- •Введение
- •1 Общая часть
- •1.1 Описание изделия
- •1.2 Назначение и условие эксплуатации
- •1.3 Технологичность
- •2 Технологическая часть
- •2.1 Заготовительные операции
- •Металл, из которого изготовляется конструкция, может иметь некоторые деформации, обусловленные неравномерным охлаждением при горячей прокатке, а также процессами транспортировки и погрузки-разгрузки.
- •2.2 Анализ основных материалов
- •2.3 Обоснование выбора сварочных материалов
- •2.3.1 Сварочные материалы для сварки в среде Ar
- •2.3.2Материалы для автоматической сварки под флюсом
- •2.4 Обоснование выбора способа сварки
- •2.5 Расчёт режимов сварки
- •2.6 Обоснование выбора сварочного оборудования
- •2.7 Обоснование выбора источников питания
- •2.8 Обоснование выбора сборочно сварочной оснастки и приспособлений
- •2.9 Меры борьбы со сварочными напряжениями и деформациями
- •2.9.1 Конструктивные мероприятия
- •2.9.2 Технологические мероприятия
- •2.10 Контроль качества сварной конструкции и исправления дефектов
- •2.10.2 Контроль качества сварной конструкции
- •2.10.3 Контроль сборки пооперационный контроль.
- •2.10.4 Контроль готовой продукции.
- •2.10.5 Проверка на плотность методом Течеисканием.
- •2.10.5 Проверка на внутренние дефекты методом ренгено-графированием
- •2.11 Предлагаемая технология изготовления изделия
- •3 Расчётная часть
- •3.1 Техническое нормирование сборочных работ
- •4 Экономическая часть
- •4.1 Определение необходимого количества оборудования и его загрузки
- •4.1.1 Расчёт действительного фонда времени
- •4.1.2 Расчет оборудования
- •4.2 Расчёт необходимого числа рабочих
- •4.2.1 Расчёт количества основных производственных рабочих
- •4.2.2 Расчёт количества вспомогательных рабочих
- •4.2.3 Расчёт количества итр, скп, моп
- •4.3 Расчёт уровня механизации сварочных работ
- •4.4 Расчёт площади участка
- •4.5 Определение фондов зарплаты персонала участка
- •4.6 Определение себестоимости изготовления изделия
- •4.6.1 Методика расчёта затрат по статьям
- •4.7 Определение экономической эффективности
- •4.8 Определение технико-экономических показателей участка
- •5 Организация производства
- •5.1 Обоснование организации рабочего места
- •5.2 Обоснование предлагаемой планировки участка
- •5.4 Охрана труда, техника безопасности и противопожарные
- •5.4.1 Опасные и вредные производственные факторы
- •5.4.2 Общие мероприятия по охране труда на проектируемом участке
- •5.4.3 Микроклимат
- •5.4.4 Вентиляция
- •5.4.6 Производственное освещение
- •5.4.7 Мероприятия по снижению вибрации
- •5.4.8 Мероприятия по снижению шума
- •5.4.9 Пожарная безопасность
- •Литература
5.2 Обоснование предлагаемой планировки участка
Планировкой называется чертеж, изображающий участок в плане, на котором показано размещение сборочно-сварочного, контрольного, транспортного и другого оборудования и оснастки используемого при изготовлении сварной конструкции. Чертеж выполняется в определенном масштабе, который выбирается исходя из площади участка.
При проектировании планировки участка необходимо обеспечить:
наименьшие пути и наименьшие затраты на перемещение предметов труда в процессе производства;
наиболее эффективное использование производственных площадей;
наиболее безопасные условия труда;
размещение оборудования по ходу технологического процесса.
Шаг колонн производственного здания на участке равен 6 м, ширина пролета здания 12 м. Длина пролета, занимаемая участком сборки-сварки установки ПР - 1501, определяется исходя из расположения необходимого для технологического процесса оборудования и оснастки.
При расстановке оборудования на участке необходимо учитывать:
оборудование должно быть размещено не ближе 1.2 метра от стен и колонн цеха;
расстояние между складским местом и оборудованием должно быть не ближе 1 метра;
ширина проходов на участке не менее 1,5 метров;
ширина проезда между двумя линиями рабочих мест, расположенных в одном пролете, в пределах 3 – 4м.
В планировке предусмотрены места для складирования заготовок межоперационных заделов.
Площадь, занимаемая оборудованием в плане, необходимая для расчета производственной площади, указана в технических характеристиках оборудования
Высота пролета определяется габаритами изделий, оборудования и наличием верхнего транспорта.
Она находится по формуле:
Нзд = H1+ Н2 + Н3 + Н4 + Н5, (41)
где
H1 = 4,75м – максимальная высота установленного на участке оборудования;
Н2 = 1м – расстояние между наивысшей точкой указанного оборудования либо стеллажей с изготовленными на них сборочными единицами (изделиями) и наиболее низкой точкой выступающих конструктивных частей перекрытия;
Н3 = 0.75м – расстояние от поверхности головки рельса до наиболее низкой точкой подъемного крюка в его наиболее высоком положении;
Н4 = 1.2м – расстояние между наиболее низкой точкой подъемного крюка и крана и наиболее высокой точкой транспортируемого груза;
Н5 = 0.6 м – высота, учитывающая размещение светильников
Нзд = 4.75+ 1.0 + 0.75 + 1.2 + 0.6 = 8.3 м
Принимается стандартную ближайшая высота пролета – 9.6 м. На участке предусмотрена централизованная система питания электроэнергией и газами постов для сварки. Напряжение питающей сети 380 B.
Аппаратура управления оборудованием располагается на расстоянии не менее 1м от колонн, оборудования и т.п.
К оборудованию предусмотрен подвод сжатого воздуха, местной вытяжной вентиляции.
5.4 Охрана труда, техника безопасности и противопожарные
мероприятия
Результат выполнения конструкторской разработки.
Мостовой кран (см. рисунок) содержит главные балки 1, опирающиеся сверху на концевые балки 2. Центральная часть концевой балки снабжена боковыми участками 3, соединенными с центральными шарнирами 4. Шарнир выполнен как в балансире. Боковые же участки имеют амортизаторы 5, взаимодействующие с упорами 6. Амортизатор размещен в кармане 9. Ходовое колесо 10 расположено в угловом гнезде бокового участка. Амортизатор упирается одним концом в упор, а другим взаимодействует через главные балки и распорку 7 с симметричным амортизатором. Мостовой кран опирается на рельс 11, закрепленный на подкрановой балке 12. На кармане закреплен концевой выключатель 8, включающий при перегрузке звуковой сигнал, табло «перегрузка» и отключающий питание при чрезмерной перегрузке.
Повышение долговечности подкрановых конструкций и мостовых кранов достигнуто установкой амортизаторов на каждой концевой балке. Последняя выполнена из трех участков: центрального и двух боковых, соединенных с центральным шарнирно в вертикальной плоскости, причем каждый боковой участок снабжен упором и амортизатором, при этом каждый из амортизаторов взаимодействует с упором и чнрез главную балку и распорку с симметричным амортизатором.
Мостовой кран работает следующим образом. При проходе через стык рельсов и резком увеличении вертикального воздействия, боковые участки 3 концевой балки поворачиваются вокруг шарниров 4, сжимая амортизаторы 5. При перегрузке крана амортизаторы сжимаются больше нормы и концевые выключатели 8 включают предупредительный сигнал «перегрузка». Экономический эффект достигнут повышением долговечности конструкций крана и подкрановых конструкций.
Рисунок 11 Мостовой кран.