газа такая организация топочного процесса приводит к двукратному снижению выбросов NO_x, а при сжигании мазута – на 30...40%.

Если на современном уровне развития промышленных технологий устранить или снизить до допустимых значений выбросы вредных газообразных веществ не представляется возможным, остается прибегнуть к очистке газообразных выбросов.

2.1 Методы очистки: физико-химические основы

Метод абсорбции

Очистка газовых выбросов методом абсорбции заключается в разделении газовоздушной смеси на составные части путем поглощения одного или нескольких газовых компонентов (абсорбатов) этой смеси жидким поглотителем (абсорбентом) с образованием раствора.

Движущей силой здесь является градиент концентрации на границе фаз газ-жидкость. Растворенный в жидкости компонент (абсорбат) благодаря диффузии проникает во внутренние слои абсорбента. Процесс протекает тем быстрее, чем больше поверхность раздела фаз, турбулентность потоков и коэффициенты диффузии.

Решающим условием при выборе абсорбента является растворимость в нем извлекаемого компонента и ее зависимость от температуры и давления. Если растворимость газов при 0ºС и парциальном давлении 101,325 Па составляет сотни граммов на 1 кг растворителя, то такие газы называют хорошо растворимыми.

Для удаления из технологических выбросов таких газов как аммиак, хлороводород, фтороводород целесообразно применять в качестве поглотительной жидкости воду, т. к. растворимость их в воде составляет сотни граммов на 1 кг Н₂О. При поглощении же газов SO₂ или Cl₂ расход воды будет значительным, т. к. растворимость их составляет сотые доли грамма на 1 кг Н₂О. В некоторых специальных случаях вместо воды применяют растворы таких химических веществ как серная кислота (для улавливания водяных паров), вязкие масла (для улавливания ароматических углеводородов из коксового газа).

Организация контакта газового потока с жидким растворителем осуществляется либо пропусканием газа через насадочную колонку, либо распылением жидкости, либо барботажем газа через слой абсорбирующей жидкости. В зависимости от реализуемого контакта газ-жидкость различают: насадочные башни; скрубберы Вентури, барботажно-пенные, тарельчатые и другие скрубберы.

Общее устройство противоточной насадочной башни приведено на рис. 22. Загрязненный газ входит в нижнюю часть башни, а очищенный покидает ее через верхнюю часть, куда при помощи одного или нескольких разбрызгивателей (2) вводят чистый поглотитель, а из нижней отбирают отработанный раствор. Очищенный газ обычно сбрасывают в атмосферу. Жидкость, покидающую абсорбер, подвергают регенерации, десорбируя загрязняющее вещество, и возвращают в процесс или выводят в качестве отхода (побочные продукты).

Рис. 22 Орошаемая противоточная насадочная башня

Химически инертная насадка (1), заполняющая внутреннюю полость колонны, предназначена для увеличения поверхности жидкости, растекающейся по ней в виде пленки. В качестве насадки используют тела разной геометрической формы (седло Берля, кольцо Рашига, кольцо Палля, розетка Теллера и др.). Материал для изготовления насадок (керамика, фарфор, пластмасса, металл) выбирается из соображений коррозионной устойчивости.

Большое распространение получили башни с колпачковыми тарелками. На рис. 23 изображена схема устройства колпачково-тарельчатого абсорбера, в котором вместо насадки установлен ряд тарелок (1). Каждая тарелка снабжена колпачками (2) с зубчатыми краями, патрубками (3) и переливными трубками (4).

Рис. 23 – Схема колпачково-тарельчатого абсорбера

Абсорбент в этих аппаратах стекает от тарелки к тарелке по переливным вертикальным трубкам. Очищаемый газ движется снизу вверх в направлении указанном стрелками, барботируя через слой жидкости. При прохождении между зубчиками колпачков газ разбивается на множество струек и пузырьков, в результате чего образуется большая поверхность соприкосновения взаимодействующих веществ.

Расчет абсорбера состоит в определении объемного расхода поглотительной жидкости Q_а, необходимой поверхности F соприкосновения газа с жидкостью и параметров вспомогательной аппаратуры (например, мощности насосов).

Объемный расход поглотительной жидкости рассчитывают из уравнения материального баланса процесса абсорбции – масса поглощаемого компонента «m», которая удалена из очищаемого газа, должна быть равна массе этого компонента, которая перешла в жидкость:

m = Q_г(y₁ – y₂) = Q_а(x₂ - x₁), где

Q_г – объемный расход очищаемого газа, м³/с;

x₁ и x₂ – начальная и конечная концентрации газа в поглотительной жидкости, г/м³;

y₁ и y₂ – начальная и конечная концентрации газообразного компонента в очищаемом газе, г/м³.

