2.3 Расчет калибра-соосника

Измерительные средства, применяемые для промежуточного контроля детали, используются как стандартные, так и специальные. Применение в процессе контроля специальных мерительных инструментов и приспособлений способствует повышению производительности труда контролеров, созданию условий для улучшения качества продукции и снижению её себестоимости.

В данном дипломном проекте сконструирован специальный мерительный инструмент калибр-соосник, предназначенный для контроля соосности отверстий ∅24H7.

3.3.1Точностной расчет калибра-соосника

Числовыми характеристиками точности являются погрешность, рассеивание и допуск. Погрешностью называется отклонение параметра от его номинального значения. Рассеивание – это разность между наибольшим и наименьшим значениями действительного размера. Допуск – разность между предельными значениями заданного размера.

Согласно чертежа детали на контролируемый размер Ø24H7 заложен допуск соосности равный 0,05 мм

Проведем расчет на точность

Размер отверстия в детали Ø24^+0,021: наибольший размер отверстия

d_{ОТВ max} = 24,021 мм.

Размер оправки Ø 24 ^-0,007_-0,02: наименьший размер оправки

D_опр.min = 23,98 мм.

Найдем максимальный зазор между отверстием в детали и оправкой:

S_max = d_{ОТВ max} - d_опр.min (2.12)

S_max = 24,021-23,98 = 0,041 мм.

Размер отверстия в оправкее Ø12^+0,018: наибольший размер отверстия

d_{ОТВ max} = 12,018 мм.

Размер вала оси Ø 12 ^-0,006_-0,017: наименьший размер вала

d_Вmin = 11,983 мм.

Найдем максимальный зазор между отверстием в калибре и валом оси:

S_max = d_{ОТВ max} - d_Вmin (2.13)

S_max = 12,018 – 11,983 = 0,035 мм.

Определим суммарную погрешность:

Σ_{погреш.} = 0,041 + 0,035 = 0,076 мм.

3. ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.

Проектирование механических и механосборочных участков ведем на основании приведенной программы. Приведенную программу рассчитывают при большом разнообразии изготовляемой продукции или отсутствии точнойпрограммы, когда имеются полные данные только по изделиям- представителям. Для приведения программы участков к меньшей номенклатуре все изделия делят на группы по конструктивному и технологическому подобию. Для каждой группы выбирают изделие-представитель, по которому ведут все последующие расчеты. К изделию-представителю предъявляют следующие основные требования:

-число изделий-представителей должно быть преобладающим в годовой программе;

-общая годовая трудоемкость изделий-представителей должна составлять значительную часть от общей годовой трудоемкости, данной группы;

-остальные изделия в группе должны быть сходны с изделием-представителем по конструктивным признакам, габаритам и мacce.

Согласно заданию: М_год=100000 н/ч

N_вып=М*60/Т_∑ (3.1)

Где М-производственная мощность, н/ч

Т_∑-трудоёмкость по детали-представителю,н/ч

Т_∑=∑Т_шт (3.2)

Где Т_шт-штучное время каждой 1-ои операции

Т=67,41 мин.

N_вып=100000*60/67,41=89007шт.

Расчет приведенной программы N_пр заключается в условном приравнивании

каждого изделия группы к выбранному представителю и определению их

количества с учетом коэффициента приведения К:

N_пр=N_зад^хК_пр (3.3)

Где N_зад - заданная программа приводимого изделия;

К_пр -общий коэффициент приведения, определяемый по формуле:

К_пр=К₁ * К₂*К₃…К_n (3.4)

Где К₁ ,К₂,К₃- коэффициенты приведения соответственно по массе, серийности, сложности;

К_П - коэффициент любого параметра, учитывающий особенности изготовления или сборки рассматриваемых изделий [12]

К₁= (3.5)

К₂= (3.6)

К₃= (3.7)

где Q, В, Q_X, В_Х - соответственно масса (кг), H программа выпуска (шт.), изделий-представителей и приводимых изделий;

n - показатели степени: n= 0, 15 - для объектов легкого и среднего машиностроения;

Н_Х - число оригинальных Деталей в приводимом изделии;

Н - число оригинальных Деталей в изделии-представителе. Расчет приведенной программы сводим в таблицу 3.1

таблица 3.1

№	Изделие	Заданная программа	Изделие представитель	Коэффициенты приведения					Приведенная программа
				К1	К2	К3	Кпр
1	Ролик	650	Ролик	1,0	1,0	1,0	1,0	650
2	Крышка	320	Ролик	1,71	0,9	0,8	1,23	394
3	Качалка	250	Ролик	1.72	0.7	0.9	1.12	280
4	Цапфа	330	Ролик	0.90	0.6	1.1	1.06	350
5	Муфта	250	Ролик	1.90	0.8	0.9	1.37	343
6	Кронштейн	300	Ролик	0.87	0.6	0.85	1.4	420
7	Вилка	450	Ролик	1.83	0.7	0.9	1.15	518
8	Втулка	250	Ролик	1.88	0.8	0.95	1.42	355

программу запуска Nзan. определяем по формуле: [12]

Nзaп. = Nвып. +α ^. Nвып. + β ^. Nвып., (3.8)

где α - коэффициент запасных частей; α = 0,03;

β - коэффициент производственных потерь; β = 0,02.

Nзaп. =600+0.03*600+0.02*600=630

Годовую трудоемкость изготовления деталей находим из уравнения:[12]

Тгод=Nзап ^. t, (3.9)

где t - трудоемкость изготовления детали.