2.3 Расчет числа разливочных ковшей

Тип и емкость разливочных ковшей выбирается в зависимости от рода разливаемого металла, типа и вместимости плавильной печи, массы отливок и режима работы цеха.

Чугун в формы разливают обычно из конических стопорных или чайниковых ковшей. При заполнении форм металлоемкостью до 500 кг выполняется, обычно 8…12 заливок. Для поточной линий наиболее целесообразно использование стопорных ковшей. Емкость ковша для заливки крупных отливок с металлоемкостью формы 94,5 (90 кг отливка + 5% литниковая система и сливы) должна быть в пределах от 756…1134 кг при 8…12 заливках. Принимаем к использованию ковш емкостью q_к = 1000 кг.

Время оборота τ_ц.к ковшей принимается равным 11 минутам.

Потребность линии средних отливок жидком чугуне q_м = 94,5·88 = 8312,0 кг/ч (из таб. 2.3).

Потребность линии крупных отливок жидком чугуне qм = 94,5·95 = 8940,7 кг/ч (из таб. 2.3).

Рассчитываем количество одновременно находящихся в работе ковшей:

, (5)

где - потребность заливаемых форм в жидком металле, кг/ч;

- время оборота работающего ковша;

- коэффициент неравномерности потребления металла для заливки, принимается в пределах 1.3-1.7;

- емкость ковша, кг.

Расчет числа ковшей дает, что для обслуживания линий отливок постоянно требуется 5 (2 и 2,13) ковшей.

Для расчета числа ковшей, находящихся в ремонте, принимается длительность ремонта τ_р.к =12 ч для ковшей емкостью 1000 кг; число ремонтов в год (n_р) = 35; К_н=1.3

Количество ковшей, постоянно находящихся в ремонте в течении года:

, (6)

где - коэффициент неравномерности поступления ковшей в ремонт, 1.2-1.3;

- фонд времени ремонтных рабочих, 1820 ч.

В результате расчета принимается, что в ремонте постоянно находятся 2 ковша емкостью 1000 кг. Таким образом, парк ковшей емкостью 1000 кг с учетом аварийного резерва составит 10 штук.

2.4 Расчет парка опок

В крупносерийном и массовом производстве отливок на автоматических и комплексно-механизированных линиях количество опок в обороте рассчитывается по формуле:

n_о= n_ф · τ_о, (7)

где n_ф – количество форм, изготавливаемых в час, шт.;

τ_о – цикл оборота опок, который составляет 2…4 ч. Для формирования парка опок к полученному результату добавляют 15% в резерв и 15% для замены опок, находящихся в ремонте. Таким образом, в результате расчета количество опок для линии средних отливок составило - 264 штуки и 284 штук для крупных отливок, учитывая 15% резерва и 15% для замены опок, получаем 344 и 369 штуки соответственно.

2.5 Расход основных материалов

Изготовление форм ведется с использованием единой формовочной смеси, расход которой ориентировочно принимается по средним показателям, сложившимся в промышленности (табл. 2.9. [1]). Для сталелитейных цехов расход смесей увеличивается на 15…25%. Расчет объемов потребляемой смеси приведен в таблице 2.4.

Таблица 2.4

	Расход единой формовочной смеси
	Потребитель смеси	Размер опоки в свету, мм	Выпуск отливок в год, т	Расход смеси на 1 т годных отливок, т	Расход смеси на год, т	% просыпи смеси	С учетом 10% просыпей
						10
	Линия мелких отливок	500х400	0	0	0	1,1	0
	Линия средних отливок	800х700	15267	10,5	160308	1,1	176338
	Линия крупных отливок	1000х800	19706	9,3	183266	1,1	201593
		1600х1200	0		0	1,1	0
		2500х1600	0		0	1,1	0
	Итого:		34973		343574		377931