Необходимую поверхность соприкосновения газа с жидкостью находят по формуле:

F = , где

k_а – коэффициент абсорбции (коэффициент массопередачи), кг/м²∙с∙Па;

∆р_ср – средняя движущая сила абсорбции, Па.

, где

р´_г и р˝_г – парциальное давление поглощаемого компонента на входе и на выходе из аппарата в газовой фазе;

р´_ж и р˝_ж – парциальное давление насыщенного пара поглощаемого компонента над жидкостью на входе и на выходе из аппарата.

Следует иметь в виду, что при противотоке значение ∆р_ср больше, чем при прямотоке. Следовательно, противоток выгоднее, т. к. для его осуществления требуется аппаратура меньшего размера.

Метод хемосорбции

Основан на поглощении газов и паров твердыми или жидкими поглотителями с образованием малолетучих или малорастворимых химических соединений. Поглотительная способность хемосорбента практически не зависит от давления и концентрации примеси. По этой причине хемосорбция более выгодна при небольшой концентрации вредных веществ в отходящих газах. Большинство реакций в процессе хемосорбции являются экзотермическими и обратимыми, поэтому при повышенной температуре образующееся химическое соединение разлагается с выделением исходных элементов. На этом принципе основан механизм регенерации хемосорбента.

Примером хемосорбции является магнезитовый способ очистки газов от SO₂.

MgO _{(суспензия)} + 6H₂O → MgSO₃∙H₂O_{(осадок)}

Метод хемосорбции находит широкое применение для очистки промышленных выбросов от H2S, Cl2, HF и других вредных веществ, содержащихся в выбросах химических, металлургических, машиностроительных и других производств.

Эффективность мокрых методов хемосорбции выше, чем сухих, при которых в качестве хемосорбентов применяют твердые вещества. Они более экологичны, в большей степени позволяют утилизировать уловленные примеси. Однако вместе с тем возникает проблема очистки сточных вод. Понижение температуры очищаемых газов в процессе хемосорбции (и абсорбции) ухудшает их рассеивание в атмосфере после очистки и в ряде случаев требует дополнительного нагрева перед выбросом в атмосферу.

В таблице приведены рекомендуемые хемосорбенты.

Хемосорбенты, применяемые для очистки выбросов

Улавливаемая примесь	Рекомендуемые хемосорбенты
H2S	Раствор NaOH; водный раствор кальциевой соли диметиламиноуксусной кислоты; гидроксид железа (II); раствор этаноламина и др.
Cl2	Раствор NaOH; активированный уголь; железные опилки; CCl4; суспензия Ca(OH)2 и др.
HF	Раствор NaOH; раствор КОН; суспензия Ca(OH)2 – известковое молоко; известняк; известь; сода; вода
Амины	Раствор серной кислоты

В хемосорбции применяются те же очистные аппараты, что и в абсорбции.

Сухие методы хемосорбции равнозначны химической адсобции.

Метод адсобции

Физическая основа метода адсорбции – способность некоторых твердых тел с ультрамикроскопической структурой селективно извлекать и концентрировать на своей поверхности отдельные компоненты из газовой смеси. В пористых телах с капиллярной структурой поверхностное поглощение дополняется капиллярной конденсацией.

Адсорбция подразделяется на физическую и хемосорбцию. Преимущество физической адсорбции – обратимость процесса. При уменьшении давления адсорбата в потоке газа либо при увеличении температуры поглощенный газ легко десорбируется без изменения химического состава. Обратимость данного процесса исключительно важна, если экономически выгодно рекуперировать адсорбируемый газ или адсорбент. Процесс хемосорбции, как правило, необратим; при десорбции меняется химический состав адсорбата. Поэтому если желательна регенерация адсорбента или рекуперация адсорбата, то адсорбент следует выбирать таким образом, чтобы преобладали процессы физической адсорбции. Кроме того, поверхность адсорбента может оказаться катализатором.

В качестве адсорбента применяются вещества с большой удельной поверхностью 10⁵...10⁶ м²/кг (активированный уголь, активированный глинозем, силикагель, активированный оксид алюминия Al₂O₃, цеолиты).

С увеличением температуры происходит снижение адсорбционной способности адсорбента. На этом свойстве адсорбентов основан процесс их регенерации. регенерацию осуществляют либо нагревом насыщенного адсорбента до температуры, превышающей рабочую, либо продувкой его паром либо горячим газом.

