7

Методические указания по выполнению практической работы по дисциплине «пСиП»

Рациональная организация технологического процесса характеризуется принципами рациональной его организации. Зная уровень реализации этих принципов, предприятие может спрогнозировать свои затраты на производство новых видов продукции.

Целью данной работы является ознакомление с методикой расчета показателей, характеризующих принципы рациональной организации технологического процесса, а также с методикой определения интегральной оценки рациональной организации технологического процесса и проведения ее анализа на примере сборки машины (СП-2).

1. Расчет коэффициентов, характеризующих принципы рациональной организации

Так как производственный процесс является пространственно-временной категорией, то идеальное его построение предполагает сведение к минимуму затрат пространства и времени на превращение всех исходных ресурсов в необходимой продукции. Поэтому принципы идеального производственного процесса можно понимать как принципы, направленные на экономию времени и пространства при его проектировании.

В основе организации производственного процесса на любом машиностроительном предприятии, в любом его цехе лежит рациональное сочетание во времени и пространстве всех основных, вспомогательных и обслуживающих процессов. Особенности и методы этого сочетания различны в различных производственных условиях. Однако при всем многообразии последних организация производственных процессов должна быть подчинена некоторым общим принципам: партионности, специализации, пропорциональности, ритмичности, непрерывности, параллельности, прямоточности, гибкости и автоматичности.

Уровень реализации на предприятии принципов рациональной организации технологического процесса можно оценить через систему показателей (коэффициентов). Рассмотрим на примере производственного цикла изготовления машины СП-2 как проводятся расчеты этих коэффициентов и сравним их с характеристиками «идеального» технологического процесса.

Цикловой график воспроизводит сборочную схему, взятую в масштабе времени, применительно к изготовлению 30 машин СП-2, для сопоставления показаны также производственные циклы отдельных деталей.

1.1. Принцип партионности

Этот принцип вытекает из условия экономии времени как меры затрат труда и повышения производительности процессов. Любую операцию можно условно разбить на три основных этапа:

• подготовка процесса;

• выполнение основных этапов;

• выполнение вспомогательных этапов.

При появлении новых работ у рабочего, большие затраты времени связаны с подготовкой процесса, ознакомление с работой, подготовкой рабочего места и т.д. В то же время человеку на выпуск первых экземпляров требуется значительно больше времени, чем отводится по нормам, это связано с тем, что человек должен приноровиться к работе.

При большом удельном весе ручных работ на сложных операциях это суммарное время может достигать очень больших величин. Следовательно, наибольшая производительность производственного процесса достигается при обработке предмета партиями, таким образом, коэффициент, характеризующий этот принцип можно записать:

, (2.1)

где К_ПАР – коэффициент партионности;

t_ПРИН – время приноровления;

t_ПЗ – подготовительно-заключительное время;

N – размер партии.

При высоком уровне автоматизации время на приноровление рабочего к выполнению новой операции сводится к запоминанию последовательности нажатия кнопок типа «пуск-стоп» и практически сводится к 0. Граничная величина коэффициента партионности (К_ПАРТ) при автоматических режимах обработки партии деталей будет определяться по формуле:

, (2.2)

где q_i – количество смен работы i-й группы оборудования, задействованной в частном технологическом процессе;

m_i – количество единиц оборудования, выделенных для выполнения i-го частного технологического процесса.

Распределение оборудования по частным производственным процессам (по операциям) проводится студентами в соответствии с наличием имеющегося оборудования и суммарного времени на обработку партии деталей по i-ой операции. (приложение 1 и 3).

Подготовительно-заключительное время берется по нормативам режима работы оборудования.

Время на обработку деталей рассчитается на основе формулы 2.3.

, (2.3)

где t_i – время на выполнение i-ой детали. Величина t_i определяется для первых деталей до тех пор пока t_i не станет равным значению t_Н, т.е. t_i = t_Н;

t_МАХ - максимальное время на выполнение операции, как правило это значение времени равно фактическому времени выполнения первой детали;

b – коэффициент, характеризующий долю ручного труда в норме времени;

i – порядковый номер детали в партии.

Максимальное значение операции приравнивается к времени выполнения первой детали, т.е. t_MAX = t₁. Нормативное время выполнения обработки операции (t_H) определяется по цикловому графику как отношение суммарного времени на выполнение партии изделий с учетом коэффициента выполнения норм, деленное на размер партии деталей (приложения 1, 4).

Нормативное время определяется по формуле:

t_Н = , (2.4)

где Д_р – продолжительность выполнения операции по изготовлению партии изделий, дн;

Т_СМ – продолжительность смены, час;

q – количество смен в соответствии с режимом работы предприятия;

К_ВН – коэффициент выполнения норм (приложение 4).

По каждой операции определяется коэффициент – b по приложению 2. При расчете t_i порядковый номер детали N_i берется с удвоением предыдущего порядкового номера обрабатываемой детали (1, 2, 4, 8, и т.д.). В приложении 2 приведены коэффициенты максимального увеличения выполнения обработки первой детали по отношению к нормативной продолжительности.

К_MAX = . (2.5)

Определяется продолжительность времени обработки i-х деталей до тех пор пока значение t_i не станет равным t_Н, причем порядковый номер обрабатываемой детали для каждой операции может быть различным. Нормативное время рассматривается как минимальное, но достаточное для их выполнения в соответствии с требованиями технологического процесса. Нормы времени определяются для каждой операции от максимального значения времени до нормативного.

Так как рабочему нужно время, чтобы приобрести навыки в работе, для этого необходимо обработать какое-то количество деталей, то при обработке части партии деталей время работы рабочего превышает нормативное. Поэтому нужно проверить, достаточны ли резервы, заложенные при планировании производства изделий по цикловому графику (приложение 1).

В этой связи находится средневзвешенное отклонение на единицу изделия ( t), вызванное превышением фактических затрат труда при обработке первых деталях партии по сравнению с нормативным временем обработки деталей. Полученное отклонение сравнивается с резервом времени (время пролеживания деталей). Время пролеживания деталей между окончанием данной операции и началом последующей операции также определяется на единицу выпускаемой продукции (прил. 1).

Средневзвешенное отклонение на единицу выпускаемой продукции ( t) определяется по формуле:

t = , (2.6)

где t_MAXi – фактическое значение времени выполнения i-ой детали, превышающей нормативное значение;

n_i – количество деталей, имеющих одинаковое фактическое значение;

n – размер партии запуска деталей (уточняется по цикловому графику).

Для определения коэффициента партионности в целом по изделию, необходимо рассчитать коэффициенты партионности по каждой детали, а затем найти среднее значение этих коэффициентов.

Расчет коэффициента партионности по деталям второго, третьего и четвертого узла проводится аналогично.

На каких операциях возможны отклонения от запланированных сроков их выполнения и, что можно предпринять для сохранения ритмичности производства.