VTO

вследствие более высокой плотности тока на их вершинах. В результате избирательного растворения, т.е. быстрого растворения выступов микронеровности сглаживаются, и обрабатываемая поверхность приобретает металлический блеск. Электрохимическое полирование улучшает электрофизические характеристики деталей, так как уменьшается глубина микротрещин, поверхностный слой обрабатываемой поверхности не деформируется, исключаются упрочнение и термическое изменение структуры металла, повышается коррозионная стойкость. Схема электрохимического полирования изображена на рисунке 3.

Рис. 3: 1– ванна; 2 – обрабатываемая заготовка; 3 – пластина-электрод; 4 – электролит;

Анодно-механическая обработка. Анодно́ -механи́ческая обработка́ , метод размерного электрохимического метода обработки металлов комбинированным электрохимическим и электроэрозионным воздействием электрического тока на изделие в среде электролита. Обрабатываемое изделие (анод) и электрод-инструмент (катод) включают, как правило, в цепь постоянного тока низкого напряжения (до 30 в). Электролитом служит водный раствор силиката натрия Na2SiO3 (жидкого стекла), иногда добавляются соли других кислот. В качестве материалов для электродов-инструментов применяют малоуглеродистые стали. Под действием тока металл изделия растворяется, а на его поверхности образуется нерастворимая пассивирующая пленка из продуктов растворения металла. Эта пленка удаляется механическим путем (движущимся металлическим катодом или электронейтральным инструментом). При увеличении давления инструмента на изделие пленка разрывается и возникает электрический разряд. Его тепловое действие вызывает местное расплавление металла. Образующийся шлам выбрасывается движущимся инструментом. Изменяя электрический режим и давление, можно получить изделия с различной шероховатостью поверхности, вплоть до девятого класса чистоты.

Известны две основные разновидности анодно-механической обработки: чистовая, съем металла при которой происходит в результате сочетания электрохимического действия тока и механического воздействия, и черновая, при которой наряду с механическим воздействием играют значительную роль электротермические явления — выделение тепла в точках соприкосновения электродов. При чистовой обработке механическое удаление продуктов растворения может производиться любым электрически нейтральным инструментом, движущимся с большой скоростью потоком электролита или перемещающимся катодом. При черновой обработке необходимое механическое воздействие производится только движущимся катодом.

Работа по съему металла при анодно-механической обработке осуществляется электрическим током в межэлектродном зазоре почти без силовой нагрузки на узлы анодномеханического станка, и в этом и заключается принципиальное отличие анодно-механической

обработки от способа удаления металла в металлорежущих станках, в которых эти узлы сильно нагружены. Интенсивность съема металла практически не зависит от механических свойств обрабатываемых металлов и инструмента (твердости, вязкости, прочности), поэтому анодномеханический метод целесообразно применять для обработки изделий из высоколегированных сталей, твердых сплавов. Применение анодно-механического метода для обработки таких материалов позволяет увеличивать производительность, уменьшать количество отходов и расход энергии, снижать затраты на инструмент. При доводочных работах анодно-механическая обработка позволяет получить высокое качество поверхности. Анодно-механический способ обработки металлов применяют для затачивания пластинок из твердых сплавов и для резки очень твердых и вязких металлов. Анодно-механическая обработка применяется для заточки резцов, шлифования.

15. Электролиты. Общая характеристика. Концентрация электролита. Электропроводность. Водородные показатель (рН) электролитов. Электрод-инструменты(ЭИ).

Можно сказать, что электролиты – это вещества, в которых в заметной концентрации присутствуют ионы, обусловливающие прохождение электрического тока (ионную проводимость). Электролиты также имеют название проводников второго рода.

Вузком смысле слова электролиты – вещества, молекулы которых в растворе, вследствие электролитической диссоциации, распадаются на ионы. Среди электролитов различают твердые, растворы электролитов и ионные расплавы. Растворы электролитов часто также называют электролиты. В зависимости от вида растворителя электролиты делятся на водные и электролиты неводные.