Конструктивно адсорберы выполняются в виде вертикальных, горизонтальных либо кольцевых емкостей, заполненных пористым адсорбентом, через который фильтруется поток очищаемого газа. Выбор конструкции определяется ω_г, размером частиц адсорбента, η и рядом других факторов. Вертикальные адсорберы, как правило, применяют при небольших объемах очищаемого газа; горизонтальные и кольцевые – при высокой производительности до десятков и сотен м³/ч.

Рис. 24 – Конструктивная схема вертикального адсорбера

1 – адсорбер; 2 – слой активированного угля;

3 – центральная труба для подачи воздушной смеси;

4 – барботер для подачи горячего газа или острого пара при десорбции;

5 – труба для выхода инертных по отношению к поглотителю газов;

6 – труба для выхода пара при десорбции

Адсорбция осуществляется через неподвижный (адсорберы периодического действия) или движущийся слой адсорбента. Наиболее распространены адсорберы периодического действия, в которых период контактирования очищаемого газа с твердым адсорбентом чередуется с периодом регенерации адсорбента.

Установки периодического действия отличаются конструктивной простотой, но имеют низкие допустимые ω_г, повышенную металлоемкость и громоздкость. Отработанный, потерявший активность поглотитель время от времени заменяют либо регенерируют. Существенный недостаток таких аппаратов – большие энергозатраты, связанные с преодолением гидравлического сопротивления слоя адсорбента.

Движение адсорбента в «кипящем» (псевдоожиженном) слое позволяет полнее использовать адсорбционную способность адсорбента, организовать процесс десорбции, а также упростить условия эксплуатации оборудования.

Расчет адсорбера состоит в определении массы адсорбента, конструктивных размеров и времени защитного действия адсорбера.

Минимальную необходимую массу сорбента определяют из уравнения материального баланса по улавливаемому компоненту:

, где

а_∞ – статическая поглотительная способность адсорбента в рабочих условиях, мг/кг;

τ – время процесса адсорбции, с;

С_о – концентрация удаляемой примеси, мг/м³;

Q – объемный расход очищаемого газа, м³/с;

k_з – коэффициент запаса, равный 1,1...1,2.

Геометрические размеры адсорбера подсчитывают по формуле:

; , где

– пористость слоя адсорбента;

ρ_к – кажущаяся плотность адсорбента; кг/м³;

ρ_н – насыпная плотность адсорбента, кг/м³.

Адсорбция эффективна при удалении больших концентраций загрязняющих веществ (при этом необходима высокая адсорбционная емкость и большая масса адсорбента). В тех случаях, когда концентрации загрязнителей невелики и обработке подвергается большое количество воздуха, адсорбция может оказаться эффективной для удаления летучих углеводородов и органических растворителей. Этот метод применим в случаях, когда загрязняющий газ трудно или невозможно сжечь, когда необходима гарантированная рекуперация достаточно ценной примеси, когда нужно удалить пары ядовитых веществ и предполагаемых канцерогенов.

Метод термической нейтрализации

Метод основан на способности горючих токсичных компонентов (газы, пары и сильно пахнущие вещества) окисляться до менее токсичных при наличии свободного кислорода и высокой температуры газовой смеси. Этот метод применяется в тех случаях, когда объемы выбросов велики, а концентрации загрязняющих веществ превышают 300 млн^-1.

Методы термической нейтрализации вредных примесей во многих случаях имеют преимущества перед методами абсорбции и адсорбции. Отсутствие шламового хозяйства, небольшие габариты очистных установок, простота их обслуживания, а в ряде случаев и пожарная автоматизация их работы, высокая эффективность обезвреживания при низкой стоимости очистки явились причиной их широкого распространения.

Область применения этого метода ограничивается характером образующихся при окислении продуктов реакции. Так, при сжигании газов, содержащих P, Hal, S, образующиеся продукты реакции по токсичности во много раз превышают исходный газовый выброс. Исходя из этого метод термического обезвреживания применим для выбросов, включающих токсичные компоненты органического происхождения, но не содержащие P, Hal и S.

Существуют различные схемы термической нейтрализации.

Прямое сжигание следует использовать только в тех случаях, когда отходящие газы обеспечивают подвод значительной части энергии, необходимой для осуществления процесса. Из экономических соображений этот вклад должен превышать 50% общей теплоты сгорания. Одна из проблем, затрудняющих осуществление прямого сжигания, связана с тем, что температура пламени может достигать 1300°С. При наличии достаточного избытка воздуха и длительном выдерживании газа при высокой температуре это приводит к образованию NO_x. Тем самым процесс сжигания, обезвреживая загрязняющие вещества одного типа, становится источником вредных веществ другого типа.

