- •Материаловедение и технология конструкционых материалов
- •Часть II Обработка металлов резанием, давлением, СварКой
- •Введение
- •Раздел I. Обработка резанием
- •1. Характеристики способов обработки резанием, деформации и силы резания
- •1.1. Способы обработки резанием
- •1.2. Металлорежущие станки
- •1.3. Режущие инструменты, действительные углы режущего лезвия
- •1.4. Характеристики режима резания и сечения срезаемого слоя
- •2. Деформации, напряжения, силы и температуры при резании
- •2.1. Схематизация стружкообразования и характеристики деформаций при резании
- •2.2. Силы при точении
- •2.3. Схема и расчет сил при торцовом фрезеровании
- •2.4. Предел текучести и температура деформации при резании
- •2.5. Температура полуплоскости от равномерно распределенного быстродвижущегося источника тепла
- •2.6. Температура передней поверхности режущего лезвия
- •2.7. Температура задней поверхности режущего лезвия
- •3. Износостойкость инструмента и режимы резания, проектирование технологического процесса
- •3.1. Изнашивание и износостойкость режущих инструментов
- •3.2. Обрабатываемость материалов, характеристики обрабатываемости
- •3.3. Назначение режимов резания и параметров инструмента при обработке резанием
- •Раздел II. Обработка металлов давлением в металлургии и машиностроении
- •4. Горячая и холодная обработка металлов давлением. Прокатка
- •4.2. Нагрев заготовок перед обработкой давлением
- •4.3. Прокатка: схемы процесса, продукция, оборудование и инструмент
- •4.4. Деформации при прокатке
- •4.5. Мощность и усилия деформирования при прокатке
- •4.6. Теплообмен и температура при горячей прокатке
- •5. Волочение и прессование
- •5.1. Волочение: схема процесса, продукция, оборудование и инструмент
- •5.2. Деформации и напряжения при волочении
- •5.3. Работа, мощность и усилия при волочении
- •5.4. Температура при волочении
- •5.5. Прессование: схемы процесса, продукция, инструмент
- •5.6. Деформации, работа и усилия деформирования при прессовании
- •6. Способы обработки металлов давлением в машиностроении
- •6.1. Общая характеристика операций ковки и горячей объемной штамповки
- •6.2. Оборудование для ковки и штамповки
- •6.3. Деформации, работа и усилия при различных операциях ковки и штамповки
- •6.4. Нагрев и охлаждение штампов при горячей штамповке
- •6.5. Холодная листовая штамповка
- •Раздел III. Теплофизические основы и технологии сварочного производства
- •7. Характеристика способов сварки и схематизация сварочных процессов
- •7.1. Классификация и технологические характеристики различных способов сварки
- •7.2. Основные источники энергии, применяющиеся при сварке
- •7.3. Схематизации процессов распространения тепла при сварке
- •7.4. Тепловой баланс электрической дуговой сварки
- •8. Способы термической сварки
- •8.1. Ручная дуговая сварка
- •8.2. Автоматическая дуговая сварка под флюсом
- •8.3. Сварка в защитных газах
- •8.4. Плазменная сварка и резка
- •8.5. Электрошлаковая сварка
- •8.6. Газовая сварка
- •9. Термомеханические способы сварки
- •9.1. Электрическая контактная стыковая сварка
- •9.2. Электрическая контактная точечная сварка
- •9.3. Электрическая контактная шовная сварка
- •9.4. Конденсаторная сварка
- •9.5. Сварка трением
- •9.6. Ультразвуковая сварка
- •Раздел IV. Изготовление деталей из композиционных материалов, электро-физико-химические и нетрадиционные методы обработки
- •10. Получение деталей методом порошковой металлургии
- •10.1. Технологический процесс получения деталей методом порошковой металлургии
- •10.2. Получение порошка исходного материала
- •10.3. Формование заготовок
- •10.4. Спекание и доводка заготовок
- •11. Производство изделий из полимерных материалов
- •11.1. Способы формообразования деталей из полимеров в вязкотекучем состоянии
- •11.2. Обработка полимеров в высокоэластичном состоянии
- •11.3. Обработка полимерных материалов в твердом состоянии
- •11.4. Сварка полимерных материалов
- •12. Электро-физико-химические и нетрадиционные методы обработки
- •12.1. Классификация электро-физико-химических методов
- •12.2. Электроэрозионная обработка
- •12.3. Схемы наиболее широко применяемых методов электроэрозионной обработки:
- •12.3. Электрохимическая (анодно-химическая) обработка
- •12.4. Ультразвуковая размерная обработка
- •12.4. Схема ультразвуковой размерной обработки прошиванием (долблением):
- •12.5. Лучевая обработка
- •12.5. Концентрация энергии (плотность мощности) различных тепловых источников:
- •12.6. Комбинированные процессы обработки
- •12.7. Нетрадиционные методы обработки
- •12.8. Методы формирования изделий путем наращивания
- •12.9. Методы поверхностной модификации свойств изделий
- •Библиографический список
4.4. Деформации при прокатке
При продольной прокатке одновременно пластической деформации подвергается только та часть металла, которая находится в очаге деформации (рис. 4.11).
