НЕФТЕПЕРЕРАБОТКА

vk.com/club152685050 | vk.com/id446425943

Наиболее важные реакции риформинга, ведущие к образованию ароматических углеводородов из нафтенов и парафинов, идут с поглощением тепла, реакции изомеризации нафтенов и парафинов имеют тепловой эффект, близкий к нулю, а реакции гидрокрекинга экзотермичны.

В условиях каталитического риформинга наиболее лёгко и быстро протекают реакции дегидрирования гомологов циклогексана. Относительно этой реакции скорость ароматизации из пятичленных нафтенов примерно на порядок ниже. Наиболее медленная из реакций ароматизации

— дегидроциклизация парафинов, является наиболее медленной стадией циклизации.

Превращения нафтеновых и парафиновых углеводородов в ароматические — обратимые реакции, протекающие с увеличением объёма и поглощением тепла. Следовательно, по правилу Ле-Шателье, равновесная глубина ароматизации увеличивается с ростом температуры и понижением парциального давления водорода. Однако промышленные процессы риформинга вынужденно осуществляют либо при повышенных давлениях с целью подавления реакции коксообразования, при этом снижение равновесной глубины ароматизации компенсируют повышением температуры, или с непрерывной регенерацией катализатора при пониженных давлениях.

Так, для достижения 95 %-ного равновесного выхода бензола из циклогексана требуется следующее сочетание рабочих температур и давлений:

Давление, МПа

0,1

1,0

2,0

4,0

17.3. Катализаторы риформинга

Процесс каталитического риформинга осуществляют на бифункциональных катализаторах, сочетающих кислот-

ную и гидрирующую-дегидрирующую функции. Гомолитические реакции гидрирования и дегидрирования протекают на металлических центрах платины или платины, промотированной добавками рения, иридия, олова, галлия, германия и др., тонко диспергированных на носителе.

Кислотную функцию в промышленных катализаторах риформинга выполняет носитель, в качестве которого используют оксид алюминия. Для усиления и регулирования кислотной функции носителя в состав катализатора вводят галоген: фтор или хлор. В настоящее время применяют только хлорсодержащие катализаторы. Содержание хлора составляет; от0,4-0,5 до2,0 % мас.

Бифункциональный механизм доказан на примере использования катализаторов, содержащих только кислотные центры или только металлические центры, которые оказались исключительно малоактивными, в то время как даже механическая их смесь была достаточно активна. Благодаря бифункциональному катализу удается коренным образом преобразовать углеводородный состав исходного бензина и повысить его октановую характеристику на 40-50 пунктов.

При риформинге н-гексан сначала дегидрируется на металлических центрах с образованием н-гексена, который мигрирует к соседнему кислотному центру, где протонизируется с образованием вторичного карбениевого иона, затем изомеризуется в изогексен или циклизуется в метилциклопентан с последующей изомеризацией в циклогексан (возможна циклизация изогексена сразу в циклогексен). Последний на металлических центрах дегидрируется с образованием конечного продукта — бензола. Возможны и другие маршруты образования ароматических углеводородов.

Схему реакций дегидроциклизации н-гептана можно представить и в следующем виде:

vk.com/club152685050 | vk.com/id446425943

Платина на катализаторе риформинга не только ускоряет реакции гидрирования-дегидрирования, но и замедляет образование кокса на его поверхности. Обусловливается это тем, что адсорбированный платиной водород сначала диссоциирует, затем активный (атомарный) водород диффундирует на поверхности катализатора к кислотным центрам, ответственным за образование коксовых отложений. Коксогены гидрируются и десорбируются с поверхности. В этой связи скорость образования кокса при прочих равных условиях симбатно зависит от давления водорода. Поэтому минимальная концентрация платины в катализаторах риформинга определяется необходимостью, прежде всего, поддерживать их поверхность в "чистом" виде, а не только с целью образования достаточного числа активных металлических центров на поверхности носителя.

В монометаллических алюмоплатиновых катализаторах риформинга содержание платины составляет 0,3-0,8 % масс. Очень важно чтобы платина была достаточно хорошо диспергирована на поверхности носителя. С увеличением дисперсности платины повышается активность катализатора.

Прогресс каталитического риформинга в последние годы был связан с разработкой и применением сначала биметаллических, а затем полиметаллических катализаторов, обладающих повышенной активностью, селективностью и стабильностью.