Примером процесса прямого сжигания является сжигание углеводородов, содержащих токсичные газы (например, HCN), непосредственно в факеле, т. е. просто в открытой горелке, направленной вертикально вверх. Факел применяют, главным образом, для сжигания горючих отходов, с трудом поддающихся другим видам обработки.

Прямое сжигание вредных примесей можно осуществлять и с замкнутой камере. Основные требования, предъявляемые к конструкциям таких камер: обеспечение высокой степени турбулентности газового потока и времени пребывания его в камере 0,2…0,7 с. Камерные дожигатели с открытым пламенем применяются для обезвреживания органических отходов лакокрасочных цехов. t° = 500-700°С при обезвреживании углеводородов. η = 0,90…0,99.

Если отходящие газы имеют высокую температуру, но в них нет достаточного количества кислорода, то процесс дожигания происходит в камере с подмешиванием свежего воздуха. В тех случаях, когда температура отходящих газов недостаточна для протекания процесса окисления, поток отходящих газов подогревают в теплообменнике, а затем пропускают через рабочую зону, в которой сжигают природный или какой-либо другой высококалорийный газ. При этом горючие компоненты отходящих газов доводят до температур, превышающих их T_???, и они сгорают под действием O₂, присутствующего в потоке загрязненного газа.

Каталитический метод используют для превращения токсичных компонентов промышленных выбросов в вещества безвредные или менее вредные для окружающей среды путем введения в систему дополнительных веществ – катализаторов. Каталитические методы основаны на взаимодействии удаляемых веществ с одним из компонентов, присутствующих в очищаемом газе, или со специально добавляемым в смесь веществом. Катализатор, взаимодействуя с одним из реагирующих соединений, образует промежуточное вещество, которое распадается с образованием катализатора.

Каталитическое окисление выгодно отличается от дожигания кратковременностью протекания процесса, что позволяет резко сократить габариты реактора. Кроме того, температура каталитического окисления существенно ниже (300°С).

Методы подбора катализаторов разнообразны, но все они, как правило, базируются на эмпирических и полуэмпирических способах. Основные критерии выбора катализаторов – их активность и долговечность. Об активности катализатора судят по количеству продукта, получаемого с единицы объема катализатора, или по объемной скорости каталитического процесса, при которых обеспечивается требуемая степень обезвреживания обрабатываемого газа. Объемную скорость определяют как отношение расхода обрабатываемого газа (м³/ч), приведенного к н.у., к объему катализаторной массы (м³). Степень обезвреживания 0,85…0,95 обычно достигается при объемной скорости от 2000 до 60000 ч^-1.

Для осуществления каталитического процесса необходимы незначительные количества катализатора, расположенного таким образом, чтобы обеспечить максимальную поверхность контакта с газовыми потоками. Каталитический слой должен обладать умеренно низким гидравлическим сопротивлением, обеспечивать долговечность катализатора. В большинстве случаев катализаторами могут быть металлы (Pd, Pt, Ni и т.д.) или их соединения (CuO, MnO₂, ZnO, Cr₂O₃, Al₂O₃ и т.д.). Катализаторная масса обычно выполняется из шаров, колец, пластин, проволоки, свитой в спираль, из нихрома, никеля и др. материалов, с нанесенными на их поверхность благородными металлами.

Осуществление каталитических процессов иногда затрудняется возможным отравлением катализатора некоторыми примесями, содержащимися в газовых выбросах. Присутствие в обрабатываемом газе Fe, Pb, Si, P, соединений S сокращает срок службы многих катализаторов и подавляет их активность.

Существенное влияние на скорость и эффективность каталитического процесса оказывает температура газа. Для каждой реакции, протекающей в потоке газа, характерна так называемая температура начала реакции, ниже которой катализатор не проявляет активности. Следует иметь в виду, что каждого катализатора существует предельный температурный уровень. У многих катализаторов максимальная рабочая температура составляет 800…850°С. Превышение этого уровня приводит к снижению активности, а затем к разрушению катализатора.

Некоторые оптимальные температуры окисления

углеводородов на катализаторах

Окисляемое вещество	t° начала реакции, °С
Альдегиды Ацетилен Бензол СО Пропан Фенол	173…234 207…241 277…300 316…343 293…332 216…427

54