2.5. Расчет припусков на механическую обработку

Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку наружной поверхности вала  140f8(^-0.043_-0.106) мм проводим аналитическим способом по методике, изложенной в ([2], таблица 4.1, с.61), на остальные обрабатываемые поверхности принимаем табличные припуски и допуски по ГОСТ 7829-70.

Технологический маршрут обработки наружной поверхности  140f8(^-0.043_-0.106) мм состоит из двух переходов: чернового и чистового точения. Расчет припусков на обработку  140f8(^-0.043_-0.106) мм приведен в таблице 1, которая заполняется по мере расчетов.

Значения Rz и Т, характеризующие качество поверхности заготовки определяем по таблице 4.3 ([2], с. 63): Rz=200мкм; Т=300мкм. Для точения значения Rz и Т находим по табл. 4.5 ([2], с. 64) и заносим в таблицу1 :

- черновое точение: Rz=50мкм; Т=50мкм;

- чистовое точение: Rz=30мкм; Т=30мкм;

Суммарное значение пространственных отклонений определяется по формуле:

_з=√²_см+²_кор,

_см=1,4 мм

Коробление вала учитываем как в диаметральном, так и в осевом направлении, поэтому:

_кор=_к∙l

где _к=1мкм – удельное коробление принимаем по ([2], табл. 4.8, с.71);

_кор=0,00∙102=0,102 мкм.

_з=√1,4²+0,102²)1404 мкм.

Остаточное пространственное отклонение после чернового точения определяем по формуле

₁= k_y∙_з

Коэффициент уточнения формы k_y принимаем по рекомендациям, приведенным на с.73, [2].

₁=0,06∙1404=84,24 мкм.

Остаточное пространственное отклонение после чистового точения:

₂=0,04∙1404=56,16 мкм

Заносим остальные данные в таблицу 1 и на их основании ведем расчеты минимальных значений межоперационных припусков, пользуясь формулой:

2z_min=2∙[R_zi-1+T_i-1+√(ρ_i-1²+ε_i²)]

Минимальный припуск под точение:

- черновое: 2z_min1=2∙[200+300+√(1404²+110²)]=2∙1908=3816 мкм

- чистовое: 2z_min2=2∙[50+50+√(84,24²+4,4²)]=2∙184,4=368,8 мкм

Определяем расчетный размер путем прибавления расчетного минимального припуска после каждого технологического перехода.

- для чистового точения: d_р2=140-0,106=139,894мм;

- для чернового точения: d_р1=139,894+0,3688=140,2628 мм;

- для заготовки: d_рзаг=140,2628+3,816=144,0788 мм.

Определяем минимальные значения диаметров, округляя расчётные размеры увеличивая их значения, d_{min i}

- для чистового точения: d_min2=139,894 мм;

- для чернового точения: d_min1=140,27 мм;

- для заготовки: d_minзаг=145 мм.

Определяем максимальное значения диаметров, прибавляя допуск к минимальному значению, d_{mах i}

- для чистового точения: d_mах2=139,894+0,063=139,957 мм;

- для чернового точения: d_mах1=140,27+0,25=140,52 мм;

- для заготовки: d_mахзаг=145+4=149 мм.

Минимальные предельные значения припусков Z_min^пр равны разности наименьших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов, а максимальные значения Z_mах^пр – соответственно разности наибольших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов:

- для чернового точения:

2Z_min^пр=145-140,27=4,73мм;

2Z_mах^пр=149-140,52=8,48мм;

- для чистового точения:

Z_min^пр=140,27-139,894=0,376мм;

Z_mах^пр=140,52-139,957=0,563мм.

Общие припуски Z_0min и Z_0max определяем, суммируем промежуточные припуски, и записываем их в таблицу.

2Z_0min=4,73+0,376=5,106 мм;

2Z_0max=8,48+0,563=9,043 мм.

Проводим проверку результатов расчетов:

ITзаг-ITдет= Z_0max- Z_0min

4-0,063=9,043-5,106

3,937=3,937.

Все результаты сводим в таблице 1

Общий номинальный припуск:

Z_0ном= Z_0min- ei_заг+ ei_дет =5,106+2-0,106=7 мм.

d_{ном.заг}=139,894+7=146,894≈147 мм.

Таблица 1 – Определение припусков.

Маршрут обработки поверхности  140f8(-0.043-0.106) мм	Элементы припуска					Расчет-ный рипуск 2Zmin, мкм	Допуск , мм	Расчет- ный размер, dp, мм	Предельный размер, мм			Предельные значения припусков, мм
	Rz	Т		
					ε				dmin	dmax	2Zпрmin			2Zпрmax
Заготовка	200	300		1404		-	4,0	139,894	139,894	139,957	-			-
Черновое точение	50	50		84,24	110	2∙1908	0,25	140,2628	140,27	140,52	4,73			8,48
Чистовое точение	30	30		56,16	4,4	2∙184,4	0,063	144,0788	145	149	0,376			0,563
Итого													5,106		9,043

Припуски на остальные обрабатываемые поверхности принимаем по ([3], таблице 2) .