4.4.8. Гидравлические гасители колебаний,

Ремонту подлежат гасители, поступающие с вагонами в депо, за исключением гасителей, которые по техническому состоянию должны быть заменены новыми. При выполнении деповского ремонта гидравлических гасителей колебаний в вагонных депо следует пользоваться "Техническими указаниями по эксплуатации и ремонту гасителей колебаний тележек пассажирских вагонов" N 301-93 ПКБ ЦВ МПС, технической документа­цией ПКБ ЦБ в части организации, технологии ремонта, а также из­готовления оснастки для их ремонта ( N 318 ПКБ ЦВ, 391 ПКБ ЦВ, Т 180.00 СБ, Т 151.00 СБ) и "Вагоны пассажирские цельнометалли­ческие. Руководство по деповскому ремонту" 4255/ЦВ.

Гидравлические гасители колебании снимают с тележек, подвергают сухой наружной очистке, обмывают, обтирают, затем разбирают.

Корпус гасителя колебаний, головку штока, защитный кожух, гайку корпуса промывают синтетическими моющими растворами типа ХС-2М, Лабомид, МС, МЛ или керосином, дизельным топливом, затем сушат и осматривают.

Шток в сборе с клапаном, цилиндр, днище цилиндра с клапаном (клапан нижний), направляющую штока (головку цилиндра), сальнико­вую обойму промывают в отдельной камере моечной установки дизель­ным топливом, керосином или эмульсией керосина, затем обдувают сжатым воздухом и выполняют контрольные измерения.

Неметаллические детали гасителя (резиновые втулки крепления, манжеты, кольца) заменят новыми.

Металлические кольца, уплотняющие цилиндр при износе их по толщине более 0,3 мм от чертежного размера, наличии наклепа или наминов заменяют исправными.

Заменяют металлические втулки крепительных головок при браковочном износе более 33,2 мм. Допускаемый износ 0,6 мм определяют калибром-пробкой ГК 3 (НЕ 32,9) (комплект калибров и приспособлении Т1270 ПКБ ЦВ) или штангенциркулем ШЦ1-125-0,1

ГОСТ 166-89 по взаимно-перпендикулярным осям отверстия. Проверяют

наружный диаметр втулки калибрам - скобой ГК 5 (НЕ 39,3) или штан­генциркулем ШЦ1-125-01 ГОСТ 166-89.

Измеряют диаметр штока в рабочей зоне калибром-скобой ГК 1, микрометрам ГОСТ 6507-90 или рычажной скобой. Непроходной размер калибра-скобы должен быть 47,93 мм.

На цилиндрических поверхностях штока и поршня не до- пускаются местные задиры, вмятины, выбоины глубиной более 1 мм.

Измерения проводят индикатором на штоке, фиксированном в центрах или других приспособлениях. Цилиндрическая поверхность штока не должна иметь коррозийных повреждений. Коррозию удаляют пас­той-смывкой или полированием. Не допускается обработка поверхнос­ти штока и поршня наждачными полотнами, зажим поршня в тисках или других захватах без смягчающих прокладок, например из меди. Неис­правные штоки заменяют новыми. Шероховатость рабочей поверхности штока должна соответствовать чертежным данным. Контроль парамет­ров резьб штока и поршня проводят набором калибров и визуально. Резьбовые поверхности штока и поршня ремонтируют наплавкой. Допускается восстановление резьбы штока приваркой втулки на предва­рительно обточенное место хвостовика с последующим нарезанием резьбы.

Допускаемый кольцевой зазор между штоком и направляющей должен быть не более 0,08 мм, который определяют набором щупов N 1 ТУ 2-034-225-87. Внутренний диаметр направляющей опреде­ляют калибром-скобой ГК 2 (непроходной размер 48,070 мм) или ин­дикаторным нутромером по ГОСТ 9244-81.

Вновь изготовленные направляющие проверяют калибром-пробкой с проходным размером 48,005 и непроходным - J48.01 мм. Контроль производится по взаимно-перпендикулярным осям отверстия. Не допускаются риски, задиры, вмятины на рабочей поверхности, сопряженной цилиндром.

Направляющую штока ремонтируют наплавкой медно-железными электродами ГОСТ 16130-90, латунью или запрессовкой промежуточной втулки с последующей механической обработкой по диаметру до чертежных размеров.

Поршневые кольца проверяют на коробление и износ по толщине. Размер замка не более 1,3 мм определяют; набором щупов N4 по ТУ 2-034-225-87 при сжатии кольца в калибре-кольце ГК 4.