Используемые для промотирования металлы можно разделить на две группы. К первой из них принадлежат металлы VIII ряда: рений и иридий, известные как ката-

лизаторы гидро-дегидрогенизации и гидрогенолиза. К другой группе модификаторов относят металлы, практически неактивные в реакциях риформинга, такие как германий, олово и свинец (IV группа), галлий, индий и редкоземельные элементы (III группа) и кадмий (II группа). К биметаллическим катализаторам относят платино-ре- ниевые и платино-иридиевые, содержащие 0,3-0,4 % мас. платины и примерно столько же Re и Ir. Рений или иридий образуют с платиной биметаллический сплав, точнее кластер, типа Pt-Re-Re-Pt-, который препятствует рекристаллизации — укрупнению кристаллов платины при длительной эксплуатации процесса. Биметаллические кластерные катализаторы, получаемые обычно нанесением металлов, обладающих каталитической активностью, особенно благородных, на носитель с высокоразвитой поверхностью, характеризуются кроме высокой термостойкости, ещё одним важным достоинством — повышенной активностью по отношению к диссоциации молекулярного водорода и миграции атомарного водорода (спилловеру). В результате отложения кокса происходит на центрах более удалённых от металлических центров катализатора, что способствует сохранению активности при высокой его закоксованности (до 20 % мас.) кокса на катализаторе. Из биметаллических катализаторов платино-иридиевый превосходит по стабильности и активности в реакциях дегидроциклизации парафинов не только монометаллический, но и платино-рениевый катализатор. Применение биметаллических катализаторов позволило снизить давление риформинга (от 3,5 до 2-1,5 МПа) и увеличить выход бензина с октановым числом по исследовательскому методу до 95 пунктов примерно на 6 %.

Полиметаллические кластерные катализаторы обладают стабильностью биметаллических, но характеризуются повышенной активностью, лучшей селективностью и обеспечивают более высокий выход риформата. Срок их службы составляет 6-7 лет. Эти достоинства их обуслов-

ливаются, по-видимому, тем, что модификаторы образуют

сплатиной и промоторами поверхностные тонкодиспергированные кластеры с кристаллическими структурами, геометрически более соответствующими и энергетически более выгодными для протекания реакций ароматизации через мультиплетную хемосорбцию. Среди других преимуществ полиметаллических катализаторов следует отметить возможность работы при пониженном содержании платины и хорошую регенерируемость.

Качество сырья риформинга определяется фракционным и химическим составом бензина.

Фракционный состав сырья выбирают в зависимости от целевого назначения процесса. Если процесс проводят

сцелью получения индивидуальных ароматических углеводородов, то для получения бензола толуола и ксилолов

используют, соответственно, фракции, содержащие угле-

водороды С6 (62-85 °С), С7 (85-105 0С) и С8 (105-140 0С),

если риформинг проводится с целью получения высоко-

октанового бензина, то сырьём обычно служит фракция 85-180 0С, соответствующая углеводородам C7-C10.

Поскольку процесс риформирования сильно эндотермичен, его осуществляют в каскаде из трех-четырёх реакторов с промежуточным подогревом сырья. В первом по ходу сырья реакторе осуществляется в основном протекающая с наибольшей скоростью сильно эндотермическая реакция дегидрирования нафтенов. В последнем реакторе протекают преимущественно эндотермические реакции дегидроциклизации и достаточно интенсивно экзо-

термические реакции гидрокрекинга парафинов. Поэтому в первом реакторе имеет место наибольший (30-50 0С), а в последнем наименьший перепад (градиент) температур между входом в реактор и выходом из него. Высокий температурный градиент в головных реакторах риформинга можно понизить, если ограничить глубину протекающих в них реакций ароматизации. Это может быть достигнуто при заданном температурном режиме только

уменьшением времени контакта сырья с катализатором, т. е. объёма катализатора в них. В этой связи на промышленных установках риформинга головной реактор имеет наименьший объём катализатора, а хвостовой — наибольший. Для трёхреакторного блока распределение объёма катализатора по ступеням составляет от 1:2:4 до 1:3:7 (в зависимости от химического состава сырья и целевого назначения процесса), а для четырёхреакторного оно может быть, например, 1:1,5:2,5:5.

Поскольку составляющие суммарный процесс реакции риформинга имеют неодинаковые значения энергии активации — наибольшие для реакций гидрокрекинга (117-220 кДж/моль) и меньшие для реакций ароматизации (92-158 кДж/моль), то при повышении температуры в большей степени ускоряются реакции гидрокрекинга, чем реакции ароматизации. Поэтому обычно поддерживают повышающийся температурный режим в каскаде реакторов, что позволяет уменьшить роль реакций гидрокрекинга в головных реакторах, тем самым повысить селективность процесса и увеличить выход риформата при заданном его качестве.

