Утвержден на заседании ПМК

Протокол № 4 от 26 апреля 2010г.

Текст лекционного занятия № 2.2.

Тема: «Методы ремонта кораблей».

1. Структура производственного процесса ремонта корабля.

Производственный Главным видом технических работ на судоремонтном предприятии являются ремонтные работы, поэтому производственный процесс ремонта судна представляет основу, которая определяет структуру предприятия и организацию его работы. Производственный процесс состоит из основных, вспомогательных и обслуживающих технологических процессов.

Основной технологический процесс принято подразделять на стадии: демонтажа, разборки, дефектации, восстановления деталей и комплектующих изделий присущи только ремонтному производству. Такие стадии как: подготовительная, монтажа и испытаний характерны для судоремонтного и судостроительного производства, но содержание их различно.

Рассмотрим основные особенности и содержание стадий технологического процесса ремонта судна.

ПОДГОТОВИТЕЛЬНАЯ СТАДИЯ.

Подготовительная стадия технологического процесса в судоремонте имеет целью подготовку корабля и производства. Основой подготовки производства являются ремонтные ведомости, определяющие объем ремонта корабля (составляются экипажем корабля), а также другая ремонтная документация, разрабатываемая проектными организациями в соответствии с требованиями ГОСТ. На основании ремонтной документации, передаваемой заводу, производится технологическая и конструкторская подготовка производства, и выполняются работы нулевого этапа. Те работы, которые можно выполнить до прихода корабля в завод.

Подготовка корабля к ремонту заключается в выгрузке боезапаса и других взрывоопасных веществ, средства химической регенерации, очищаются и вентилируются топливные и масляные цистерны, цистерны специального топлива и окислителей, кофердамы и выгородки в которых будут проводиться работы.

СТАДИЯ ДЕФЕКТАЦИИ.

Под дефектацией понимают техническую диагностику (освидетельствование) с целью определения технического состояния изделия (корабля) и установления на основании полученных данных оптимального объема и способов выполнения ремонта. Оптимальным будем считать такой объем ремонта, который обеспечит заданные надежность и долговечность изделия при минимальных затратах средств и времени. Освидетельствование изделий осуществляется осмотром с использованием методов дефектоскопии. Дефектацию принято подразделять на предремонтную, выполняемую в период эксплуатации судна и рабочую, производимую после разборки изделия.

В процессе эксплуатации техническая диагностика осуществляется путем постоянного наблюдения за параметрами изделия (давление, температура, частота вращения, шумность, расход ГСМ) и разработки на этой основе методов предварительной оценки работоспособности изделия по измеряемым выходным параметрам. Важное значение для оценки технического состояния имеет анализ эксплуатационных данных, заносимых личным состав в формуляры систем и механизмов. Все изделия подразделяются на ремонтируемые и неремонтируемые. С точки зрения накопления статистического материала, необходимого для совершенствования изделий, важно выяснить причины отказа и установить фактическую долговечность. Технически грамотная дефектация, основанная на законах износа и методах технической диагностики, предполагает тщательное изучение дефектов и обязательное выявление причин их возникновения. Устранить дефект – это значит, в первую очередь ликвидировать или уменьшить определяющую причину его возникновения дефект – это значит, в первую очередь ликвидировать или уменьшить определяющую причину его возникновения.

Дефектация является важным фактором, определяющим качество и продолжительность ремонта корабля.

СТАДИЯ ДЕМОНТАЖА.

В целях расширения фронта ремонтных работ на корабле, демонтаж должен производиться в возможно большем объеме. Однако при этом необходимо учитывать ограничительные обстоятельства: проживание личного состава на корабле, необходимость обеспечения непроницаемости, остойчивости и прочности корпуса корабля.

При больших объемах демонтажных работ, особенно по трубопроводам, составляют демонтажные схемы и определяют порядок маркировки демонтируемых механизмов и агрегатов. Водонепроницаемость корпуса может быть нарушена при замене на плаву отдельных участков обшивки, переборок и палуб, и после демонтажа магистральных трубопроводов и кабельных трасс. В процессе демонтажных работ могут измениться нагрузка и положение центра тяжести корабля. При выгрузке главных котлов, двигателей внутреннего сгорания, твердого балласта и другого крупногабаритного оборудования остойчивость может недопустимо уменьшиться. Перед выполнением демонтажных работ с крупногабаритным оборудованием необходимо заранее рассчитать ожидаемое изменение остойчивости.

