Добавил:
Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз: Предмет: Файл:
4_tekhnologicheskaya_skhema_protsessa.docx
Скачиваний:
5
Добавлен:
07.05.2019
Размер:
168.72 Кб
Скачать

4 Технологическая схема производства древесностружечных плит

4.1 Технологическая схема процесса

Основные операции технологического процесса изготовления древесностружечных плит плоского прессования следующие:

─ раскрой сырья;

─ измельчение древесины;

─ сушка стружек;

─ сортировка измельченной древесины;

─ смешивание со связующим;

─ формирование ковра;

─ подпрессовка;

─ прессование и склеивание;

─ обрезка;

─ шлифование.

Если вместо круглого сырья поступает технологическая щепа, процесс изготовления древесностружечных плит начинается с третьей операции.

Раскрой сырья. Эту операцию выполняют на круглопильных станках. Назначение раскроя — получить короткие отрезки, соответствующие размеру загрузочных приемников стружечных станков. Наиболее современный и производительный станок для раскроя ДЦ-10.

Измельчение древесины. При измельчении древесины стараются получить стружку определенных размеров и качества. Наиболее высокая прочность стружечных плит получается из плоских гладких стружек. По ГОСТ 10632-77 стружка должна иметь определенные, наперед заданные размеры (толщина 0,2-0,5 мм, ширина 1-10 мм, длина 5-40 мм). Такие стружки нельзя получить на рубительных машинах, поэтому для измельчения кусковых отходов в производстве ДСП применяют стружечные станки. В этих станках материал подается так, чтобы волокна древесины были под небольшим углом или параллельно к режущей кромке ножа. При этом получается длинноволокнистая тонкая стружка.

Изготовленная сырая стружка хранится в бункерах, куда подается системой пневмотранспорта или механическими транспортерами. Из бункеров сырая стружка подается в сушилки.

Важнейшие параметры режима сушки — температура сушильного агента и скорость его движения. Их выбор во многом предопределяет конечное качество продукции и эффективность технологического процесса. Если, скажем, температуру процесса повысить со 140 до 260°С, продолжительность сушки сократится на 60%, а при увеличении скорости циркуляции воздуха с 1 м/с до 4 м/с — на 44%. Однако

высокотемпературная сушка измельченной древесины осложняется из-за неравномерности размеров частиц: наиболее мелкие могут пересушиться, прежде чем дойдет до кондиции крупная фракция. Следует учитывать и опасность воспламенения мелких частиц, полученных из древесины малой плотности, и особенно из смолистой древесины хвойных пород. Сушить стружку необходимо до влажности 4-6%, а для внутреннего слоя — до 2-4%. Поэтому стружку разных слоев сушат в отдельных сушилках.

Сортировка. После сушки стружка сортируется по размерам частиц — по фракциям. Крупная фракция дополнительно измельчается. Для сортирования наиболее широко применяют механические сортировки качающегося типа и пневматические сепараторы. Механические сортировки обеспечивают сортирование стружки по длине и ширине, пневматические – по толщине. Таким образом, качественное разделение стружки по фракциям может быть достигнуто только при двухступенчатом сортировании – сначала механическом, затем пневматическом.

Смешивание со связующим. Со связующим стружки смешиваются в смесителях периодического или непрерывного действия. В качестве связующего применяются карбамидоформальдегидные клеи, которые вводятся в стружки для плит плоского прессования в количестве 7-12 % (по сухой части клея).

Формирование стружечного ковра или пакетов. Стружечный ковер — это непрерывная лента из стружек со связующим определенной ширины и толщины. Стружечный пакет — это часть ковра определенной длины. Подпрессованный стружечный пакет называют стружечным брикетом. Ковры или пакеты получают равномерным насыпанием стружки со связующим на движущуюся ленту конвейера или на движущиеся поддоны. Для равномерного насыпания применяют различного типа формирующие машины. Машина состоит из приемника стружек, пластинчатого и игольчатого конвейеров. Стружки игольчатым конвейером подаются на весы. Равномерность подачи стружек обеспечивается сбрасыванием излишней массы вращающимся навстречу движения стружкам дозирующим игольчатым валиком. После заполнения приемника весов заданным количеством стружек конвейер останавливается и порция стружек из весов подается на конвейер. Стружка с конвейера подается на поддон, медленно перемещающийся под формирующей машиной. Во время подачи стружек разравнивающие игольчатые ролики обеспечивают равномерную выдачу и насыпку ковра. Число формирующих машин может быть от 3 до 8. Для многослойных плит формирующие машины специального действия (механические или пневматические) укладывают ковер таким образом, что наиболее легкие частицы ложатся ближе к поверхности, наиболее тяжелые дальше от поверхности плиты.