Температуру на входе в реакторы риформинга устанавливают в начале реакционного цикла на уровне, обеспечивающем заданное качество риформата — октановое число или концентрацию ароматических углеводородов, температура лежит в пределах 480-500 0С и лишь при работе в жёстких условиях составляет 510 0С. По мере закоксовывания и потери активности катализатора, температуру на входе в реакторы постепенно повышают, поддерживая стабильное качество катализата, причём среднее значение скорости подъёма температуры в межрегенерационный цикл составляет 0,5-2,0 °С в месяц. Максимальная температура нагрева сырья на входе в последний реактор со стационарным слоём катализатора достигает до 535 °С, а в реакторы установок с непрерывной регенерацией — до 543 °С.

vk.com/club152685050 | vk.com/id446425943

Давление — основной, наряду с температурой, регулируемый параметр, оказывающий существенное влияние на выход и качество продуктов риформинга.

При прочих идентичных параметрах с понижением парциального давления водорода возрастает как термодинамически, так и кинетически возможная глубина ароматизации сырья и, что особенно важно, повышается при этом селективность превращений парафиновых углеводородов, поскольку снижение давления благоприятствует протеканию реакций ароматизации и тормозит реакции гидрокрекинга. Однако при снижении давления процесса увеличивается скорость дезактивации (Кдез) катализатора за счёт его закоксовывания.

При давлениях 3-4 МПа коксообразование подавляется в такой степени, что установки риформинга со стационарным слоем катализатора могут работать без его регенерации практически более 1 года. Применение би- и полиметаллических катализаторов позволяет проведение процесса при 1,5-2,0 МПа без регенерации катализатора в течение 1 года.

17.4. Установка каталитического риформинга со стационарным слоем катализатора

Установки этого типа в настоящее время получили наибольшее распространение среди процессов каталитического риформинга бензинов. Они рассчитаны на непрерывную работу без регенерации в течение 1 года и более. Окислительная регенерация катализатора производится одновременно во всех реакторах. Общая длительность простоев установок со стационарным слоём катализатора составляет 20-40 суток года, включая цикл регенерации и ремонт оборудования. Сырьё установок подвергается предварительной глубокой гидроочистке от сернистых, азотистых и других соединений, а в случае переработки бензинов вторичных процессов

— гидрированию непредельных углеводородов. Принципиальная технологическая схема установки

платформинга (без блока гидроочистки сырья) со стацио-

нарным слоем катализатора приведена на рис. 17.1.

Рис.17.1. Принципиальная технологическая схема установки каталитического риформинга со стационарным слоем катализатора: 1- гидроочищенное сырьё; 2- ВСГ; 3- стабильный катализат: IVсухой газ; V- головнаяфракция.

Установки каталитического риформинга всех типов включают следующие блоки: гидроочистки сырья, очистки водородсодержащего газа, реакторный блок, сепарации газа и стабилизациикатализата.

Гидроочищенное и осушенное сырьё смешивают с циркулирующим ВСГ (водородсодержащим газом), подогревают

втеплообменнике, затемвсекциипечиП-1 иподаютвреактор первой ступени Р-1. На установке имеется три-четыре адиабатических реактора и соответствующее число секций многока- мернойпечиП-1 длямежступенчатогоподогревареакционной

смеси. На выходе из последнего реактора смесь охлаждают в теплообменнике и холодильнике до 20-40 0С и направляют в сепаратор высокого давления С-1 для отделения циркулирующего ВСГ от катализата. Часть I после осушки цеолитами

вадсорбере Р-4 подают на приём циркулярнного компрессора, а избыток выводят на блок предварительной гидроочистки бензина и передают другим потребителям водорода. Нестабильный катализат из С-1 подают в сепаратор низкого давле-

vk.com/club152685050 | vk.com/id446425943

чения моторных топливи основы высокоиндексных масел; 6) гидрокрекинг нефтяных остатков с целью получения моторных топлив, смазочных масел, малосернистых котельных топлив и сырья для каталитического крекинга.

18.2. Катализаторы гидрокрекинга

Гидрокрекинг можно рассматривать как совмещённый процесс, в котором одновременно осуществляются реакции как гидрогенолиза (т. е. разрыв связей C-S, C-N и С-О) и де- гидро-гидрирования, так и крекинга (т. е. разрыв связи С-С), но без коксообразования, с получением продуктов более низкомолекулярных по сравнению с исходным сырьём, очищенных от гетероатомов, не содержащих олефинов, но менее ароматизированных, чем при каталитическом крекинге.

