Добавил:
Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз: Предмет: Файл:
отчет Д.doc
Скачиваний:
1
Добавлен:
16.11.2018
Размер:
260.61 Кб
Скачать

ФГОУ СПО

«Омский колледж транспортных технологий»

Отчет по производственной практике.

Выполнил: студент группы Т-82

___________ Д. В.Ампилогов

Проверил: руководитель практики

__________Л.В. Маликова

Омск 2011

Содержание

  1. Введение

  2. Структура и деятельность депо и его подразделений

  3. Нормативно-техническая документация

  4. Технологический процесс ремонта главной части воздухораспределителя

  5. Охрана труда и техническая безопасность

  6. Заключение

  7. Список используемой литературы

Введение

Современный техник вагонного хозяйства должен ясно видеть перспективу развития железнодорожного транспорта, занимать активную позицию в вопросах внедрения новых типов вагонов и их эффективного использования. Для грамотного решения поставленных задач специалист должен знать конструкцию, а на ее основе – систему технического обслуживания и передовую технологию ремонта вагонов. При этом в системе технического обслуживания и ремонта он должен знать принцип действия применяемых приборов автоматики, средств механизации и автоматизации производственных процессов. На основе полученных знаний техник должен применять научную организацию труда на руководимом им участке; обеспечивать точное соблюдение технологических процессов по ремонту и техническому обслуживанию вагонов; внедрять прогрессивную технологию и передовые методы труда; вместе с тем он должен уметь определять силы, действующие на элементы вагона; приближенными методами оценивать напряженное состояние и условия прочности его деталей, выявлять и устранять причины эксплуатационных происшествий, связанных с неисправностью или нарушением условий эксплуатации вагона.

Структура и деятельность депо, его подразделения.

Вагонное хозяйство железных дорог России представляет собой одну из важнейших отраслей железнодорожного транспорта. Оно включает в себя вагонный парк, а также комплекс технических средств для его содержания и ремонта.

Главной задачей вагонного хозяйства является полное удовлетворение потребности государства в перевозках грузов и пассажиров. Для выполнения этой задачи в первую очередь необходимо иметь такой вагонный парк, который по своему техническому уровню и условиям прочности отвечал бы перспективным требованиям эксплуатации.

Кроме того, необходимо иметь такую систему ремонта и технического содержания вагонов, которая бы обеспечила надежную работу вагона в период между плановыми ремонтами.

Для решения этих задач вагонное хозяйство имеет соответствующую производственную базу, в состав которой входят вагонные депо, пункты технического обслуживания вагонов, пункты подготовки вагонов к перевозкам, промывочно-пропарочные станции и т.д.

Для ремонта и технического обслуживания грузовых и пассажирских вагонов существуют следующие подразделения.

Вагонные депо – предназначены для обеспечения технического обслуживания (ТО) грузовых и пассажирских вагонов в границах своих участков, выполнения плановых видов ремонта вагонов, а также ремонта и комплектовки вагонных деталей, узлов и колесных пар.

По типам ремонтируемых вагонов депо подразделяются на грузовые, пассажирские и специальные.

Депо для ремонта грузовых вагонов обычно размещают в пунктах массовой погрузки, выгрузки и подготовки вагонов к перевозкам, а также на крупных сортировочных станциях. Они, как правило, должны специализироваться на ремонте одного или двух типов вагонов. Депо для ремонта цистерн размещаются в пунктах нахождения промывочно-пропарочных станций. Депо для ремонта пассажирских вагонов размещаются в пунктах приписки пассажирских вагонов с числом не менее 400, а также в крупных пунктах оборота пассажирских поездов дальнего следования.

В составе грузовых вагонных депо (ВЧД) имеются пункты технического обслуживания вагонов различного назначения, основной задачей которых является технический осмотр и текущий ремонт вагонов в процессе их эксплуатации в период между плановыми (периодическим) ремонтами.

Пункты технического обслуживания вагонов (ПТО) – размещаются на грузовых, сортировочных и участковых станциях по установленному начальником железной дороги перечню.

Для обеспечения сохранности перевозимых грузов, безопасного и безостановочного следования поездов по гарантийным участкам на всех ПТО должно производиться выявление и устранение технических неисправностей вагонов перед погрузкой, в формируемых и транзитных поездах.

Вагонные депо являются основными линейными предприятиями вагонного хозяйства. Они предназначены для деповского и текущего ремонта грузовых и пассажирских вагонов, ремонта и комплектовки узлов и деталей, обслуживания вагонов в эксплуатации.

В состав вагонного депо входит блок производственных помещений, в которых непосредственно выполняется деповской ремонт вагонов (в некоторых случаях и капитальный), а также все другие подразделения вагонного хозяйства, расположенные на участке обслуживания депо (ПТО, МППВ, ПКПВ, МПРВ, ПОТ и др.).

