Система автоматического контроля гпс. Состав и структура сак.
Система автоматизированного контроля (САК) ГПС является его важнейшим звеном, уровень автоматизации которой определяет возможности малолюдного производственного процесса. Эта система решает следующие задачи:
- получение и представление информации о свойствах, техническом состоянии и пространственном расположении контролируемых объектов, а также о состоянии технической среды и производственных условий;
- сравнение фактических значений параметров с заданными;
- передача информации о рассогласованиях с моделями производственного процесса для принятия решений на различных уровнях управления ГПС;
- получение и представление информации об исполнении функций.
Разработка САК должна основываться на знании технологического процесса производства изделий, применяемого оборудования и условий производства.
Автоматизированная система контроля (САК) строится как на базе средств активного контроля за обработкой детали, так и на базе средств послеоперационного контроля. Предпочтение должно отдаваться устройствам активного контроля, обеспечивающим не только контроль состояния режущего инструмента, но и контроль обрабатываемых заготовок.
С
труктурная
схема взаимодействия составных частей
САК представлена на рис. 2.5. Устройства
для активного контроля, используемые
в САК, должны быть универсальными, т.е.
обеспечивать контроль всех операций,
выполняемых на станке, иметь минимальные
габаритные размеры, обеспечивать
встройку в станки, а также иметь органы,
обеспечивающие их настройку и
регулирование.
Конструкции контрольных устройств и вид диагностического сигнала должны быть инвариантны к факторам, присущим процессу резания: действию стружки, технологической среды (СОЖ, газовая среда и т.д.), изменению уровня вибрации механизмов и узлов станка, переменному шуму в рабочей зоне станка, а также изменению температуры заготовки, отклонению твердости материала и неоднородности физико-механического состава.
Задачи и виды размерного контроля в гпс
Уровень автоматизации производства и организация обслуживания определяют и уровень автоматизации размерного контроля. Для обеспечения размерного контроля обычно в составе ГПС имеется контрольный пост. Такие посты оснащаются координатно-измерительными машинами (КИМ). В основу работы КИМ положен расчет контролируемых геометрических параметров поверхностей по результатам измерения положения отдельных точек на этих поверхностях. Для отсчета положений отдельных точек используется координатная система, относительно которой положение измеряемого объекта фиксировано.
На рис. 2.8 приведена координатно-измерительная машина типичной компоновки. Объект измерения располагают в рабочем пространстве машины, т. е. в области, допустимой движению измерительной головки (рис. 2.9). Измерительная головка оснащена щупами: при касании щупа с поверхностью измеряемого
Рис. 2.8. Координатно-измерительная машина: 1 – поверочный стол; 2 – измерительная головка; 3 – измерительный щуп; 4 – измеряемая деталь |
Рис. 2.9. Схема измерения детали на КИМ: 1 – измерительная головка; 2 – измерительный щуп; 3 – изделие |
объекта фиксируются три координаты точки касания. Управление перемещениями измерительной головки и обработка результатов измерения осуществляются системой управления, построенной на базе ЭВМ. Для отсчета координат используются датчики положения всех подвижных узлов, входящих в систему управления.
Контрольные автоматы применяются для контроля деталей после их обработки на станке, разделяют обработанные детали на группы годных деталей с заданными размерами и одну или две группы бракованных деталей (брак исправляемый и неисправляемый). Контрольные автоматы производят автоматический приём, ориентирование, транспортирование, контроль и сортировку с помощью механических, электроконтактных, индуктивных, пневматических и других измерительных систем.