Взависимости от концентрации электролита выделяют область разбавленных растворов, которые по своей структуре близки к структуре чистого растворителя, нарушаемой, однако, присутствием и влиянием ионов; переходную область и область концентрирированных растворов. Весьма разбавленные растворы слабых электролиты по своим свойствам близки к идеальным растворам и достаточно хорошо описываются классической теорией электролитической диссоциации. Разбавленные растворы сильных электролитов заметно отклоняются от свойств идеальных растворов, что обусловлено электростатическим межионным взаимодействием.

Наряду с электролитами как проводниками второго рода существуют вещества, обладающие одновременно электронной и ионной проводимостью. К ним относятся растворы щелочных и щелочноземельных металлов в полярных растворителях (аммиак, амины, эфиры), а также в расплавах солей. В этих системах при изменении концентрации металла происходит фазовый переход в металлическое состояние с существенным (на несколько порядков) изменением электропроводности. При этом в электролитической области образуется самый легкий анион-сольватированный электрон, придающий раствору характерный синий цвет.

ксид-ионов одинаковы, называются нейтральными растворами.

Если концентрация ионов водорода в водном растворе известна, то тем самым определена и концентрация гидроксид-ионов. Поэтому как степень кислотности, так и степень щёлочности раствора можно количественно охарактеризовать концентрацией ионов водорода. Кислотность и щелочность раствора можно выразить другим, более

удобным способом: вместо концентрации ионов водорода указывают её десятичный логарифм, взятый с обратным знаком. Эта величина называется водородным показателем и обозначается через рН:

рН=-lg[H+]

Электроды-инструменты являются одними из основных элементов, участвующих в электроэрозионном процессе. Параметры их оказывают существенное влияние на стабильность электроэрозионного процесса, его эффективность и область использования. Производительность и качество ЭЭО также находятся в зависимости от материала ЭИ.

Каким требованиям должен отвечать ЭИ? Он должен изготовляться из эрозиостойкого материала, обеспечивать стабильную работу во всем диапазоне рабочих режимов ЭЭО и максимальную производительность, имея малый износ.

Износ зависит не только от материала ЭИ, но и от параметров рабочего импульса, свойств рабочей среды, вибрации и площади обрабатываемой поверхности.

Материал обрабатываемого изделия, размеры обрабатываемой полости, сложность формы полости, требования к точности изготовляемого изделия, серийность изделия определяют выбор материала ЭИ, его конструкцию и метод изготовления.

Углеграфитовые ЭИ нашли самое широкое применение при ЭЭО благодаря их высокой электропроводности и эрозионной стойкости, низкой стоимости, доступности приобретения и хорошей обрабатываемости. На чистовых режимах ЭЭО они несколько уступают медным ЭИ по стабильности процесса.

18) Основные закономерности процессов ЭХО.

Процесс электролиза сопровождается превращением электрической энергии в химическую и переносом массы. Основное соотношение, характерное для этого процесса, установлено и сформулировано в виде первого закона английским ученым М. Фарадеем. Этот закон гласит, что масса вещества, восстановленного на катоде и окисленного на аноде, m, кг, прямо пропорциональна количеству прошедшего через электролит электричества. Первый закон Фарадея выражается следующей математической формулой

m = kэх× q = kэх×I×t, (1)

где kэх — электрохимический эквивалент; I — сила тока в электролите, А; t — время протекания процесса, с. Коэффициент kэх характеризует массу вещества в кг, растворенного (перемещенного с анода на катод) при I = 1 А за одну секунду.

Масса выделившихся при электролизе веществ всегда меньше вычисленной по закону Фарадея. Полезное использование тока характеризуют коэффициентом выход по току (kвт). Значение его для разных процессов варьируется в широких пределах и зависит от условий, при которых реализуется процесс электролиза, загрязнений электролита продуктами реакций; температуры электролита, плотности тока и других параметров процесса. Так, для электрохимического золочения kвт достигает 90 %, хромирования — 8...12 %, никелирования — 90...100 %, кадмирования — 85...95 %. Коэффициент выхода по току говорит в первую очередь об энергозатратах на процесс. Поэтому процесс хромирования требует больших энергозатрат и соответственно стоимости процесса.

20.

