1.7.2 Расчет режимов обработки при фрезеровании

При расчете режимов резания при фрезеровании пользуемся

справочником [7].

Расчет режимов обработки при фрезеровании рассчитывается для операции 045

Режущий инструмент – фреза концевая Ø 6 мм. Материал фрезы – быстрорежущая сталь Р6М5.

Глубина резания t = 6 мм.

Ширина фрезерования В = 16 мм.

Минутная подача:

Sм = Sz *z *n, (1.16)

где Sz – подача на зуб, Sz = 0,06 мм

z – число зубьев фрезы, z = 3;

n – частота вращения фрезы;

Частота вращения шпинделя:

N = (1000• V) / (π· D), (1.17)

где V – скорость резания;

V = (C_v · D^q · K_v) / (T^m · t^x · S_z^y · B^u · z^p) (1.18)

где Cv – коэффициент, Cv = 185,5;

q, m, x, y, u, p – показатели степени,

q = 0,45; m = 0,33; x = 0,3; y = 0,2 u = 0,1; p = 0,1

D – диаметр фрезы, D = 6 мм;

Т – период стойкости фрезы, Т = 80 мин;

Кv – поправочный коэффициент на скорость резания,

К_v= К_мv· К_пv· К_uv, (1.19)

где Кмv = 1,0 ; К uv = 1,0

К пv – коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки,

К пv = 0,9;

Кv =1,0 • 0,9 • 1,0 = 0,9.

V = (185,5 • 2,239 • 0,9) / (4,246 • 1,72 • 0,57 • 1,31 • 1,12) = 61 м/мин

n = (1000 • 61) / (3,14· 6) = 3237 об/мин

По паспортным данным станка принимаем nд = 3000 об/мин.

Vд= π • D • nд / 1000, (1.20)

Vд=(3,14 • 6 • 3000)/1000=57м/мин.

Окружная сила резания:

P_z= (10 ·C_p·t^x·S_z^y·B^u ·z·K_mp) / (D^q ·n_д^ω) (1.21)

где Cp = 22,6 – коэффициент;

x = 0,86; y = 0,72; u = 1,0; q = 0,86; ω =0;

Kmp – поправочный коэффициент на качество обрабатываемого

материала;

Kmp = 1;

Pz = (10 • 22,6 • 4,66 • 0,132 • 16 • 3 • 1) / (4,67 • 1) = 1428,8 Н.

Крутящий момент на шпинделе:

Мкр = (Рz • D) / (2 • 100); (1.22)

Мкр = (1428,8 • 6) / (2 • 100) = 42,86 H.

Мощность резания:

Ne = (Рz • Vд) / (1020 • 60); (1.23)

Ne = (1428,8 • 56.52) / (1020 • 60) = 1.32 кВт.

Мощность электродвигателя привода главного движения станка Sterlitamak 400V

Nэ.д. = 7,5 кВт.

При КПД η = 0,85 мощность привода Nшп = 7,5*0,85 = 5.95 кВт.

Следовательно, обработка возможна поскольку Nшп > Ne (6,375кВт > 1.32 кВт).

1.8 Расчет норм времени

1.8.1 Расчет норм времени при сверлении

Расчет норм времени при сверлении рассчитывается для операции 030

Основное время перехода рассчитывается по формуле: [9]

Тосн = (1.24)

где L – расчетная длина обработки, мм;

L = l + у +  , (1.25)

l – длина обработки по чертежу, мм;

l = 18 мм; i=1;

у = 0,5D = 0,5 ∙ 10.5 = 5.25 мм – врезание;

 - перебег, принимаем =5.25мм.

S_м=S·n_д=0.35·2000 = 700 мм/об.

Тосн = = 0,04 мин.

Вспомогательное время определяем из выражения: [9]

Твсп = Туст +Тпер + Тконтр, (1.26)

где Туст – время на установку и снятие детали, мин;

Тпер – время, связанное с выполнением технологического перехода, мин;

Тконтр – время на выполнение контрольных измерений, мин.

Твсп =1,11мин

Оперативное время находим из зависимости: [9]

Топер = Тосн + Твсп, (1.27)

Топер = 0,04 +1,11 =1,15 мин.

Штучное время: [9]

Тшт = Топер + Тдоп, (1.28)

где Тдоп – дополнительное время, затраченное на техническое и организационное обслуживание рабочего места, а так же время перерывов на отдых рабочего;

Тдоп = 10% ∙ Топер, (1.29)

Тдоп = 0,1 ∙1,15 =0,115 мин,

Тшт =1,15 +0,115 = 1,26мин,

Норма штучно-калькуляционного времени на деталь

Т_шт.к.= Т_шт+ (Т_п.з./n_опт.), (1.30)

где Т_п.з.– подготовительно-заключительное время; Подготовительно-заключительное время состоит из времени на наладку станка, инструментов и приспособлений (Т_п.з.А), времени на дополнительные приемы (Т_п.з.Б), и времени на получения и сдачу инструментов и приспособлений в начале и в конце работы (Т_п.з.В).

Т_п.з.= 5,59 мин;

n_опт– количество деталей в партии

n_опт= (N_зап·T) /N, (1.31)

где N_зап– программа запуска,N_зап= 683 шт. (см. таблицу 3.2);

Т – страховой запас деталей на складе, Т = 4 дня [1]

N– число рабочих дней в году,N= 247 дней

n_опт= (683·4) / 247 = 11 шт.,

Т_шт.к.= 1,26 + (5,59 / 11) = 1,8 мин.