- •В.В. Ахлюстина, э.Р. Логунова
- •1. Метрология
- •2. Стандартизация
- •2.1. Государственная система стандартизации (гсс)
- •2.2. Задачи стандартизации
- •2.3. Основные принципы стандартизации
- •2.4 Документы в области стандартизации
- •2.5. Государственный контроль и надзор за соблюдением требований государственных стандартов
- •2.6. Международное сотрудничество в области стандартизации
- •2.7. Методы стандартизации
- •2.8. Стандартизация основных норм взаимозаменяемости
- •2.9. Категории стандартов
- •2.10. Международные организации по стандартизации и качеству продукции
- •2.11. Качество продукции
- •3. Сертификация
- •3.1. Основные термины и определения сертификации
- •3.2. Основные цели и принципы системы сертификации
- •3.3. Система сертификации
- •3.4 Виды сертификации
- •3.5. Аккредитация лаборатории на техническую компетенцию и независимость, их оснащенность
- •3.6. Cистемы сертификации стран
- •3.7. Закон Российской Федерации «о техническом регулировании»
- •3.8. Закон Российской Федерации «о защите прав потребителей»
- •4. Расчет средств измерений.
- •На курсовой проект студента «Метрология, стандартизация и сертификация»
- •Задание 41 Вариант 1
- •Руководитель курсового проекта /Ахлюстина в.В. /
- •4.1. Содержание курсового проекта, принятые обозначения
- •4.2. Общий объем и оформление курсового проекта
- •4.3. Ориентировочная компоновка расчетно-пояснительной записки
- •4.4. Расчет посадки с натягом
- •4.5. Выбор посадки
- •4.6. Переходные посадки
- •4.6.1. Определение предельных значений зазора
- •4.7. Посадки подшипников качения
- •4.8. Назначение посадок
- •4.9. Расчет калибров для гладких цилиндрических соединений
- •4.10. Расчет исполнительных размеров гладких калибров-пробок
- •4.11. Расчет исполнительных размеров гладких калибров-скоб
- •4.12. Шлицевые соединения
- •4.13. Калибры для контроля шлицевых валов и втулок с прямобочным профилем Условные обозначения:
- •4.14. Расчет исполнительных размеров шлицевых калибров
- •Формулы для расчета размеров прямобочных шлицевых калибров-пробок
- •Формулы для расчета размеров прямобочных шлицевых калибров-колец
- •4.15. Пример расчета исполнительных размеров комплексного шлицевого
- •4.16. Пример расчета исполнительных размеров комплексного шлицевого калибра кольца с прямобочным профилем
- •4.17. Резьбовые соединения
- •4.18. Допуски резьбовых соединений
- •4.19. Калибры для метрической резьбы гост 24997-81
- •4.20. Допуски резьбовых калибров
- •4.21. Профиль резьбы и длина рабочей части калибров
- •4.22. Расчет исполнительных размеров пр и не резьбовых калибров-пробок для внутренней резьбы (гайки) м16×1,5 – 7g
- •4.22.1. Пробки резьбовые со вставками двухсторонние
- •4.23. Расчет исполнительных размеров пр и не резьбовых калибров-колец для наружной резьбы (болта) м161,5 – 6g
- •4.24. Размерные цепи
- •4.24.1. Расчет размерных цепей различными методами решения
- •4.24.2. Метод, обеспечивающий полную взаимозаменяемость
- •4.24.3. Метод неполной взаимозаменяемости с применением вероятностного расчета
- •4.24.4. Способ регулирования
- •5. Точность обработки и допуски формы и расположения поверхностей
- •5.1. Отклонения и допуски формы поверхностей
- •5.2. Отклонение взаимного расположения поверхностей
- •5.3. Отклонения формы и расположения посадочных и опорных торцовых поверхностей под подшипники качения
- •6. Методы и средства измерений
- •6.1. Выбор метода измерения
- •6.2. Средства измерений
- •6.3. Измерение отклонений формы поверхностей
- •1 8 7 2 9 6 5 4 3 Сменные элементы а)
- •6.4. Контроль взаимного расположения поверхностей
- •6.5. Контроль резьбовых изделий
- •6.5.1. Контроль наружной резьбы методом трех проволочек
- •6.5.2. Контроль шага резьбы
- •7. Зубчатые и червячные передачи и точностные требования к ним
- •7.1. Передачи с цилиндрическими зубчатыми колесами
- •7.2. Нормы кинематической точности
- •7.3. Нормы плавности работы зубчатых передач
- •7.4. Нормы полноты контакта зубьев зубчатых передач
- •7.5. Нормы бокового зазора зубчатых колес (гост 1643-81 ограничен)
- •7.6. Конические зубчатые передачи
- •7.7. Червячные передачи
- •8. Контроль параметров зубчатых передач
- •9. Выполнение чертежа детали
- •10. Оформление схем контроля
- •Библиографический список
8. Контроль параметров зубчатых передач
9. Выполнение чертежа детали
Выполнение чертежа включает 3 этапа.