Лазерная обработка — технология резки и раскроя материалов, использующая лазер высокой мощности и обычно применяемая на промышленных производственных линиях. Сфокусированный лазерный луч, обычно управляемый компьютером, обеспечивает высокую концентрацию энергии и позволяет разрезать практически любые материалы независимо от их теплофизических свойств. В процессе резки, под воздействием лазерного луча материал разрезаемого участка плавится, возгорается, испаряется или выдувается струей газа. При этом можно получить узкие резы с минимальной зоной термического влияния.

Типы лазеров: Гелий-неоновый лазер, Аргоновый лазер, Криптоновыйлазер, Ксеноновый лазер, Азотный лазер, Лазер на фтористом водороде, Химический лазер на кислороде и иоде, Углекислотный лазер (CO2), Лазер на монооксиде углерода

(CO), Эксимерный лазер

Область применения: Лазерная закалка (термоупрочнение), Лазерный отжиг, Лазерный отпуск(увеличение пластичности),

Лазерное легирование(повышает микротвердость), Лазерная наплавка(метод нанесения износостойких поверхностных слоев без поводок и короблений), Вакуумно-лазерное напыление(испарении материала участка поверхности под воздействием лазерного излучения в вакууме), Лазерная сварка, Лазерная резка, Лазерная маркировка и гравировка.

Достоинства и недостатки: С помощью лазерной резки можно создавать очень сложные объемные конструкции, которые затем вырезыются в объеме с помощью фрезерногравировальных аппаратов; Технология лазерной резки металла дает минимальное количество отходов из всех

других прогрессивных способов обработки металла; Лазерной резке с легкостью поддаются самые хрупкие металлы, их сплавы и другие материалы;

С помощью лазерной резки можно изготавливать детали без краевых дефектов с точностью до пятидесяти микрон; Технологии лазерной резки доступно малосерийное и даже штучное изготовление с

минимальными временными и материальными затратами, так как процесс настройки комплекса на любую деталь шаблонизирован на уровне технологии и аппаратуры, а значит прост и быстр;

Недостатки лазерной резки: На сегодняшний день не существует промышленных лазеров способных резать металл (заметьте, именно металл) толщиной более двадцать миллиметров. Поэтому должны констатируем данное, пока непреодолимое, ограничение технологи лазерной резки.

21.

Лазерная резка нашла применение в самых разных сферах производства, что обусловлено её высокой эффективностью и отсутствием потребности в последующей обработке. Созданные с помощью лазерного раскроя изделия выделяются отличным качеством контура и прекрасной поверхностью реза. Одной из самых современных и передовых технологий в сфере металлообработки является лазерная резка листового металла. Эта технология основана на действии мощного лазерного луча, сконцентрированного на поверхности металла. Значительное скопление энергии позволяет резать самые разные виды металлов, какими бы теплофизическими свойствами они не наделялись.

Оборудование: Оборудование для лазерной резки Laser-Jet SM 600, Laser-Jet SM 1000, Laser-jet SM 1500. Волоконный лазерный комплекс HS-M3015A/B/C предназначен для раскроя металла, толщиной до 6 мм. Применяемые излучатели IPG 500W (Германия) или

Raicus 500W (Китай)

22.

Показатель качества (продукции) — это количественная характеристика одного или

нескольких свойств продукции, входящих в её качество, рассматриваемая применительно к определённым условиям её создания и эксплуатации или потребления.

Сварка — в соответствии с ГОСТ 2601-74 определяется как процесс получения неразъемных соединений посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве, пластическом деформировании или совместном действии того и другого

Оборудование: Твердотельные лазерные установки Длина волн, излучаемых твердотельной установкой лазерной сварки, значительно короче, чем у аппаратов лазерной сварки газового типа. Часть твердотельных лазеров работает в импульсном и непрерывном режиме, но большинство — только в импульсном. Мощность аппаратов, основанных на действии твердотельного лазера, несколько слабее, чем газового. Газовые лазерные устройства

Газовые лазеры являются более мощными аппаратами. В них используются высоковольтные источники тока в непрерывном или импульсном режиме, возбуждающие газовую смесь (активную рабочую среду).