Кольцо должно иметь свободную посадку в канавке поршня и плотно прилегать к внутренней поверхности цилиндра. Поршневые кольца, имеющие неплотные прилегания к цилиндру или коробление заменить.

Определяют износ по диаметру не более 1 мм внутренней поверхности цилиндра в рабочей зоне индикаторным нутромером ГОСТ 868-82. На внутренних и торцевых поверхностях цилиндра не допускаются задиры вмятины и отколы глубиной более 1,5 мм. Неисправные цилиндры заменяют новыми.

Проверяют сопрягаемые поверхности диска и корпус обратных клапанов, они должны быть притерты и не иметь повреждений (рисок, вмятин и др.) Диски клапанов должны свободно, без заеданий перемещаться относительно дистанционного кольца под действием силы тяжести. Просадка пружины обратных клапанов не допускается.

Предохранительные клапаны регулируют с помощью гидропресса на открытие при давлении жидкости у вертикального и горизонталь­ного гасителей (3,5 ± 0,4) МПа (35 ± 4) кгс/см². Регулировочный винт стопорят кернением.

Резьбовые участки верхней головки, корпуса и кожуха восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой. При значительных повреждениях резьбы головки и кожуха допускается прикреплять кожух с помощью 3-х болтов М 10х20, установленных радиально через 120˚ по окружности резьбы. Устраняют овальность корпуса и кожуха.

Устанавливают манжеты в сальниковой обойме в противоположные стороны: первая манжета (внутренняя) для предохранения от утечки жидкости, вторая (внешняя) для защиты от попадания пыли и влаги в гаситель. Выдерживают манжеты перед сборкой в используемой в гасителе рабочей жидкости не менее 30 мин.

Заливают в гидрогаситель рабочую жидкость масло МВИ 1805-76, ВМГЗ ТУ 38.101.479-86 или АМГ-10 ГОСТ 6794-75 профильтрованное через сетку 018 Н ГОСТ 6613-86, в количестве 0,9 л в вертикальный гаситель колебаний и 1,4 л в горизонтальный.

Отремонтированные гасители колебаний должны быть испытаны на стенде для испытаний с записью рабочей диаграммы. Испы­тания проводят согласно "Техническим указаниям по эксплуатации и ремонту гасителей колебаний тележек пассажирских вагонов" N 301-93 ПКБ ЦВ и "Программы аттестации стенда для испытаний гид­равлических гасителей колебаний" N 318-87 ПКБ ЦВ

Определяют параметр сопротивления гасителей колебаний по рабочей диаграмме с помощью расчетной таблицы. Параметр сопротивления при деповском ремонте должен быть у вертикального гасителя ß_в = 40-58 кНс/м, у горизонтального - ß_г = 24-40 кНс/м.

Маркировать гасители, прошедшие испытания: на нижней головке клеймами выбить номер ремонтного предприятия, букву Д, обозначающую вид ремонта и дату (месяц и две последние цифры года). Например: 211.Д.10.99. О выполненной работе сделать запись в журнале отремонтированных гасителей. Диаграмму поместить в журнал до следующего ремонта.

Укладывают гидрогасители на стеллаж в горизонтальное положение на 2 часа и убеждаются в отсутствии протечек рабочей жидкости.

При установке гидрогасителей на тележку необходимо ставить гидрогасители вертикальные в кронштейны вертикальных га­сителей колебаний маркировкой ВЦ-450 - наружу, горизонтальные с маркировкой ГЦ-300 с доп. резервуаром - в кронштейны горизонталь­ных гидрогасителей "колпаком" вверх.

При установке гасителей колебаний на тележки их крепят валиками с шайбами и шплинтами в соответствии с чертежами завода-изготовителя. Между кронштейнами тележки и головками гасителя устанавливают резиновые и металлические шайбы.

Проверяют расположение головок гасителя колебаний относи­тельно поперечной оси тулейки и симметричное положение головок относительно кронштейнов. Несоосность свыше 5 мм, измеряемую ли­нейкой ГОСТ 427-75, необходимо регулировать путем перестановки резиновой шайбы на другую сторону головки и подтягивания пакетов продольных поводков тележек. Симметричность расположения головок относительно кронштейнов устанавливают перестановкой резиновых шайб.

Нормы допусков и износов деталей гасителей колебаний приведены в Приложении А.