Автоматизация производства двп ( мокрым способом)

1. Основные стадии

Процесс изготовления ДВП мокрым способом состоит из следующих основных стадий (рис. 1):

1. Измельчение древесных материалов – получение щепы заданных размеров из древесных материалов (дровяной древесины и отходов деревообработки) путем измельчения их на рубительных машинах (типа МРН-100).

2. Сортировка щепы – получение кондиционной щепы заданных фракций древесных частиц путем сортирования на сортировке (типа СЩ-120).Требования к фракционному составу технологической щепы: крупная фракция (от 30 до 50 мм) не более 10 %; средняя фракция (от 10 до 30 мм) не менее 79 %; мелкая фракция (от 5 до 10 мм) не более 10%; менее 5 мм не более 1%.

3. Получение древесной массы 1-ой степени помола – получение древесноволокнистой массы, определенной степени помола (степень помола 14±1 ДС) путем размола технологической щепы на дефибраторах.

4.Разбаление древесной массы в циклоне от 3 % до 34 %.

5. Получение древесной массы 2-^ой ступени размола – получение древесноволокнистой массы, определенной степени помола (степень помола 20±1 ДС), путем размола древесной массы 1-^ой ступени размола в рафинаторах.

6. Приготовление проклеивающих составов – смешивание в баке смолы, парафиновой эмульсии, серной кислоты в заданных пропорциях для получения клеющего состава с необходимыми свойствами.

7. Проклейка древесноволокнистой массы – процесс смешивания древесноволокнистой массы с проклеивающим составом, для получения проклеенной древесноволокнистой массы. Осуществляется в ящике непрерывного проклеивания.

8. Формирование древесноволокнистого ковра – получение сформированного древесноволокнистого ковра (и далее пакетов, с помощью пил), осуществляется на отливной машине (типа ХВ-1700).

9. Процесс горячего прессования – прессование пакетов ДВП с целью получения спрессованных плит заданной толщины. Осуществляется в прессе.

10. Термообработка древесноволокнистых плит – получение термообработанных ДВП, путем выдержки их в закалочных камерах (2-2,5 часа) для повышения физико-механических свойств.

11. Увлажнения плит – получение увлажненных ДВП, путем выдержки их в увлажнительных камерах для придания формоустойчивости и исключения процесса коробления, за счет достижения влажности плит М=4-10 %

12. Форматный раскрой древесноволокнистых плит – получение обрезной ДВП. Осуществляется на форматно-обрезных станках.

Схема процесса производства ДВП (мокрым способом) представлена на рисунке 1.

Рис. 1. Основные стадии типового процесса производства ДВП (мокрым способом).

1. Анализ участка измельчения древесных материалов в производстве двп мокрым способом.

Целью процесса измельчения древесных материалов является получение древесных частиц (щепы) заданных размеров:

• - толщина - не более 5 мм;

• - ширина - 15-30 мм;

• - длина - 5-25 мм.

Древесный материал (бревна) (диаметром до 450 мм и длинной 1 – 1,5 м по бревнотаске (двигатель М1) подается в рубительную машину МРН-100 (двигатель М2) (производительность 100 м³ / ч), где измельчается в щепу. При работе вначале запускается двигатель М1 рубительной машины, а затем двигатель М2 бревнотаски, что обеспечивает своевремменую подачу бревен в МРН-100. Механизмом резания в рубительной машине являются вращающийся диск (диаметром 2440 мм., число оборотов 375 об/мин) с закрепленными на нем ножами (10 шт.), величина выступа ножей 13-15 мм. Полученная технологическая щепа после рубительных машин с помощью ленточного транспортера (двигатель М3) поступает на сортировку.

Рисунок 2 – схема анализа процесса измельчения древесины как ОУ: а) схема материальных потоков и информационных переменных; б) структурная схема САУ.

Описание функциональной схемы

Данная схема предусматривает одну локальную систему управления:

Система предварительного контроля силы резания в рубительной машине. В рубительной машине установлен датчик силы резания C для определения усилия резания (1-1). От него через преобразователь (1-2) сигнал поступает на вход промышленного контроллер, где сравнивается с заданным значением усилия резания (1005).

При их несоответствии друг другу, срабатывает сигнализация и с помощью оператора происходит отключения оборудования, для того чтобы можно было заточить ножи и продолжить процесс с нужным усилиям резания.

Исполнительный механизм М1 (двигатель бревнотаски) оснащен блоком ручного управления (установлен на щите оператора) для аварийного отключения или включения. Он состоит из элемента ручного воздействия HSA (2-2), пускового устройства NS (2-3) и элементов световой индикации (2-4, 2-5).

Исполнительный механизм М2 (двигатель рубительной машины МРН-100)оснащен блоком ручного управления (установлен на щите оператора) для аварийного отключения или включения. Он состоит из элемента ручного воздействия HSA (3-2), пускового устройства NS (3-3) и элементов световой индикации (3-4, 3-5).

Исполнительный механизм М3 (двигатель ленточного транспортера) оснащен блоком ручного управления (установлен на щите оператора) для аварийного отключения или включения. Он состоит из элемента ручного воздействия HSA (4-2), пускового устройства NS (4-3) и элементов световой индикации (4-4, 4-5).