Производственная структура вагонных депо, предназначенных для плановых видов ремонта, определяются составом производственных подразделений, их взаимным расположением, а также формами технической взаимосвязи. Основными факторами, влияющими на производственную структуру депо, являются специализация депо на ремонте определенного типа вагонов, программа ремонта и уровень кооперирования с другими предприятиями.

Тип вагонов, на ремонте которых специализируется депо, определяет состав производственных подразделений. Программа ремонта определяет целесообразное распределение производственного процесса на стадии, закрепление операций за каждым рабочим местом, объединение рабочих мест в подразделения, специализированные на ремонте технологически однородной продукции.

Различают основные и вспомогательные участки и отделения. На основных участках и отделениях выполняются производственные операции по ремонту вагонов и их частей. К таким участкам относятся вагоноремонтный, тележечный, участок по ремонту колесных пар и роликовых букс, ремонтно-комплектовочный, по ремонту электрооборудования пассажирских вагонов, по ремонту холодильных установок и кондиционеров.

К основным относятся также специализированные участки по ремонту автотормозного оборудования вагонов (воздухораспределителей, авторежимов, авторегуляторов, соединительных рукавов и концевых кранов). Эти участки называются автоконтрольными пунктами (АКП).

Вспомогательные участки и отделения изготавливают изделия, необходимые в процессе производства на основных участках, и занимаются содержанием и ремонтом оборудования депо. К вспомогательным относятся ремонтно-механический участок, участок ремонта силового электрооборудования депо, ремонтно-хозяйственный участок, инструментальное отделение.

Перечень основных нормативно-технических документов,

Регламентирующих выполнение ремонта.

Наименование технической документации

Номер документа

Вагоносборочный участок

1

Руководство по капитальному ремонту.

Утв.

18-19.05.2011г. №54

2

Грузовые вагоны железных дорог колеи 1520мм. Руководство по деповскому ремонту.

Утв.

18-19.05.2011г. №54

3

Типовой технологический процесс деповского ремонта грузовых вагонов. Полувагон универсальный.

ТК-298 2009г.

4

Полувагон модель 12-132-03. Руководство по деповскому ремонту

132.00.00.000-03РС

5

Типовой технологический процесс деповского ремонта грузовых вагонов. Платформа универсальная.

ТК-315 2009г.

6

Типовой технологический процесс деповского ремонта. Крытый универсальный грузовой вагон.

ТК-300 2009г.

7

Типовой технологический процесс деповского ремонта.4-осный крытый вагон-хоппер для минеральных удобрений.

ТК-319 2009г.

8

Типовой технологический процесс деповского ремонта грузовых вагонов. Вагон-хоппер для перевозки зерна.

ТК-318 2009г.

9

Типовой технологический процесс деповского ремонта грузовых вагонов. Вагон-хоппер для перевозки цемента

ТК-317 2009г.

10

Типовой технологический процесс деповского ремонта. Платформа, оборудованная для перевозки крупнотоннажных контейнеров

ТК-313 2010г.

11

Типовой технологический процесс деповского ремонта. Вагоны для перевозки горячих окатышей и агломерата

ТК-331 2009г.

12

Типовой технологический процесс деповского ремонта грузовых вагонов. Цистерна 4-осная для перевозки нефтепродуктов

ТК-316 2009г.

13

Типовой технологический процесс капитального ремонта грузовых вагонов. Цистерна 4-осная для перевозки нефтепродуктов

ТК-343 2009г.

14

Типовой технологический процесс деповского ремонта цистерн. Сливные приборы

ТК-166 2009г.

15

Типовой технологический процесс испытания котлов и сливных приборов цистерн

ТК-329 2009г.

16

Инструкция по ремонту и испытанию универсальных сливных приборов цистерн

РД 32 ЦВ 053-2009

17

Типовой технологический процесс ремонта предохранительно-впускных, предохранительных и выпускных клапанов цистерн

ТК-301 2009г.

18

Устранение перекоса котлов 4-осных нефтебензиновых цистерн. Расчет крепления котла

М1629.000РР

19

Типовой технологический процесс деповского ремонта грузовых вагонов. 4-осный хоппер-дозатор ЦНИИ-ДВЗ-М

ТК-108 2010г.

20

Вагон-хоппер для минеральных удобрений. Модель 19-3054-01. Инструкция по регулировке механизма разгрузки 3054.15.10.000-02

И-03-222-011-06 2006г.

21

Комплект документов на ремонт устройств крепления контейнеров грузовых крупнотоннажных на железнодорожных вагонах колеи 1520мм

Т 1383.00.000 Р

2010г.