Термическое упрочнение материалов и сплавов лазерным излучением основано на локальном нагреве участка поверхности под воздействием излучения и последующем охлаждении этого поверхностного участка со сверхкритической скоростью в результате теплоотвода теплоты во внутренние слои металла. При этом время нагрева и время охлаждения незначительны, практически отсутствуют выдержка при температуре нагрева. Эти условия обеспечивают высокие скорости нагрева и охлаждения обрабатываемых поверхностных участков.

Лазерное сверление отверстий возможно в любых материалах. Как правило, для этой цели используют импульсные лазеры с энергией в импульсе 0,1-30 Дж. Максимальная точность (1–5%) и управляемость процессом сверления достигается при воздействии на материал серии импульсов (многоимпульсный метод).

Промышленная маркировка - это нанесение на изделие различной информации и идентификационных данных. Во многих случаях именно лазерная маркировка на поверхности промышленной продукции является оптимальной, как по соображениям технологичности (бесконтактность и быстрота процесса маркировки, надежность и стойкость изображения), так и ввиду привлекательности ее восприятия.

23. Электронно – лучевая обработка. Технологические параметры. Область применения ЭЛО. Сварка.

Электронно-лучевая обработка основана на превращении кинетической энергии пучка электронов в тепловую. Тепловая энергия выделяется при столкновении быстродвижущихся электронов с обрабатываемым материалом. Плотность тепловой энергии при этом составляет до 106…107 Вт/см?, а диаметры электронных пучков 0,5…500 мкм. Высокая плотность энергии сфокусированного электронного луча позволяет осуществлять размерную обработку детали вследствие расплавления и испарения материала с узколокального участка.

Воборудование для электронно-лучевой обработки входят обычно электронная пушка, вакуумная камера с вакуумной системой

иисточник питания с аппаратурой управления процессом. В электронной пушке производится генерирование электронов,

формирование их в пучки и разгон до высоких скоростей.

При размерной обработке заготовок установка работает в импульсном режиме, что обеспечивает локальный нагрев заготовки. В зоне обработки температура достигает 6000?С, а на расстоянии 1 мкм от кромки луча она не превышает 300?С. Продолжительность импульсов и интервалы между ними подбирают такими, чтобы за один цикл успел нагреться и испариться металл только под лучом, а теплота не успела распространиться по объему заготовки. Длительность импульсов

10-4…10-6с, а частота – 50…6000 Гц.

Технологические характеристики электронно-лучевой обработки определяются во многом возможностями оборудования, энергетическими параметрами электронного пучка и свойствами обрабатываемого материала.

Скорость съема материала электронным лучом на черновых режимах достигает 20…30 мм?/мин, а на чистовых – 1…2 мм?/мин; точность обработки находится в пределах 5…20 мкм. Этим методом можно получить отверстия диаметром 1…10 мкм, прорезать пазы, резать металл, изготавливать тонкие сетки из фольги, обрабатывать подшипниковые камни часов, сопла для прядения, осуществлять сварку, наплавку, термическую обработку металлов и сплавов и др.

К основным преимуществам электронно-лучевой обработке следует отнести: возможность широкого регулирования режимов и тонкого управления тепловыми процессами; пригодность для обработки металлических и неметаллических материалов; высокий коэффициент полезного действия (до 98%); возможность автоматизации процесса. Кроме того, возможность сканирования электронного луча позволяет использовать этот вид обработки для изготовления фасонных щелей и пазов в труднообрабатываемых материалах (рубин, керамика, кварц, тантал, цирконий, вольфрам и др).

Наиболее перспективно применение электронно-лучевой обработки в области технологии радио- и микроэлектроники. Основными недостатками электронно-лучевой технологии являются: необходимость защиты от рентгеновского излучения,

относительно высокая стоимость и сложность оборудования и необходимость глубокого вакуума.

24. Ультразвуковая очистка. Сущность процесса.

Ультразвуковая очистка - способ очистки поверхности твердых тел, основанный на возбуждении в моющем растворе колебаний ультразвуковой частоты.

Ультразвуковая очистка - сложный процесс, сочетающий кавитацию с действием акустических течений, акустокапиллярным эффектом, радиационным давлением, что приводит к разрушению загрязнений и отделению их от поверхности очищаемого тела.

Важнейшим физическим эффектом, вызывающим интенсивную очистку очищаемых тел, является кавитация.