Результаты гидрокрекинга (материальный баланс и качество продуктов) нефтяного сырья в сильной степени определяются свойствами катализатора: его гидрирующей и кислотной активностями и их соотношением. В зависимости от целевого назначения могут применяться катализаторы с преобладанием либо гидрирующей, либо крекирующей активности. В результате будут получаться продукты, соответственно, лёгкого или глубокого гидрокрекинга.

Катализаторы. Ассортимент современных катализаторов гидрокрекинга достаточно обширен, что объясняется разнообразием назначений процесса. Обычно они состоят из следующих трёх компонентов: кислотного, дегидро-гидри- рующего и связующего, обеспечивающего механическую прочность и пористую структуру. В качестве кислотного компонента, выполняющего крекирующую и изомеризующую функции, используют твёрдые кислоты, входящие в состав катализаторов крекинга: цеолиты, алюмосиликаты и оксид алюминия. Для усиления кислотности в катализатор иногда вводят галоген.

Гидрирующим компонентом обычно служат те металлы, которые входят в состав катализаторов гидроочистки: металлы VIII (Ni, Co, иногда Pt или Pd) и VI групп

(Мо или W). Для активирования катализаторов гидрокрекинга используют также разнообразные промоторы: рений, родий, иридий, редкоземельные элементы и др. Функции связующего часто выполняет кислотный компонент (оксид алюминия, алюмосиликаты), а также оксиды кремния, титана, циркония, магний- и цирконийсиликаты. Сульфиды и оксиды молибдена и вольфрама с промоторами являются бифункциональными катализаторами (с n- и р-проводимостями): они активны как в реакциях гидриро- вания-дегидрирования (гомолитических), так и в гетеролитических реакциях гидрогенолиза гетероатомных углеводородов нефтяного сырья. Однако каталитическая активность Мо и W, обусловливаемая их дырочной проводимостью, недостаточна для разрыва углерод-углеродных связей. Поэтому для осуществления реакций крекинга углеводородов необходимо наличие кислотного компонента. Следовательно, катализаторы процессов гидрокрекинга являются по существу как минимум трифункциональными, а селективного гидрокрекинга — тетрафункциональными, если учесть их молекулярно-ситовые свойства. Кроме того, когда кислотный компонент в катализаторах гидрокрекинга представлен цеолитсодержащим алюмосиликатом, следует учесть также специфические крекирующие свойства составляющих кислотного компонента. Так, на алюмосиликате — крупнопористом носителе — в основном проходят реакции первичного неглубокого крекинга высокомолекулярных углеводородов сырья, в то время как на цеолите — реакции последующего более глубокого крекинга — с изомеризацией среднемолекулярных углеводородов.

Таким образом, катализаторы гидрокрекинга можно отнести к полифункциональным. Значительно лучшие результаты гидрокрекинга достигаются при использовании катализаторов с высокой кислотной и оптимальной гидрирующей активностями, достоинства которых применительно к промышленным видам сырья заключаются вследующем:

1.НизоквыходпарафиновС1-С3, особеннометанаиэтана.

2.Бутановая фракция содержит 60-80 % изобутана.

3.Пентановая и гексановая фракции на 90-96 % состоят

из изомеров. Циклопарафины С6 содержат около 90 % метилциклопентана. В результате лёгкий бензин (до 85 0С), содержащий 80-90 % парафинов, до 5 % бензола и 10-20 % нафтенов, имеет достаточно высокие антидетонационные характеристики: ОЧИМ составляют 85-88.

4.БензиныС7 ивышесодержат40-50 % нафтенов, 0-20 % ароматических и являются исключительно качественным сырьём риформинга.

5.Керосиновые фракции ввиду высокого содержания изопарафинов и низкого — бициклических ароматических углеводородов являются высококачественным топливом для реактивныхдвигателей.

6.Дизельные фракции содержат мало ароматических углеводородов и преимущественно состоят из производных циклопентана и циклогексана, имеют высокие цетановые числа и относительно низкие температуры застывания.

Большое значение уделяется в настоящее время катализаторам на цеолитной основе. Они обладают высокой гидрокрекирующей активностью и хорошей избирательностью. Кроме того, они позволяют проводить процесс иногда без предварительной очистки сырья от азотсодержащих соединений. Содержание в сырье до 0,2 % азота практически не влияет на их активность. Повышенная активность катализаторов гидрокрекинга на основе цеолитов обусловливается более высокой концентрацией активных кислотных центров (бренстедовских) в кристаллической структуре по сравнению

саморфными алюмосиликатнымикомпонентами.