22

Общее руководство по ремонту тормозного оборудования вагонов

732-2009 ПКБ ЦВ

23

Инструкция по сварке и наплавке грузовых вагонов.

Утв. 30.05.2008г.

24

Инструкция по ремонту тележек грузовых вагонов.

РД 32 ЦВ 052-2009г.

25

Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог.

2010г.

26

Типовой технологический процесс ремонта скользунов

ТК-230 ПКБ ЦВ-2009г.

27

Типовой технологический процесс ремонта узла пятник-подпятник

ТК-231 ПКБЦВ-2009г.

28

Типовой технологический процесс окрашивания грузовых вагонов в депо.

ТК-322 2009г.

29

Капитальный ремонт полувагонов с межремонтным пробегом 250 тыс. км. Технические условия.

ТУ 32 ЦВ 2633-2010

30

Знаки и надписи на вагонах грузового парка колеи 1520мм. Альбом

№632-2006 ПКБ ЦВ-ВНИИЖТ

31

Инструкция по окрашиванию грузовых вагонов при плановых видах ремонта

№655-2010 ПКБ ЦВ

32

Детали и узлы грузовых вагонов. Руководство по испытанию на растяжение

№736-2010 ПКБ ЦВ

33

Инструкция по технической ревизии разрузочно-загрузочных устройств вагонов

ТИ №728-2009 ПКБ ЦВ

34

Оформление и комплектация технологической документации на предприятии и в организациях вагонного хозяйства. Руководящий материал.

РД 32 ЦВ 096-2009

Технологический процесс ремонта главной части воздухораспределителя.

Организация ремонта

1 Процесс ремонта магистральных и главных частей воздухораспределителей состоит из следующих этапов:

- разборка;

- дефектация узлов и деталей;

- устранение дефектов;

- сборка;

- испытание.

Разборка главной части 270.023-1 согласно рисунку 1:

-отвернуть седло толкателя 17, снять толкатель 16 и пружину 18;

-отвернуть седло клапана 20, вынуть клапан 19, пружину 22 и

кольцо 21;

-отвернуть гайки 23, снять болты 24, прокладку 15 и крышку 1;

-вынуть поршень 14 и пружину 13 из корпуса 2;

-вывернуть заглушку 3, вынуть упор 4 и диафрагму 5;

-извлечь шплинт 25, вывернуть фиксатор 6, винт регулирующий 9, упорку

регулирующую 7;

-вынуть упорку регулирующую 10, пружины 8 и 11 и уравнительный

поршень 12.

1-крышка 270.302;

2-корпус с втулками 270.026;

3-заглушка 270.051;

4-упор 270.772;

5-диафрагма 270.773-1;

6-фиксатор 270.518;

7-упорка регулирующая 270.323

или 483.140;

8-пружина-270.322-1 (большая пружина);

9-винт регулирующий 270.325;

10-упорка регулирующая 270.324;

11-пружина 270.321-2 (малая пружина);

12-поршень уравнительный 270.054;

13-пружина 270.327;

14-поршень 270.024-1 (главный поршень);

15-прокладка 270.330-1;

16-толкатель 270.361 или 270.361-1;

17-седло толкателя 270.360;

18-пружина 270.364;

19-клапан 270.093;

20-седло клапана 270.359;

21-кольцо 021-025-25-2-3 ГОСТ 9833-73;

22-пружина 270.355;

23-гайка 2М.10-6Н.5.019 ГОСТ 5915-70;

24-болт М10х40.58.019 ТУ 14-4-268-73;

25-шплинт 2,5х16 ГОСТ 397-79

Рисунок 1 – Часть главная 270.023-1

2 Ремонтное предприятие должно быть оснащено необходимым

оборудованием и оснасткой для очистки, разборки, сборки магистральных и

главных частей воздухораспределителей, а также стендом для их испытания.

3 Рабочие места для ремонта магистральных и главных частей воздухораспределителей должны быть оснащено специальными приспособлениями и инструментом для их разборки и сборки, средствами контроля деталей и узлов.

4 Рабочие места для ремонта магистральных и главных частей

воздухораспределителей должны быть организованы с учетом требований

ГОСТ 12.2.033-78 «ССБТ. Рабочее место при выполнении работ стоя. Общие

эргономические требования», ГОСТ 12.2.032-78 «ССБТ. Рабочее место при

выполнении работ сидя. Общие эргономические требования».

Дефектация и ремонт главной части

Возможные дефекты:

  • трещины и отколы

  • срыв резьбы

  • наличие заусенцев на поверхности

  • деформация

  • расслоение, просадка, разрывы прокладки

Методом установления дефектов является визуальный осмотр.

При наличии указных выше дефектов необходимо заменить неисправную деталь.

