1...1,5 Мм и обезжиривают в бензине или другом растворителе. Для пайки можно использовать припой в виде проволоки диаметром 0,3...0,4 мм.

Опорные поверхности пластин твердого сплава очищают от ока- лин и окисной пленки. Для этого их шлифуют по задней поверхности на плоскошлифовальном станке с магнитным столом алмазным шлифоваль- ным кругом. Перед пайкой прошлифованные пластины обезжиривают бен- зином.

На корпусе режущего инструмента формируют зубья с углом заост-

^{рения не менее 50°. При меньших углах заострения жесткость зуба стано-}

^{вится недостаточной, и при работе в пластине твердого сплава могут обра-}

зоваться трещины.

На каждом зубе паз под пластину формируют методом фрезерования или шлифования абразивным кругом паз. Глубина паза 1...2 мм,. длина паза меньше длины пластины на 1,0...1,5 мм и составляет около 2/3 высоты зу- ба.

Для ножей глубина паза на 0,3...0,5 мм меньше толщины пластины.

Шероховатость поверхности паза R_a = 6,3...3,2 мкм, поверхность должна быть прямолинейна и обезжирена.

Подготовка компенсаторов производится из тонкой медной или стальной фольги толщиной 0,2...0,3 мм.

Коэффициенты линейного расширения твердых сплавов примерно в два раза меньше, чем для стали. Поэтому в паяном шве образуются внут- ренние напряжения: сжимающие со стороны твердосплавной пластины и растягивающие со стороны корпуса. С целью предотвращения образования трещин в шве между пластиной и корпусом помещают компенсатор.

Пайка твердосплавных пластин на зубья пил. Для пайки корпус пилы с подготовленными зубьями крепят во фланцах нагревательной уста- новки (рис. 14). Фланцы подключены к одному из электродов трансформа- тора (часто используют сварочные трансформаторы).

Рис. 14. Схема электроконтактной пайки

Пластину твердого сплава кла- дут на подвижный медный электрод, заводят в паз и прижимают к корпусу зуба с усилием 5...50 Н. Между зубом и пластиной можно положить компен-

сатор (иногда паяют без него). На место пайки насыпают флюс и включают трансформатор. Зону пайки нагревают, например, до желтого цвета побе- жалости. Флюс плавится и растекается. В зону пайки вручную подводят полоску припоя, который плавится и растекается на поверхности паза. Трансформатор отключают, и зуб остывает на воздухе. Остывший припой должен образовать галтель по всему периметру соединения.

После пайки всех зубьев производят их отпуск при температуре

_{400...500°С.}

3.

Наряду с механизмами, длительно работающими при постоянной мощности, у многих механизмов в процессе длительной работы нагрузка на валу, являясь функцией времени, меняется в довольно широких пределах. Такой режим нагрузки на валу определяется характером работы, выполняемой исполнительным механизмом в ходе соответствующего технологического процесса.

Если при длительной неизменной нагрузке методика выбора электродвигателя оказывается достаточно простой и сводится к выбору мощности по каталогу, то при длительной переменной нагрузке задача выбора мощности электродвигателя существенно осложняется, поскольку с изменением нагрузки производственного механизма меняется и момент нагрузки на валу электродвигателя. Подобный характер нагрузки будет приводить к изменению величины тока, потребляемого двигателем из сети, и, следовательно, к изменению греющих потерь в нем, что, в свою очередь, приведет к изменению его нагрева во времени. Из этого следует, что при длительной переменной нагрузке температура электродвигателя в процессе работы непрерывно меняется.

При работе электродвигателя с переменной нагрузкой в длительном режиме нагрузка во времени в общем случае может меняться по произвольному закону. Изменение нагрузки на валу характеризует изменение момента, а следовательно, мощности или тока, потребляемых электродвигателем из сети.

При переменной нагрузке температура электродвигателя непрерывно меняется вследствие изменения мощности и тока. В этом случае определение мощности электродвигателя для заданных условий работы может быть произведено по методу средних потерь. При применении этого метода предполагается, что при заданном графике нагрузки количество тепла, выделяемое в электродвигателе при работе, а следовательно, и его температура при средних потерях, будут такими же, как и при работе электродвигателя с номинальной нагрузкой. В большинстве практических случаев метод средних потерь дает результаты с достаточной для практики точностью, хотя и не учитывает максимальной температуры электродвигателя в процессе работы при переменном графике нагрузки. Однако метод средних потерь связан с довольно трудоемкими расчетами.

Точное установление мощности электродвигателя при работе в заданных условиях представляет значительные трудности. Поэтому при практических расчетах используются другие, более простые и удобные, хотя и несколько менее точные методы расчета.

К ним относится метод эквивалентного тока, метод эквивалентного момента и метод эквивалентной мощности.

Выбор электродвигателя по методу эквивалентного тока при переменной нагрузке основан на замене действительного, изменяющегося по величине во времени значения тока I, потребляемого двигателем, эквивалентным током Iэ, при котором потери в электродвигателе при длительной неизменной нагрузке соответствуют средним потерям при переменном режиме работы. Метод эквивалентного тока дает возможность выбрать электродвигатель при наличии графика изменения тока во времени. При выборе мощности электродвигателя по методу среднеквадратичного (эквивалентного) тока необходимо учитывать условия охлаждения его в процессе работы, что особенно важно для двигателей с самовентиляцией. Это объясняется тем, что при пуске и торможении вследствие изменения частоты вращения изменяются и условия охлаждения электродвигателя, так как при пуске и при остановке его постоянная времени нагрева будет иметь другое (меньшее) значение, нежели при нормальной работе.

Рассматриваемый метод не применим в случаях, когда необходимо учитывать изменение потерь в стали и потерь на трение в процессе работы, а также при значительном колебании напряжения и скорости вращения двигателя. Методом эквивалентного тока не следует пользоваться также при наличии значительного изменения активного сопротивления обмоток в процессе работы электродвигателя (асинхронные электродвигатели с глубоким пазом и с двойной клеткой в пусковых и тормозных режимах). В этих случаях следует применять методы, основанные на непосредственном определении потерь в электродвигателе.

При решении задач по выбору мощности электродвигателя на практике чаще приходится оперировать с нагрузочными моментами. В этом случае удобно использовать метод эквивалентного момента, который вытекает непосредственно из метода эквивалентного тока, если существует пропорциональная зависимость между током и моментом электродвигателя.

Как и в случае выбора электродвигателя по методу эквивалентного тока, выбранный таким образом электродвигатель проверяется по допустимой перегрузке. Метод эквивалентного момента не рекомендуется применять для тех же случаев, что и метод эквивалентного тока. Он неприменим для двигателей постоянного тока последовательного возбуждения, асинхронных короткозамкнутых двигателей при работе в тормозных и пусковых режимах, а также в других случаях, когда магнитный поток электродвигателя в процессе работы не остается постоянным, так как при этом между током и моментом электродвигателя нарушается пропорциональная зависимость.

Во многих случаях более удобным при выборе мощности электродвигателя оказывается метод эквивалентной мощности, который предполагает в процессе работы постоянство КПД, а для двигателей переменного тока и коэффициента мощности. Этот метод особенно удобен при выборе мощности электродвигателя при наличии нагрузочной диаграммы исполнительного механизма по мощности.

Если электродвигатель не удовлетворяет условиям пуска или перегрузки, то его мощность во всех случаях должна быть соответственно повышена. Метод эквивалентной мощности имеет те же ограничения, что и метод среднеквадратичного момента.

Он неприменим при выборе электродвигателей, у которых скорость в процессе работы значительно меняется, а также при частых пусках и остановках двигателя.