1. Вычерчивание детали.
2. Указание номинальных размеров с допусками, соответствующими квалитетам точности.
3. Назначение и указание на чертеже допусков отклонений формы и взаимного расположения поверхностей, параметров шероховатости поверхности и технических требований.
Рассмотрим на примере выполнения чертежа стакана под установку подшипника качения (см. рис. 4 к заданию 41). Чертеж приведен на рис. 96.
Рис. 96. Чертеж стакана
1-й этап. При вычерчивании стакана достаточно привести главный вид и вид слева, использовав ЕСКД.
2-й этап. Из выданного узла известны: наружный посадочный диаметр стакана 95, диаметр отверстия под посадку подшипника 85. Остальные размеры назначаются конструктивно.
3-й этап. Точность детали задается следующими показателями: а) допусками размеров; б) шероховатостью поверхностей; в) допуском формы; г) допуском расположения поверхностей.
Рассмотрим последовательно принципы назначения этих показателей.
1. Для основных сопрягаемых размеров точность определяется при выборе посадок.
Из рисунка 4 к заданию 41 по ГОСТ 25346-82 получим: для наружного посадочного диаметра вала 95h6(), для отверстия под подшипник – 85Н7(). Из расчета размерной цепи (размер А6) берем точность осевого размера 40 ± 0,125. Остальные размеры стакана на правильность работы не влияют и являются свободными, то есть могут иметь точность не выше 14 квалитета (черновая обработка) или оставаться в состоянии поставки. Их точность оговорена в технических требованиях. Нанесение размеров и предельных отклонений по ЕСКД – ГОСТ 2.307-68.
2. Шероховатость поверхности назначается, исходя из условий работы сопряжения. Высота неровностей R может составлять лишь часть допуска Т на размер:
R≤ (0,2...0,05)Т или R≤ (0,05...0,012)Т.
При выполнении работы можно принимать R≤ 0,05 Т (приложение 5).
Для поверхностей под подшипники шероховатость указана в ГОСТ 3325-85. При расчете шероховатости R≤ 0,05Т по полученной величине определяют, что указать в чертеже: R или R и выбирают соответственно ближайшее меньшее значение параметра по ГОСТ 2789-73. Нанести на чертеж обозначения шероховатости поверхностей по ЕСКД ГОСТ 2.309-73. В стакане поверхности В и Г – основные сопрягаемые, обеспечивающие центрирование стакана в корпусе и подшипника в стакане. Шероховатость поверхности В, поверхности Г, заплечиков (торца) под подшипник назначается согласно условий работы детали, так как торец детали, прилегает к корпусу.
Остальные поверхности на работу детали существенно не влияют. Механически обработанные поверхности могут иметь шероховатость не выше R 6,3, а наружный диаметр, несопрягаемый торец фланца и отверстие 80 можно оставить в состоянии поставки.
3. Допуски формы должны оговариваться в чертеже только при наличии особых требований, вытекающих из условия работы, изготовления или измерения детали. Указание их в чертежах по ЕСКД – ГОСТ 2.308-79.
Для посадочных поверхностей под подшипники качения по ГОСТ 3325-85 указывается отклонения по табл. 60:
а) неуказанные предельные отклонения размеров механически обработанных поверхностей: отверстий Н14, валов h14, остальные ± IT14/2;
б) для остальных поверхностей допуски формы можно особо не оговаривать, то есть их величина будет ограничена половиной допуска на соответствующий размер.
4. Допуски расположения поверхностей также оговариваются в чертеже лишь при наличии особых требований, вытекающих из условий работы, изготовления или измерения детали.
Увязываются между собой основные сопрягаемые поверхности детали и поверхности, определяющие собираемость. Рекомендации по выбору допусков расположения поверхностей приведены в приложениях 2, 3, 4.
Указание их в чертежах по ЕСКД ГОСТ 2.306-79.
Несоосность поверхностей В и Г стакана приведет в конечном итоге к перекосу вала. В чертеже условным обозначением задан допуск радиального биения поверхности Г относительно оси В (непосредственный контроль допуска соосности неудобен).
Биение торца фланца вызовет перекос стакана в корпусе, что отразится на работе подшипника. Допуск торцового биения указан условным знаком в чертеже.
Допуск торцового биения заплечиков под подшипники определяется по ГОСТ 3325-85 (см. табл. 60). Он задан в чертеже условным обозначением.
Позиционное отклонение осей крепежных отверстий 8,4 может привести к нарушению собираемости деталей.
Позиционный допуск Т определяется в зависимости от наименьшего зазора S между винтом и отверстием – зависимый допуск.
По ГОСТ 14140-81 для случая крепления винтами:
T= 0,25S, Т = 0,5S.
При винте М8-8h и диаметре отверстия для него в стакане 8,4Н14:
S= 8,4 – 8 = 0,4 и Т= 0,4 · 0,5 = 0,2 мм.
В чертеже Т указано условным обозначением.