22)Виды обеспечения надежности объектов.
1) Организационная.2)Нормативно-техническая.3)Материально-техническая – применение материалов недифицитных и не дорогих.4)Информационная. – сбор и анализ инфы.
23) Индивидуальные показатели надежности.
Характеризуют надежность одного изделия.
Подразделяются на:
По назанчению: -применяемые для установления надежности каждого изделия.
-служат основой для разработки конструкции, технологичности системы ТО и ремонта.
2) По области применения:
- уст-ие ответственности за аварии и преждевременные отказы.
-Разработка мероприятий по устранению преждевременных отказов.
- Обосновывание сроков гарантии.
- Проверка потребителем техники.
3) Условия контроля надежности:
-Потребитель в процессе экспл-ии дает заключение по надежности изделия.
- Служит контрольными нормативами для оценки работоспособности при проведении сертификации.
4) Ответственность за несоблюдение требований к надежности:
-повышается ответственность за выпуск нестандартных изделий (брак).
-Отказ аттестации на знак качества.
24)Групповые показатели надежности.
Характеризуют надежность партии изделий. Применяется для оценки фактического уровня надежности, а также систем тех-ого обслуживания.
По области использования: - расчет номенклатуры и объем запчастей.
- Расчет структуры и количества партии машин.
- опр-ие оптимального уровня надежности.
По условиям контроля надежности:
-Изготовитель контролирует надежность на испытаниях.
-потребитель исп-ий изделие не может дать заключение по заданным требованиям надежности.
25) Схема функциональных связей центра анализа информаций.
26) Цель сбора и обработки информации
Обработка информации включает:
1) классификацию и кодирование исходных данных;2) контроль полноты, достоверности и однородности информации;3) внесение уточнений в исходные данные (при необходимости);4) копирование исходной информации (при необходимости);5) перевод содержания исходной информации на машинные носители; 6) оценку показателей надежности;7) классификацию причин отказов и предельных состояний по видам, связанным с изготовлением, ремонтом и эксплуатацией, и их анализ;8) подготовку исходных данных для разработки мероприятий, направленных на выявление недостатков и повышение надежности изделий в эксплуатации.. Состав работ может уточняться в каждом конкретном случае в зависимости от целей и задач сбора и обработки информации. В процессе анализа причин отказов и предельных состояний производят:
систематизацию первичной информации по принятым признакам (условиям эксплуатации, наработке, виду отказавших составных частей и т.п.);
выявление составных частей, лимитирующих надежность изделия;
установление причин отказов;
оценку эффективности конструкторско-технологических и (или) организационных мероприятий;
определение законов распределения и оценку показателей надежности по статистическим данным;
обработку информации о расходе запасных частей;
выявление и систематизацию причин и продолжительности простоев изделий;
сопоставление полученных данных с нормативами и данными по изделиям-аналогам;
анализ и систематизацию данных об отказах комплектующих составных частей;
выявление случаев нарушения требований эксплуатационной документации;
разработку рекомендаций по устранению выявленных недостатков и дальнейшему повышению надежности изделий.
№ 27 Задачи сбора и обработки информации.(лекции)
Определение и оценка показателей надежности.
Выявление конструктивных и технологических недостатков, снижающих надежность
Установка детали и сборочных единиц, ограничивающих надежность конечных изделий.
Определение закономерностей возникновения отказов.
Установление влияний условий и режимов эксплуатации.
Корректировка нормирования показателей надежности.
Оптимизация норм расхода запасных частей , совершенствование системы тех. обслуживания и ремонта.
Определение эффективности мероприятий, направленных на повышение надежности изделия до оптимального уровня.
№ 28 Реализация мероприятий технической диагностики. (лекции)
Разработка предпосылки для создания организационной и функционально структуры по сбору и анализу информации2.Определить состав учетных форм, содержащих информацию по надежности.3.Определить объем перерабатываемой информации.4.Уточнить состав математического обеспечения.5.Оценить состав технических средств системы6.Сбор и обработка информации должна проводиться либо путем периодических, либо постоянных измерений.7Организация работ по сбору и обработке информации должна регламентироваться нормативно-техническими документами8Сбор информации по надежности проводится в соответствии с тех заданиями на проведение работ :а) номенклатуру наблюдаемых изделийб) Номенклатуру нормируемых показателей надежностив в) Методы сбора информации г) Типичные режимы эксплуатации д) периодичность сбора инфы
№29 Методы расчета показателей надежности.
