1.8.2 Расчет норм времени при фрезеровании

Расчет норм времени при фрезеровании рассчитывается для операции 045

Основное время перехода рассчитывается по формуле: [9]

Тосн = (1.31)

где L – расчетная длина обработки, мм;

L = l + у +  , (1.32)

где l – длина обработки по чертежу, мм;

l = 48,2мм;

у- врезание при фрезеровании;

у = 0,5D = 0,5 • 6 = 3 мм – врезание;

=5 мм – перебег;

Sм = S_z ∙ z ∙ n_д,

где S_z – подача на один зуб фрезы;

z – число зубьев фрезы;

n_д – обороты фрезы.

Sм =0,06∙ 3 ∙ 3000 = 540 мм/об;

Тосн =48,2+3+5/540 = 0,1 мин.

Т_всп = Т_уст + Т_пер + Т_контр [9] (1.33)

где Т_уст – время на установку и снятие детали, мин;

Т_пер – время, связанное с выполнением технологического перехода, мин;

Т_контр – время на выполнение контрольных измерений, мин.

Т_всп = 0,24 + 2,08 + 0,73 = 3,05 мин.

Вспомогательное время: Твсп = 3,05 мин.

Оперативное время находим из зависимости: [9]

Топер = Тосн + Твсп, (1.34)

Топер = 0,1 + 3,05 = 3,17 мин.

Штучное время: [9]

Т_шт= Т_опер+ Т_доп, (1.35)

Т_доп– дополнительное время, затраченное на техническое и организационное обслуживание рабочего места, а так же время перерывов на отдых рабочего;

Т_доп = 10% · Т_опер,(1.36)

Т_доп = 0,1 · 3,17 = 0,31 мин.

Т_шт= 3,17 + 0,31 = 3,5 мин.

Норма штучно-калькуляционного времени на деталь

Т_шт.к.= Т_шт+ (Т_п.з./n_опт.), (1.37)

где Т_п.з.– подготовительно-заключительное время; Подготовительно-заключительное время состоит из времени на наладку станка, инструментов и приспособлений (Т_п.з.А), времени на дополнительные приемы (Т_п.з.Б), и времени на получения и сдачу инструментов и приспособлений в начале и в конце работы (Т_п.з.В).

Т_п.з.= 5,71 мин;

n_опт– количество деталей в партии

n_опт= (N_зап·T) /N, (1.38)

где N_зап– программа запуска,N_зап= 683 шт. (см. таблицу 3.2);

Т – страховой запас деталей на складе, Т = 4 дня [1]

N– число рабочих дней в году,N= 247 дней

n_опт= (683·4) / 247 = 11 шт.,

Т_шт.к.= 3,5 + (5,71 / 11) = 4 мин.

1.9 Размерный анализ проектируемого технологического процесса

Размерный анализ технологического процесса заключается в выявлении технологических размеров входящих в размерные цепи по всему техпроцессу и определение их номинальных значений и предельных отклонений.

Исходными данными для размерного анализа являются:

1) чертеж детали;

2) план обработки детали с выбранной постановкой операционных размеров и указанными базами обрабатываемых поверхностей;

3) чертеж заготовки.

Целью расчета является обеспечение конструкторских размеров и допусков расположения поверхностей, а также требуемых операционных припусков.

Размерный анализ выполняем на компьютере, используя программный комплекс "APROPOS", который предназначен для проектного расчета операционных размеров, их отклонений, отклонений расположения поверхностей колебаний припусков при проектировании технологического процесса механической обработки детали.

Результат расчетов со следующей информацией:

1) исходные данные;

2) система уравнений размерных цепей;

3) графический образ схемы размерных связей;

4) расчетные значения операционных размеров и припусков;

5) ожидаемые значения чертежных размеров и припусков по результатам поверочных расчетов приведён в приложении 1.