9.2 Способи досягнення точності при складанні

Точність складання – властивість процесу складання виробу забезпечити відповідність значень параметрів виробу тим, які задані в конструкторській документації. Використовують такі методи досягнення точності при складанні: повної взаємозамінності, неповної взаємозамінності, групової взаємозамінності, пригонки, регулювання.

Метод повної взаємозамінності - метод складання, при якому потрібна точність замикаючої ланки розмірного ланцюга досягається шляхом включення в нього складових ланок без підбору або зміни їх значень у всіх об'єктів (рис. 9.3а):

. (9.1)

Рисунок 9.3 - Методи досягнення точності при складанні:

а - метод повної взаємозамінності, б - метод пригонки, в - метод регулювання

Метод неповної взаємозамінності - метод складання, при якому потрібна точність замикаючої ланки розмірного ланцюга досягається шляхом включення у нього ланок без підбору або зміни їх значень тільки у наперед обумовленої частини об'єктів (рис. 9.3а):

. (9.2)

Метод групової взаємозамінності - метод складання, при якому потрібна точність замикаючої ланки розмірного ланцюга досягається шляхом включення в розмірний ланцюг ланок, що належать до однієї з частин всієї сукупності, на які вони були попередньо посортовані (рис.9.4). Ефективність цього методу знижується, якщо закони розподілу ланок відрізняються.

Рисунок 9.4 - Метод групової взаємозамінності (селекції)

Метод пригонки - метод складання, при якому потрібна точність замикаючої ланки розмірного ланцюга досягається зміною розміру компенсуючої ланки шляхом видалення шару матеріалу (рис. 9.3б):

, (9.3)

де - сума розширених допусків складових ланок.

Метод регулювання - метод складання, при якому потрібна точність замикаючої ланки розмірного ланцюга досягається зміною розміру або положення компенсуючої ланки без видалення матеріалу з компенсатора (рис. 9.3в).

9.3 Проектування технологічних процесів складання

Технологічний процес складання – частина виробничого процесу, яка безпосередньо пов’язана з послідовним з’єднанням, взаємною орієнтацією і фіксацією деталей і вузлів для отримання готового виробу.

Послідовність проектування технологічних процесів складання:

1 Визначення за програмою випуску організаційної форми складання і її такту.

2 Аналіз технологічності виробу і окремих деталей.

3 Розмірний аналіз конструкції виробу, що складається, і вибір методу досягнення точності при складанні.

4 Визначення степені диференціації процесу складання.

5 Розробка схеми загального і вузлового складання.

6 Визначення найбільш оптимальних способів з’єднання, перевірки положення і складання деталей. Розробка технологічних операцій складання, методів контролю, випробувань.

7 Проектування необхідної оснастки.

8 Технічне нормування складальних робіт і розрахунок економічних показників процесу складання.

9 Оформлення технічної документацій процесу складання.

Технологічна схема складання – умовне зображення порядку комплектування виробів і вузлів при складанні (рис.9.5).

Рисунок 9.5 - Технологічна схема складання редуктора