Рассчитать надежность сложной системы – это значит определить ее показатели надежности по известным показателям надежности элементов.
Существует большое количество методов расчета надежности. Основными из них являются:
- метод, основанный на применении классических теорем теории вероятности;
- логико-вероятностные методы;
- топологические методы;
- методы, основанные на теории марковских процессов;
- методы интегральных уравнений;
- методы статистического моделирования.
№ 30 Виды испытаний оборудования.
По условиям проведения различают следующие виды испытаний:
Лабораторные испытания, осуществляемые в специально оборудованных лабораториях.
Стендовые заводские испытания, осуществляемые в заводских цехах, контрольно-испытательных станциях и т.д.
3. Полевые, или эксплуатационные испытания, проводимые в условиях повседневной работы машины (нередко в более жестких условиях).
Все виды испытаний преследуют цель собрать информацию, позволяющую произвести оценку степени соответствия служебных характеристик элемента, узла или изделия в целом расчетным показателям, а также оценить изменение этих показателей во времени.
Объектами испытаний могут служить:
Образцы материалов, при испытании различных материалов на физико-механические и химические характеристики.
Сопряжения или кинематические пары (трущиеся элементы) машин. К ним относятся подшипники, зубчатые колеса, направляющие и т.д.
3. Узлы изделий, коробки скоростей, редукторы, гидрогенераторы, муфты и т.д.
Машины в целом.
Системы машин.
(лекции) – 1) Комплексные испыт.
2) Стендовые
3) Полигонные
4) ускоренные
5) эксплуатационные
6) Контрольное
№31 Комплексные испытания оборудования.
1.1. Комплексные испытания на надежность - испытания полнокомплектных изделий и их
составных частей с воспроизведением комплекса наиболее значимых внешних
воздействующих факторов для всех типовых режимов функционирования объекта
испытаний при рациональном сочетании стендовых, полигонных и эксплуатационных
испытаний, проводимые с целью определения (контроля) показателей надежности
полнокомплектных изделий.
1.2. Комплексные испытания на надежность проводят с целью:
определения (контроля) значений показателей надежности (безотказности, долговечности,
ремонтопригодности и сохраняемости) выпускаемой, вновь разрабатываемой и
модернизируемой продукции;
определения соответствия показателей надежности требованиям, установленным в НТД;
выявления слабых (лимитирующих) элементов конструкции (узлов, деталей,
комплектующих элементов), имеющих наибольшую частоту отказов;
выбора конструктивно-технологических мероприятий для повышения надежности;
определения норм расхода запасных частей;
оптимизации стратегии технических обслуживаний и ремонтов.
1.3. Комплексные испытания в общем случае включают стендовые, полигонные и
эксплуатационные испытания полнокомплектных изделий и их составных частей,
воспроизводящие нормальные или предельные (экстремальные) условия эксплуатации.
Объемы и продолжительность каждого из этих видов испытаний устанавливаются в
зависимости от вида изделий, наличия оборудования, выделенных временных и других
ресурсов на отработку изделий и проведение испытаний. Объем стендовых и полигонных
испытаний определяется необходимостью получения оперативных оценок надежности за
время, меньшее, чем в условиях эксплуатации изделия.
№ 32 Ускоренные испытания оборудования.
1.1. Принцип или сочетание принципов ускорения испытаний на надежность
устанавливают в типовых программах и методиках головные организации по
государственным испытаниям для закрепленных за ними видов изделий или по их
поручению разработчик продукции.
1.2. Установленные по п. 1.1 принципы ускорения должны применяться при разработке
методов испытаний на надежность для включения в конструкторские (ПМ, ТУ) и
нормативно-технические (стандарты вида ОТУ, ТУ, методов испытаний) документы на
конкретные виды изделий.
1.3. Выбор принципа или сочетания принципов ускорения испытаний на надежность
должен обеспечить максимальное возможное сокращение продолжительности испытаний с
воспроизведением отказов при их наличии в последовательности и номенклатуре,
характерных для нормальных условий испытаний.
1.4. План ускоренных испытаний должен быть построен с учетом погрешности пересчета
на нормальные условия испытаний, для которых в нормативно-технических документах на
изделие заданы показатели надежности и требования к достоверности их контроля.