11.2. Определение потребности в материалах.

Потребность в ма­териально-технических ресурсах определяется по-разному, в за­висимости от их назначения. Количество технических средств, т. е. машин и оборудования, определяют эпизодически при про­ектировании производственных систем. Расчеты потребности в материалах являются регулярными и осуществляются на единой методической основе. Количество материалов определенной раз­новидности, необходимой предприятию в расчетном периоде в натуральном измерении (М_рн), и которую следует закупить, рас­считывается по формуле:

М_рн = М_р + М_н + М_к, (11.1)

где М_р — расход материалов в расчетном периоде;

М_н, М_к — переходной запас материалов соответственно на на­чало и конец расчетного периода.

Материалы расходуются на следующие потребности: ос­новное производство, изготовление технологической оснастки, ремонтно-эксплуатационные работы, мероприятия по повыше­нию технического уровня производства, капитальное строи­тельство собственными силами. Расход материалов определя­ется умножением нормы расхода на объем продукции (работ). Этот основополагающий принцип конкретизируется в соответ­ствии с тем или иным объектом нормирования. В частности, расход материалов на производство продукции М_р.п подсчитывается по формуле

M_p.п = ∑ N_і ∙ M_{н і} ± M _н.п , (11.2)

где n — количество наименований изготовляемой продукции;

N_і — объем выпуска продукции i-го наименования в нату­ральном измерении;

М_{н i} — норма расхода материала на единицу i-го изделия;

М_н.п — расход материала на изменение остатков незавершен­ного производства.

Величина М_н.п рассчитывается тогда, когда существенно из­меняются остатки незавершенного производства. Она определя­ется по-разному в зависимости от широты номенклатуры про­дукции и величины норм расхода. При ограниченной номен­клатуре продукции и больших нормах расхода определяется из­менение количества изделий в незавершенном производстве, которое умножают на норму расхода на одно изделие. В других случаях величина М_н.п исчисляется приблизительно, исходя из изменения незавершенного производства в стоимостном из­мерении и затрат материалов на денежную единицу за прош­лый год.

Таким образом подсчитываются затраты на производство про­дукции основных материалов, полуфабрикатов, комплектующих и тех вспомогательных материалов, которые нормируются для изготовления отдельных изделий. Расход материалов на вспомо­гательные и обслуживающие процессы определяется умножени­ем объема работ или количества объектов обслуживания на нор­му расхода. Объектами нормирования расхода материалов в этом случае могут быть один час работы оборудования (смазочные, охлаждающие материалы, энергия), тонно-километр перевозок (материалы для обслуживания транспортных средств), едини­ца ремонтосложности оборудования (материалы для ремонта, за­пасные части), количество работников (спецодежда, спецпитание и т. п.).

11.3. Запасы материалов и регулирование запасов.

Интервалы поставок материалов на предприятие и время их использования, за редким исключением, не совпадают: многие материалы по­ступают в производство непрерывно, т. е. ежедневно. Поэтому возникает потребность в запасах материалов. По назначению запасы делятся на текущие, подготовительные и страховые. Хранятся они на складах вместе, но нормативные величины ис­числяются отдельно.

Текущий запас обеспечивает работу предприятия в период между двумя очередными поступлениями партий материалов. Он является величиной переменной: достигает максимума в момент поступления партии материалов, постепенно уменьшается в про­цессе использования и становится минимальным непосредствен­но перед очередной поставкой (рис. 11.1).

Рис. 11.1. Схема запасов материалов на предприятии

Максимальный текущий запас (М_з.т.max.) равняется партии по­ставки материалов, которая зависит от интервала между двумя поставками и среднесуточных затрат материалов, т. е.

М _з.т.max = М_с ∙ t_n , (11.3)

где М_с — среднесуточный расход материалов в натуральном из­мерении;

t_n — интервал между поступлениями очередных партий мате­риалов в днях.

Разновидностью текущего является сезонный запас, который создается в условиях сезонного использования, сезонной заготов­ки или сезонной транспортировки материалов.

