27.Методи очищення стічних вод сталеплавильного виробництва

  В сталеплавильному виробництві утворюється багато стічних вод з великим забрудненням. Вони утворюються в процесі очищення газів мартенівських печей, конверторів, при охолодженні та гідроочистці виливниць, пристроїв безперервного розливання сталі та обмивки котлів-утилізаторів. Стічні води містять багато твердих часток.

     В стічних водах мартенівського виробництва, які надходять з системи газоочистки мартенівських печей, міститься до 80% часток пилу розміром від 0,1 до 0,7 мм та до 20% розміром від 0,07 до 0,6 мм. Середня концентрація завислих твердих часток в стічних водах складає 3 г/л. На 93 % вони складаються з оксидів, заліза. На 1 т виплавленої сталі припадає 1,6…4,2 м3 води. Для очищення стічних вод застосовують радіальні відстійники із застосуванням коагулянтів і флокулянтів, а також магнітної сепарації.

      В стічної воді конверторного виробництва міститься до 7 г/л завислих часток. Розміри часток: 0,1…0,04 мм становлять 30 % (від загальної кількості) і 0,05…0,01 мм – 70%. Для очищення цих вод також застосовують радіальні відстійники з попередньою обробкою стоків коагулянтами і флокулянтами, а також гідроциклони.

     Провідна роль в охороні водних ресурсів на металургійних заводах належить замкненим системам зворотного водопостачання, так, при конверторному способі вироблення сталі існують три окремих схеми зворотного водопостачання: для газоочисних пристроїв конверторів; для зон вторинного охолодження машин безперервного лиття заготовок (МНЛЗ) та для споживачів чистої води конверторного відділення та МНЛЗ, в складі зворотних систем входять: відстійники циклони, циркуляційні насосні станції, градірні і фільтри.

    В сталеплавильному виробництві щорічно утворюються більше 25 млн.т шлаків, що містять залізо (до 24% у вигляді оксидів та 20% в металевій формі); оксиди марганцю (до 11%) і оксиди кальцію, кремнію, алюмінію, магнію, хрому, фосфору; сульфіди заліза та марганцю. Половина маси шлаків йде на виготовлення різної продукції будіндустрії; 30% використовується як зворотній матеріал для використання в якості флюсів; 20% – перероблюються в добрива для сільського господарства; невелика кількість шлаків йде на виготовлення теплоізоляційних матеріалів та на грануляцію.

      Шкідливий вплив підприємств сталеплавильного виробництва на довкілля можна суттєво зменшити використанням різних технологічних прийомів та пристроїв. Велике значення має механізація ручних операцій. Для зменшення шкідливих викидів передбачається: механізоване завантаження шихти; підвісні бункери для сипких матеріалів та феросплавів; автоматизовані системи для завантаження цих матеріалів; обладнання для механізації робіт по обслуговуванню конверторів та міксерних пристроїв; механізація прибирання шлаків під конверторами та сміття на робочих майданчиках; обладнання ковшів шиберними затворами.

     При завантаженні шихти в мартенівську піч та її нагріванні, спостерігається винос дрібних часток руди, вапняку та шлаку. Винос цих часток припиняється після покриття шихти шаром шлаку.

     Під час плавлення запиленість конверторних газів вища ніж при завантаженні шихти але залежить від періоду плавки – найбільший винос пилу припадає на період продувки киснем. Тому не слід завантажувати у піч сипучі матеріали та додавати руду у ванну на стадії кипіння.

     Щоб зменшити шкідливі викиди при розливанні сталі під шлаком, необхідно забезпечити: зниження інтенсивності фтористих виділень шляхом зменшення вмісту фтористих компонентів в шихті; використання алюмомагнію замість алюмінію; марганцевої руди замість натрієвої селітри; зниження вологості домішок.

    Велике значення має перехід із холодної води на киплячу в системах охолоджування сталеплавильних агрегатів. При цьому йде випаровування води, на яке витрачається значно більше тепла, ніж на нагрів, що дозволяє зменшити витрати води в 60 разів.