Демонтаж корпусных конструкций при нахождении корабля на плаву, вследствие изменения прочностных характеристик может привести к значительной деформации корпуса. В результате такого ремонта создаются большие остаточные напряжения, усложняется центровка валопроводов, возникают недопустимые местные деформации. Стадия разборки агрегатов, ремонтируемых на корабле, начинается после выполнения работ по дефектации агрегата в сборе. Демонтированные агрегаты разбираются в условиях цеха, порядок их разборки определяется эксплуатационной и ремонтной документацией.

СТАДИЯ РАБОЧЕЙ ДЕФЕКТАЦИИ.

Эта стадия заключается в освидетельствовании и установлении объема ремонтных работ по деталям механизма. Освидетельствование производится методами дефектоскопии, результаты оформляются дефектовочным актом, в составлении которого обычно принимают участие исполнитель (завод), экипаж и заказчик (ВМФ)

СТАДИЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ.

Эта стадия состоит в выполнении работ по восстановлению формы и размеров детали, внутренних и поверхностных свойств металла. Форма может быть восстановлена проточкой, размеры – наплавкой, металлизацией или гальваническим наращиванием. Свойства детали могут быть восстановлены термической обработкой и специальными покрытиями повышенной твердости. При ремонте деталей, имеющих пониженный технический ресурс, целесообразно использовать способы восстановления, улучшающие свойства детали. Особенность ремонта корпуса заключается в том, что демонтированные дефектные конструкции не восстанавливают, а заменяют новыми.

СТАДИЯ СБОРКИ.

В начале производства сборка узлов, а затем в целом. В процессе сборки обычно приходится выполнять большой объем подгоночных работ. С целью окончательного контроля качества цехового ремонта механизм подвергают испытаниям на специальном стенде. Изделия, поступающие после ремонта на временное хранение на складе (до установки на заказ), в целях защиты от коррозии подлежат консервации.

СТАДИЯ МОНТАЖА.

Аналогична достроечной стадии в судостроении

Рассмотренные стадии работ выполняются как при ремонте корабля на плаву, так и при стоянке в доке. Заводской ремонт корабля должен осуществляться комплексно по всем частям и включать доковые работы. В большинстве случаев докование корабля в первой половине срока ремонта технологически оказывается наиболее целесообразным. В связи со значительной загрузкой доков и наличием очереди докование может быть осуществлено в любой период ремонта. Поэтому технологический процесс ремонта корабля приходится увязывать со сроками и допустимой продолжительностью докования. В отдельных случаях, при большом и восстановительном ремонтах корабль может быть поставлен в док дважды. В начале на короткий период для демонтажа гребного винта, валопровода, рулей, забортной арматуры и дефектации корпуса, а затем для выполнения основных восстановительных и монтажных работ.

ИСПЫТАНИЯ КОРАБЛЯ.

Испытания технологически принято подразделять на швартовые и ходовые. Порядок проведения испытаний и режимы работы механизмов определяются программой испытаний. Качество выполненных работ проверяется приемной комиссией. Швартовные испытания заключаются в проверке всей материальной части корабля в действии при стоянке корабля у стенки завода. Основная цель – проверка технической готовности корабля к выходу в море.

Для проведения окончательной приемки всю материальную часть корабля разделяют на две группы. К первой группе относятся механизмы для полной и всесторонней проверки, которых не требуются ходовые режимы. Ко второй группе относятся механизмы, которые могут быть полностью нагружены и всесторонне испытаны только на ходовых испытаниях. С целью сокращения ходовых испытаний обычно стремятся максимально возможное количество проверок и приемок произвести окончательно на швартовых испытаниях.

После успешного завершения программы испытаний и устранения выявленных дефектов составляется приемный акт, дата утверждения которого является датой окончания ремонта корабля.

В заключении необходимо отметить, что все рассмотренные стадии (за исключением первой) тесно переплетаются друг с другом. Так, в зависимости от обстоятельств демонтаж отдельных агрегатов может производиться во второй половине ремонта, когда другие механизмы находятся на стадии сборки.

Сокращение продолжительности ремонта корабля – это сокращение продолжительности рассмотренных стадий, поэтому раздельное исследование всего технологического процесса по стадиям позволяет выявить резервы и обеспечить выполнение организационно-технических мероприятий, способствующих сокращению продолжительности корабля.