Предварительная подпрессовка – неизбежный технологический процесс при бесподдонном прессовании ДСП. В этом случаи подпрессовка стружечного ковра (пакетов) производится при сравнительно высоком удельном давлении (до 4 МПа) для придания брикетам высокой плотности (около 200-300 кг/м3), определенной прочности и транспортабельности, так как после предварительной подпрессовки полученные брикеты отделяются от гибких поддонов и в дальнейшем передаются от одного агрегата к другому без них. Высота стружечного пакета до подпрессовки 70-90 мм, после нее она уменьшается до 35-40 мм, а плотность подпрессованного брикета 200-300 кг/м3. Такие брикеты при дальнейшей транспортировке без поддонов практически не разрушаются.

Наибольшее влияние на процесс подпрессовки и параметры брикета оказывает величина удельного давления, а продолжительность подпрессовки в диапазоне 5-15 с оказывает несущественное влияние. Высота стружечного пакета при удельном давлении 1,5 МПа уменьшается на 61-62%, а при давлении 3 МПа – на 68-69%. Степень сжатия равна соответственно 2,6 и 3,2. Плотность сформированного стружечного пакета для изготовления плиты толщиной 16 мм составляет 60-65 кг/м3, после подпрессовки при удельном давлении 1,5 МПа плотность брикета повышается до 165-170 кг/м3, а при давлении 3 МПа – до 200-204 кг/м3.

Прессование и склеивание плиты. Древесные частицы склеиваются в мпогопролетных прессах периодического действия или в гусеничных прессах непрерывного действия. Наибольшее распространение в нашей стране получило склеивание в многопролетных горячих прессах. Передовые предприятия модернизируют горячие прессы ПР-6А, число этажей у которых повышают до 15-17.

Загрузка и разгрузка плит выполняется автоматически действующими этажерками. Перед загрузкой поверхность плит смачивают водой (разбрызгиванием) из расчета 100-150 г/м2 плиты. При смыкании плит под действием высокой температуры (160-170 °С) вода превращается в пар, который устремляется внутрь плиты, ускоряя передачу тепла в ее середину. Такой прием называют «прессование с паровым ударом». Удельное давление в зависимости от плотности и марки плиты составляет 2-3,5 МПа. Для получения заданной толщины древесностружечных плит между плитами пресса устанавливают дистанционные планки, которые ограничивают сближение плит пресса.

На производстве ДСП участки формирования ковра, подпрессовки, и прессования плит объединены транспортными устройствами — роликовыми конвейерами в замкнутый кольцевой комплекс, образующий главный конвейер по производству ДСП (ДК-1, ДК-1М и др.). Главным конвейером определяется производительность цеха древесностружечных плит. Производительность главного конвейера определяется производительностью пресса.

Время склеивания зависит от толщины и объемной массы прессуемых плит, марки и содержания связующего, способа прессования, температуры плит. При прессовании трехслойных плит объемной массой 0,5-0,8 г/см3 с содержанием связующих в количестве 8-10 % во внутренних слоях и 12-14 % в наружных, с применением «парового удара» продолжительность прессования при температуре плит 150; 160; 170; 180°С составит соответственно 0,55; 0,47; 0,40; 0,33 мин на 1 мм толщины склеиваемой плиты.

Обрезка плит. Ее выполняют на круглопильных форматных станках ДЦ-3 с четырех сторон на требуемый размер.

Шлифование плит. Эту операцию производят для уменьшения шероховатости поверхности и снижения разнотолщинности (калибрование). Для шлифования применяют двусторонние широколенточные калибровально-шлифовальные станки ДКШ-1.

Готовые плиты контролируют, маркируют и отправляют на склад. На современных предприятиях все операции производства ДСП объединены на автоматизированных линиях, которые представляют собой автоматизированные цехи. В настоящее время действуют автоматизированные цехи по производству ДСП мощностью 50; 70; 100 тыс. м3 плит в год. Вводятся в эксплуатацию заводы мощностью 250 тыс. м3 плит в год.

Схема процесса изготовления древесностружечных плит плоского прессования представлена на рисунке 4.1.

Раскрой сырья

Измельчение древесины

Сушка стружек

Сортировка стружки

Смешивание со связующим

Формирование ковра

Подпрессовка

Прессование и склеивание плиты

Обрезка плит

Шлифование

Рисунок 4.1 – Блок-схема процесса изготовления ДСП плоского прессования

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]