В случае переработки тяжёлого сырья наибольшую опасность для дезактивации катализаторов гидрокрекинга представляют, кроме азотистых оснований, асфальтены и, прежде всего, содержащиеся в них металлы, такие как никель и ванадий. Поэтому гидрокрекинг сырья, содержащего значительное количество гетеро- и металлоорганических

соединений, вынуждены проводят в две и более ступеней. На первой ступени в основном проходит гидроочистка

инеглубокий гидрокрекинг полициклических ароматических углеводородов (а также деметаллизация). Катализаторы этой ступени идентичны катализаторам гидроочистки. На второй ступени облагороженное сырьё перерабатывают на катализаторе с высокой кислотной и умеренной гидрирующей активностью.

При гидрокрекинге нефтяных остатков исходное сырьё целесообразно подвергнуть предварительной деметаллизации

игидрообессериванию (как в процессе "Хайвал" и др.) на серо- и азотостойких катализаторах с высокой металлоёмкостью и достаточно высокой гидрирующей, но низкой крекирующей активностью.

Впроцессе селективного гидрокрекинга в качестве катализаторов применяют модифицированные цеолиты (морденит, эрионит и др.) со специфическим молекулярноситовым действием: поры цеолитов доступны только для молекул нормальных парафинов. Дегидро-гидрирующие функции в таких катализаторах выполняют те же металлы

исоединения, что и в процессах гидроочистки.

Оптимальный интервал температур для процессов гидрокрекинга составляет 360-440 0С с постепенным их повышением от нижней границы к верхней по мере падения активности катализатора. При более низкой температуре реакции крекинга протекают с малой скоростью, но при этом более благоприятен химический состав продуктов: большее содержание нафтенов и соотношение изопарафин : н-парафин. Чрезмерное повышение температуры ограничивается термодинамическими факторами (реакций гидрирования полициклических ароматических соединений) и усилением роли реакций газо- и коксообразования.

Большинство промышленных установок гидрокрекинга работает под давлением 15-17 МПа. Для гидрокрекинга нефтяных остатков с использованием относительно дорогостоящих катализаторов применяют давление 20 МПа. Гид-

vk.com/club152685050 | vk.com/id446425943

рокрекинг прямогонных лёгких газойлей можно проводить при относительно низком давлении — около 7 МПа.

18.3. Превращение углеводородов в процессах гидрокрекинга

Алкановые углеводороды в условиях гидрокрекинга подвергаются реакции:

СnН2n+2 + Н2 = CmH2m + 2 + Cn-mH2 (n-m)+2

Гидрокрекинг алканов на катализаторах с высокой кислотной активностью протекает по карбоний-ионному механизму, включающему дегидрирование исходных молекул алканов и гидрирование алкенов, образующихся при крекинге. Этотмеханизм можно описать следующей схемой (D - активные центры гидрирования-дегидрирования; КН - кислотные активные центры);

CnH2n+2

Соотношение выходов продуктов гидрокрекинга определяется соотношением скоростей изомеризации карбонийионов, их распада и стабилизации. Так как распад карбонийионов с отщеплением фрагментов, содержащих менее трёх атомов углерода, сильно эндотермичен, а температуры, при которых проводится гидрокрекинг невысоки, метан и этан почти не образуются. На катализаторе с высокой кислотной и умеренной гидрирующей активностями насыщение карбо- ний-ионов, содержащих много атомов углерода и быстро распадающихся, происходит в небольшой степени, поэтому высок выход изобутана и незначителен выход изомеров исходного н-алкана. Степень равновесной изомеризации карбо- ний-ионов возрастает с увеличением числа атомов углерода, образующиеся при их распаде и последующей стабилизации алканы изомеризованы в степени, превышающей термодинамически равновесную. На катализаторах с высокой гидрирующей и умеренной кислотной активностями происходит интенсивное насыщение карбоний-ионов, в результате образуются парафины с большим числом атомов углерода в молекуле, а отношение изоалканов к н-алканам в продуктах крекинга невелико.