Сборку главной части необходимо производить по узлам в

последовательности, обратной разборке.

Собрать поршень 270.024-1 согласно рисунку 11:

- на поршень 1 в сборе со штоком 4 надеть манжету 3, пружину 9 и

войлочные кольца 2, на которые должна быть нанесена смазка ЖТ-79Л. Новые войлочные кольца перед установкой на поршень должны быть смазаны и выдержаны при комнатной температуре не менее 6 часов.

- надеть манжеты 8 с помощью конусных оправок или специального

приспособления на шток 4;

- установить пружину 7 и клапан 5 во внутрь штока 4;

- смазать резьбу седла 6 смазкой ЖД или ВНИИ НП-232 и ввернуть его в

шток 4 до упора.

После сборки поршня проверить на специальном приспособлении плотность резьбового соединения седла 6 со штоком 4.

Собрать уравнительный поршень 270.054 согласно рисунку 12:

- установить в ручьи поршня манжету 2, пружину 4 и кольцо 3, на которое

должна быть нанесена смазка ЖТ-79Л. Новое войлочное кольцо перед установкой на поршень должно быть смазано и выдержано при комнатной температуре не менее 6 часов.

Собрать главную часть согласно рисунку 10:

-смазать внутренние поверхности цилиндров под главный и уравнительный поршни в корпусе 2 смазкой ЖТ-79Л;

-вставить в корпус 2 пружину 13 и главный поршень 14.

После этого проверить перемещение главного поршня в корпусе: главный

поршень переместить внутрь корпуса на расстояние от 5 до 8 мм и отпустить его –поршень должен возвратиться в исходное положение под усилием пружины;

-установить во втулку обратного клапана диафрагму 5, упор 4 и завернуть

заглушку 3, предварительно смазав резьбу смазкой ЖТ-79Л;

-установить в корпус уравнительный поршень 12. На уравнительный

поршень поставить малую 11 и большую 8 пружины. На малую пружину 11 надеть регулирующую упорку 10, регулирующую упорку 7 ввернуть в корпус, предварительно смазав резьбу смазкой ЖТ-79Л;

-ввернуть фиксатор 6 в корпус главной части. Фиксатор должен быть ввернут

на всю длину и своим концом входить в прорезь регулирующей упорки 7. Затем ввернуть регулирующий винт 9 и вставить шплинт 25;

-вставить в крышку 1 пружину 22 и клапан 19;

-надеть кольцо 21 на седло клапана 20, смазать резьбу смазкой ЖТ-79Л и

ввернуть седло в крышку 1;

-ввести в седло толкателя 17 толкатель 16, пружину 18 и ввернуть его в

корпус крышки 1, предварительно смазав резьбу седла смазкой ЖТ-79Л;

-надеть прокладку 15 на крышку 1.

После сборки крышки главной части рекомендуется произвести

проверку действия выпускного клапана на специальном приспособлении:

-установить крышку на приспособление так, чтобы рабочая камера крышки

соединялась с резервуаром приспособления U=6 л;

-зарядить резервуар приспособления до давления (0,54+0,01) МПа

-обмылить толкатель мыльным раствором – образование пузырей не

допускается;

-толкатель выпускного клапана отжать до отказа, при этом давление в

резервуаре должно понизиться с 0,5 до 0,05 МПа (с 5 до 0,5 кгс/см2) не более, чем за 5 с.

Соединить корпус и крышку главной части болтами 24 и гайками 23.

Под одну из гаек необходимо установить бирку, на которой должны быть

нанесены номер АКП и дата ремонта (число, месяц и две последние цифры года).

При сборке в главную часть должны устанавливаться детали и узлы,

которые стояли в ней до разборки, за исключением замененных из-за

неисправностей или в результате проведения работ по модернизации.

Болты, гайки, имеющие повреждения, должны быть заменены

исправными.

ВНИМАНИЕ: ШПЛИНТЫ И ШТИФТЫ ПОВТОРНО ИСПОЛЬЗОВАТЬ

ЗАПРЕЩАЕТСЯ!

При сборке главной части воздухораспределителя все резиновые детали

должны ставиться в зависимости от состояния и с учетом установленных сроков годности.

Манжеты, имеющие расслоения, надрывы, потертости рабочей поверхности, должны быть заменены новыми.

Диафрагмы и прокладки должны быть без надрывов и признаков разбухания, в противном случае их надо заменить.

Резиновые детали, срок годности которых истекает в гарантийный

межремонтный период, при плановых ремонтах должны быть заменены новыми.

Охрана труда и техническая безопасность

Тут вы можете оставить комментарий к выбранному абзацу или сообщить об ошибке.

Оставленные комментарии видны всем.