Подготовительный запас необходим тогда, когда перед ис­пользованием материалы требуют специальной подготовки (суш­ки, раскроя, правки и т. п.). Он определяется по формуле

М_з.под = М_с ∙ t_подг, (11.4)

где t_подг — время на подготовку материалов в днях.

Страховой запас создается на случай возможной задержки посту­пления очередной партии материалов. Его определяют по формуле

М_{з. стр} = М_с ∙ t _н.з , (11.5)

где t_н.з — время срочного пополнения запаса в днях или при стан­дартных интервалах снабжения — среднее отклонение от него.

Таким образом, общий запас материалов составляет:

максимальный M _з.т.max = M_c (t_n+ t_подг+ t_н.з), (11.6)

минимальный M _з.т.min = М_с (t_подг+ t_н.з), (11.7)

средний М _з.т.ср = М_с (t_n/2 + t_подг + t_н.з). (11.8)

Для поддержания текущих запасов на надлежащем уровне важное значение имеет система регулирования запасов. На выбор системы регулирования влияет много факторов, и прежде всего величина потребности в материалах, регулярность запуска в про­изводство, форма снабжения и т. п. Регулирование запасов может осуществляться по системам «максимум-минимум», «стандарт­ных партий», «стандартных интервалов» и др.

Наиболее известной у нас является система «максимум-минимум», по которой запасы пополняются до уровня не ниже их минимальной величины, а после поступления очередной партии не будут превышать установленного максимального количества. Для обеспечения этих условий заказ на очередную доставку материалов выделяется при величине текущего запаса, достаточной для работы вплоть до поступления заказанного материала. Эта величина запаса называется «точкой заказа» (М_т.з) и определяется по формуле

(11.9)

М_т.з = М_з.под + М_з.стр + М_с.tз ,

где t₃ — время в днях от момента оформления заказа до поступ­ления партии материалов.

Другие системы регулирования запасов, как следует из их наз­ваний, строго регламентируют величины партий поставок или интервал между ними.

Рис. 11.2. График зависимости годовых затрат на приобретение и хранение материалов от величины партий поставки

Величина запаса материалов существенно влияет на эффек­тивность работы предприятия и влияние это совсем не однозначно. С одной стороны, увеличение запасов вследствие снабжения боль­шими партиями требует больших оборотных средств, дополни­тельных затрат на хранение материалов, компенсацию возможной порчи и потерь. Эти потери и затраты можно считать пропорцио­нальными величине запаса, т. е. партии поставки. С другой — снабжение большими партиями уменьшает количество поставок и соответственно транспортно-заготовительные расходы, ибо по­следние относительно мало зависят от величины партии поставки, а значительно больше — от количества этих партий (затраты на оформление, пересылку документов, разъезды агентов, транспор­тировку и т. п.). Уменьшение величины партии поставок дает об­ратный эффект: потери и затраты, связанные с хранением запасов, уменьшаются, а транспортно-заготовительные расходы возрастают (рис. 11.2).

Оптимальной является такая партия поставки (n₀), которая обеспечивает минимальные суммарные затраты (С_м.з) на приобре­тение (С_пр) и хранение (С_хр) материалов, т. е. когда

С_м.з = С_пр + С_хр → min. (11.10)

Подставив в составляющие этой функции соответствующие зна­чения, получим

С_пр = (М_r / n_o) ∙ C_тз.р ; (14.13)

С_хр = (n_o / 2) ∙ Ц_м ∙ К_п, (14.14)

где М_r — годовая потребность в материалах;

С_тз.р — транспортно-заготовительные расходы;

Ц_м — цена единицы материала без учета транспортно-заготовительных расходов;

К_п — коэффициент, учитывающий потери от отвлечения средств в запасы и затраты на хранение материалов.

Отсюда оптимальная партия поставки определяется по сле­дующей формуле:

n_o = (2M_r ∙ C_тз.р) / (Ц_м ∙ К_п) . (11.15)