Производство плитки для пола Номенклатура выпускаемых изделий

Наименование изделий	Нормативный документ
Плитки керамические глазурованные для пола 304*304*7,5 мм	ТУ 5752-041-00288030-2002
Плитки керамические глазурованные для пола 304*304*7,5 мм	ТУ 5752-042-00288030-2002

Описание технологического процесса.

В производстве массы для плиток для пола используются следующие виды сырья:

• Глина Нижне - Увельского месторождения марки НУК –Е

• Каолин Невьянского месторождения 1 сорта

• Полевой шпат Вишневогорского месторождения марки ПШС-0,20-21

• Песок Увельский Галяминского месторождения марки 3К₃О₁О₁₆

Глина Нижне – Увельская, предварительно усредненная на карьере прибывает в железнодорожных вагонах и выгружается в склад сырья МЗО или на отдельные оборудованные площадки в отвал. Каолин Невьянский, усредненный на карьере, доставляется автомашинами и выгружается в склад сырья МЗО или на отдельно оборудованную площадку в отвал.

Песок Увельский прибывает в железнодоржных вагонах и грейферным краном выгружается в соответствующий отсек склада сырья МЗО. Полевой шпат Вишневогорский прибывает в железнодорожных вагонах, козловым краном выгружается на площадку и автопогрузчиком доставляется в склад сыпучих материалов.

Контрольные анализы сырья проводятся ЦЗЛ ОАО «ЗКИ».

Все сырьевые материалы для приготовления шликера могут быть допущены в производство только после проверки ЦЗЛ и заключения технолога ОГТ об их пригодности.

С учетом химического состава сырья технолог ОГТ корректирует рецепт и в соответствии с влажностью глины, каолина и песка производится смена программы в компьютере.

Глина Нижне-Увельская грейферным краном подается в бункер. Из бункера глина поступает в дробилку. После дробления глина поступает в роспускную мешалку, куда предварительно залита вода и электролит согласно заданной влажности и плотности. После роспуска глинистая суспензия из роспускной мешалки проходя ситовое обогащение на вибросите подается в рабочую мешалку, из которой дозируется и насосом подается в мельницу непрерывного помола.

Каолин Невьянский грейферным краном подается в бункер из бункера подается в дробилку. После дробления каолин ленточным транспортером подается в роспускную мешалку, куда предварительно залита вода и электролит согласно заданной влажности и плотности. После роспуска каолиновая суспензия из роспускной мешалки, проходя ситовое обогащение, подается в рабочую мешалку, из рабочей мешалки суспензия дозируется и насосом подается в мельницу непрерывного помола.

Песок Увельский из отсека грейферным краном подается в бункер, по ленточному транспортеру загружается в кюбеля, которые на автомашине подвозятся в МЗО. Электротельфером производится загрузка песка в бункер.

Полевой шпат доставляется в склад сыпучих материалов. Из склада сыпучих материалов полевой шпат далее загружается в соответствующий бункер. Из соответствующих бункеров полевой шпат, песок, дозируются поступают в мельницу непрерывного помола.

Приготовление шликера производится в шаровой мельнице непрерывного помола.

Шаровая мельница имеет цилиндрическую форму. Внутренняя часть цилиндра делится на две камеры помола, которые разделены между собой промежуточной диафрагмой. Внутренняя футеровка мельницы изготовлена из специальной износостойкой резины. В мельницу загружаются уралитовые шары диаметром 25 – 50 мм в количестве 45 тонн. Готовый шликер после ситового и магнитного обогащения поступает в приемную мешалку.

Из приемной мешалки шликер подается в атомизатор для приготовления пресспорошка. Пресспорошок получают путем обезвоживания шликера в атомизаторе (башенной распылительной сушилке). Камера сушки состоит из конического свода, цилиндрической части и конического днища.

Распыление шликера производится с помощью 20 форсунок, которые установлены на 10 штангах. Шликер, выходя через сопло форсунки, совершает быстрое вращательное движение, разбрасываясь при этом на отдельные капли. Капли шликера, контактируя с горячим теплоносителем, который подается из теплогенератора, высушиваются за короткое время.

Теплоноситель поступает в атомизатор из теплогенератора, в котором производится сгорание природного газа. Высушенные частицы массы скапливаются в нижней конусной части башни и через разгрузочное отверстие через вибросито поступают на ленточный транспортер и далее по системе ленточных транспортеров пресспорошок поступает в силоса.

Из силосов пресспорошок через разгрузочное устройство по системе ленточных транспортеров поступает на вибросито. Далее в бункер над прессом по ленточному транспортеру, над которым установлен электромагнит. Прессование плиток производится на прессе Магнум–2805XL

Лицевая поверхность тыльного пуансона (пуансона, формующего тыльную сторону плитки) имеет четкие рифления и товарный знак завода-изготовителя.

Отпрессованные плитки далее поступают на сушку. Сушка плитки производится в газовой вертикальной люлечной сушилке.

Вертикальные сушилки характеризуются временем нахождения в ней плиток. Для получения результата плитки уложены по отдельности таким образом, чтобы обеспечить равномерное испарение влаги со всех сторон плитки.

После сушки плитка поступает на линию глазурования на которой происходит нанесение ангоба, глазури и рисунка.