Циклоалканы с длинными алкильными цепями подвергаются при гидрокрекинге на катализаторах с высокой кислотной активностью распаду цепей по реакциям такого же типа, как алкановые углеводороды. Циклоалкановые кольца устойчивы, и гидрогенолиз колец протекает в малой степени. Циклогексаны С10 и выше распадаются с образованием в основном изобутана и циклоалкана, имеющего на 4 атома углерода меньше, чем исходный. Образующиеся циклоалканы представлены в основном циклопентанами. При невысоких температурах эта реакция проходит с довольно высокой селективностью.

При числе атомов углерода в молекуле циклогексана менее 10 характер реакции резко изменяется. 1,2,4-триметил- циклогексан подвергается гидрокрекингу со скоростью, более чем на 2 порядка меньшей, чем тетраметилциклогексан.

При этом выход циклоалкановых колец в продуктах гидрокрекинга резко уменьшается, основными продуктами крекингаявляются алканыС4-С5.

H2 + цикло-C4H11CnH2n+1 изо-C4H10 + цикло-C5H9Cn-3H2n-5

С увеличением температуры селективность реакции уменьшается. Так, при повышении температуры гидрокрекинга тетраметилциклогексана с 291 до 348 0С выход метилциклопентанауменьшается с77 до61 % мол.

Особенности гидкрокрекинга циклогексанов С10 и выше с короткими алкильными цепями объясняются следующей схемой механизма реакции:

Бициклические циклоалканы на катализаторах с высокой кислотной активностью превращаются, главным образом, в моноциклические с высоким выходом производных циклопентана; среди бициклических продуктов превращения преобладают пенталаны.

На катализаторах с низкой кислотной активностью протекает в основном гидрогенолиз колец и алкильных заместителей. Так, на платине на некислотном носителе этилциклопентанподвергается в основном следующим превращениям:

Гидрокрекинг циклоалканов на катализаторах с низкой кислотной активностью даёт значительно большие выходы низших парафинов С1- С3.

Гидрирование ароматических углеводородов идёт с выделением тепла. Константа равновесия полного гидрирования резко уменьшается с увеличением числа конденсированных колец в молекуле; так для бензола, нафталина и фенантрена при 327 0С соотношение констант равновесия равно 1:10-2:10-8. Термодинамически более выгодно ступенчатое гидрирование.

18.4. Технологическая схема установки гидрокрекинга вакуумного газойля

На рис.18.1 приведена принципиальная технологическая схема одной из двух параллельно работающих секций установки одноступенчатого гидрокрекинга вакуумного дистиллята (производительностью 1 млн. т/год по дизельному варианту или 0,63 млнт/годприполученииреактивного топлива).

Сырьё (350-500 0С) и рециркулируемый гидрокрекингостаток смешивают с ВСГ, нагревают сначала в теплообменниках, затем в печи П-1 до температуры реакции и подают в реакторы Р-1 (Р-2 и т. д.). Реакционную смесь охлаждают в сырьевых теплообменниках, далее в воздушных холодильниках и с температурой 45-55 °С направляют в сепаратор высокого давления С-1, где происходит разделение на ВСГ и нестабильный гидрогенизат. ВСГ после очистки от H2S в аб-

vk.com/club152685050 | vk.com/id446425943

сорбере К-4 компрессором подаютнациркуляцию.

Рис.18.1. Принципиальная технологическая схема установки одноступенчатого гидрокрекинга вакуумного газойля: I -сырьё; II -ВСГ; III - дизельное топливо; IV-легкий бензин; V -тяжелый ; VI -тяжелый газойль; VII-углеводородные газы на ГФУ; VIII -газы отдува; IX –регенериро- ванныйрастворМЭА; X -растворМЭАнарегенерацию; XI–водянойпар

Нестабильный гидрогенизат через редукционный клапан направляют в сепаратор низкого давления С-2, где выделяют часть углеводородных газов, а жидкий поток подают через теплообменники в стабилизационную колонну К-1 для отгонки углеводородных газов и лёгкого бензина. Стабильный гидрогенизат далее разделяют в атмосферной колонне К-2 на тяжёлый бензин, дизельное топливо (через отпарную колонну К-3) и фракцию >360 °С, часть которой может служить как рециркулят, а балансовое количество — как сырьё для пиролиза, основа смазочных масел и т. д.

В табл. 18.1 представлен материальный баланс одно- и двухступенчатого ГКВД с рециркуляцией гидрокрекинг-ос- татка(режимпроцесса; давление15 МПа, температура405-410

0С, объёмная скорость сырья 0,7 ч-1, кратность циркуляции ВСГ1500 м3/м3).

Таблица 18.1 Характеристики процессов получения средних дистиллятов при одно- и двухступенчатом вариантах процесса ГКВД