Рис. 4.11. Схема деформации прямоугольной координатной сетки в плоскости xz при прохождении металла через очаг деформации АВВ1А1 при продольной прокатке
Отношение длин заготовки после и до деформации (или отношение площадей поперечного сечения до и после деформации) называют вытяжкой:
.
(4.8)
Вытяжка обычно составляет около 1,1–1,6 за 1 проход, но иногда и больше.
В качестве характеристик линейной деформации применяют
относительное
обжатие:
,
(4.9)
относительное
удлинение:
,
(4.10)
и
относительное уширение
.
(4.11)
При
прокатке широких полос прямоугольного
сечения уширение незначительно
.
В этом случае деформация может считаться
плоской. При этом относительное удлинение
и относительное обжатие равны друг
другу по величине и противоположны по
знаку.
Относительное обжатие обычно измеряют в процентах. За 1 проход оно обычно составляет 10–60%, а иногда и больше (до 90%).
Условие неизменности объема при пластической деформации имеет вид:
.
(4.12)
При вычислении работы и сил деформирования используют истинные (логарифмические) деформации:
.
(4.13)
Для истинных (логарифмических) деформаций условие неизменности объема имеет вид:
(4.14)
Кроме
линейных деформаций при прокатке имеют
место и сдвиги:
Определение сдвиговых компонентов тензора деформации может быть осуществлено путем анализа искажения в процессе прокатки координатных сеток, нанесенных на поверхности деформируемых заготовок (рис. 4.12).
Рис.
4.12. Схематизация деформации при прокатке:
а) линейные деформации,
б) деформации
неоднородного сдвига
Аппроксимируя искаженные линии координатной сетки параболами типа:
,
(4.15)
запишем
для перемещения
:
.
(4.16)
Вычислим компоненты неоднородного сдвига:
(4.17)
Пренебрегая уширением, запишем тензор деформации в виде:
. (4.18)
Вычислим интенсивность деформации:
=
.
(4.19)
Для вычисления работы деформации используют средние значения интенсивности деформации по сечению:
.
(4.20)
В рассматриваемом примере прокатки широкой полосы прямоугольного сечения:
. (4.21)
Среднюю
интенсивность деформаций
можно
представить в виде:
.
(4.22)
При отсутствии сведений об искажении координатной сетки, а также для упрощения на практике зачастую для оценки деформации ограничиваются вычислением истинного обжатия, вводя эмпирические коэффициенты К, учитывающие сдвиги:
где
K
= 1,15 (4.23)
В
частности при
(например, при
)
0,4
и
.
Используя относительное обжатие, оценивают скорость деформации при прокатке:
,
(4.24)
где
скорость выхода металла из валков, м/с,
L
–
горизонтальная проекция дуги захвата,
м:
(4.25)
где D – диаметр рабочего валка, – угол захвата.
В
частности, при
=
1 м/с, D
= 0,6 м,
= 30º, h1
= 0,1 м, h0
= 0,04 м,
.
При прокатке в зависимости от условий деформирования скорости деформации могут изменяться в широких пределах: от 0,1 до 1000 с–1.