Плитки перед глазурованием орошаются водой. Вода для орошения предварительно отфильтровывается.

На увлажнённую плитку наносится ангоб следом наносится высококачественная глазурь, сырьё для которой привозится с лучших фабрик Европы. Глазурь и ангоб готовят по новейшим технологиям под строжайшим контролем, используя при этом многократные стадии очистки. Технология приготовления глазури и ангоба для напольной плитки аналогична используемой в производстве облицовочной плитки за исключением рецептов (глазури и ангоба) и рабочих параметров глазури и ангоба (плотность, текучесть, остаток на контрольном сите).

В основе глазурования используют разные методы, такие как

• нанесение с помощью колокола

• дисковое распыление.

Параметры глазури и ангоба, а также рецепты и способы нанесения задаются согласно паспорту на данный артикул. В процессе глазуровки и ангобирования лаборант смены проводит контроль параметров глазури и ангоба один раз в час.

Затем плитки декорируются.

Рисунок наносится с помощью машины декоративной печати – Rotocolor, в которой применен принцип горельефного силиконового барабана. Рисунок наносится при одинаковых скоростях вращения барабана и подачи плиток, которая не останавливается в процессе печати.

Использование такого оборудования позволяет получить высококачественную печать, разнообразие рисунков, более сложные и интересные дизайны.

Дизайн разрабатывается высококвалифицированными специалистами, прошедшими обучение заграницей.

Дизайн постоянно усовершенствуется, обновляется по требованиям современных тенденций модного интерьера

Печатающим элементом в машине Rotocolоr является силиконовый барабан с углублениями, образующими ячейки, заполненные мастикой, которая подается на внешнюю сторону барабана и вдавливается в ячейки при помощи ракеля, который одновременно удаляет избыток мастики до ее попадания на плитку: таким образом, на изделие наносится лишь красящий состав, который содержится внутри ячеек.

Перенос мастики из ячеек на плитку осуществляется благодаря нажиму, оказанному на нее барабаном: такой нажим обеспечивает сцепление мастики с поверхностью. При контакте мастики с поверхностью определенная ее часть впитывается плиткой, создавая усилие, позволяющее высвободить из ячейки основную часть ее содержимого.

Во избежание разнотона лаборант смены обязан ставить индивидуальные пробники плитки после каждого нанесения (ангоб, глазурь, каждый рисунок) не реже 1 раза в час и после каждой корректировки.

Декорирующая мастика изготавливается строго по заданному рецепту. Рецепт мастик разрабатывают специалисты отдела разработки и стандартизации. Рецепты утверждаются директором плиточного производства. Приготовление мастики для ротационной печати:

В микронет согласно паспорту дозируется полигликоль, основа для декорированной мастики, красители. Смешивание происходит в течение 20-40 минут. (В случае приготовления мастики в количестве более 90 кг, мастика дополнительно перемешивается в мешалке рафенера в течение 20 минут. Затем мастика сливается через сито № 0045.)

Мастика должна иметь достаточную вязкость, быстро высыхать на изделии, давать четкий контур, не расплываться после обжига, быть гидрофильной, т.е. легко прилипать к плитке

Декорированные плитки далее поступают в обжиг.

Обжиг производится в газовой роликовой печи. Время обжига может варьироваться от 39 до 60 минут при температуре от 1150-1175˚С.

После обжига плитка поступает на линию сортировки и упаковки. Сортировка и упаковка плиток производится согласно требований ТУ 5752-041-00288030-2002, ТУ 5752-042-00288030-2002 и ГОСТ 6787-90.

Плитки упаковывают в картонные коробки и укладывают на поддоны согласно заданной схеме. Масса коробки не должна превышать 25 кг. Картонная тара должна быть изготовлена в соответствии с технической документацией. Принятая ОТК плитка поступает на склад готовой продукции, где располагается раздельно (одного артикула, сорта).

На монтажную поверхность каждой партии должен быть нанесен товарный знак предприятия – изготовителя. Каждый картонный ящик должен быть снабжен этикеткой, в которой указывают:

• Наименование и товарный знак предприятия – изготовителя;

• Наименование изделия;

• Обозначение настоящего стандарта;

• Количество плиток, м²

• Артикул с обозначением цвета.

Транспортная маркировка грузов по ГОСТ 14192. На каждое грузовое место должен быть нанесен знак «Осторожно хрупкое!». Предприятие-изготовитель должно гарантировать соответствие плиток требованиям соответствующего стандарта и сопровождать каждую партию плитки документом о качестве, в котором указывают:

• Номер и дату выдачи документа

• Наименование и адрес предприятия-изготовителя

• Наименование продукции

• Размер и цвет плиток

• Водопоглощение

• Степень износостойкости

• Обозначение настоящего стандарта

Выпускаемая плитка регулярно подвергается испытаниям на водопоглощение, прочность, истераемость, стойкость глазурного покрытия к воздействию строительных растворов (цемент), термическую стойкость глазурного покрытия (при температуре 130˚С), на химическую стойкость глазурного покрытия. (Результаты данных определений наиболее важны для покупателей т.к. наиболее точно характеризуют основные потребительские свойства приобретаемой ими плитки для пола).