Вначале под кавитацией подразумевали разрыв жидкости при создании в ней отрицательных давлений. Однако прочность жидкости к разрыву весьма велика: для образования полости радиуса r ~ 3.10-10 м теоретически необходимо создать отрицательное давление ~ 10000 атм. По теории Зельдовича спонтанный разрыв однородной жидкости возможен при отрицательных давлениях не менее ~ 1000 атм. В то же время, кавитационная прочность жидкостей, не подвергнутых специальной обработке, составляет ~ 0,02-10 атм, и лишь для специально приготовленных образцов воды достигнута кавитационная прочность 275 атм. Столь низкую прочность жидкости связывают с наличием в ней различных микронеоднородностей (главным образом - микропузырьков, а также твердых микрочастиц, содержащих адсорбированные газы).

Таким образом, под кавитацией в настоящее время подразумевают не истинный разрыв жидкости, а пульсацию, рост, расщепление и другие типы движения уже присутствующих в жидкости пузырьков, а также их взаимодействие, когда в жидкостях создается пониженное, а затем повышенное давление. В отличие от движения обычных, равновесных пузырьков (они могут вводиться извне или образовываться спонтанно при кипении, дегазации, протекании химической реакции и т.д.), для движения кавитационных пузырьков должна существовать фаза их расширения и последующего сжатия.

Диапазон частот ультразвуковых аппаратов для очистки лежит в пределах 20-40 кГц; интенсивность ультразвуковых колебаний обычно составляет 0,5 - 5 Вт/см2. Выбор оптимальной интенсивности имеет существенное значение для ультразвуковой очистки.

Важным фактором, способствующим ультразвуковой очистке, является значительная интенсификация физико-химических процессов в жидкости под действием ультразвуковых колебаний, в частности, процесса растворения, что напрямую связано с выбором состава моющей жидкости.

Моющая жидкость должна обладать как можно большей химической активностью по отношению к загрязнениям, но в то же время быть нейтральной по отношению к материалу очищаемого изделия. Обычно чистую воду применять для ультразвуковой очистки нецелесообразно. Более эффективны водные растворы щелочей, кислот, солей с добавлением поверхностно-активных веществ.

Наиболее высокая растворяющая способность наблюдается у органических растворителей. Органические растворители хорошо проникают в зазоры, щели, отверстия, растворяя в них загрязнения. Недостатком этих растворителей является необходимость их частой регенерации, так как загрязненность их маслами, в значительной степени отражается на качестве очистки.

Интенсивность очистки зависит от температуры жидкости.

Содной стороны, повышение температуры приводит к увеличению давления насыщенных паров в пузырьках, препятствующего сжатию пузырьков, а, следовательно, и возникновению ударных волн и кумулятивных струй, что снижает эффективность воздействия отдельного кавитационного пузырька.

Сдругой стороны, при повышении температуры жидкости уменьшается растворимость газов, что приводит к увеличению количества кавитационных пузырьков.

Эти противоположно действующие факторы и обусловливают оптимальный температурный интервал воздействия кавитации на очистку. Экспериментально установлено, что наиболее благоприятной для эффективного растворяющего действия и воздействия ультразвуковой кавитации является температура моющей жидкости 20-25 ºС. Отмечено, что понижение температуры ниже 18-20 ºС нецелесообразно ввиду того, что на поверхности может конденсироваться влага, способная вызвать коррозию. В некоторых случаях, например, при очистке шлифованных деталей от жидких масел оптимальной является температура 40-50 ºС, а при очистке деталей от полировочной пасты температуру растворителя целесообразно выбирать в районе 60 ºС.

В настоящее время ультразвуковая очистка получила широкое распространение. С помощью ультразвука можно чистить как крупногабаритные детали, так и мелкие детали, например, элементы часовых механизмов.

Важнейшим достоинством ультразвуковой очистки является возможность очистки деталей сложной формы, в том числе, с полостями и отверстиями различной формы и размеров, например, для очистки труб (установки ТУЗ) , для очистки металлических сетчатых фильтроэлементов (установки "УЗОР") и др. При этом, качество очистки внутренних полостей такое же, как и открытой поверхности.

25.Ультразвуковая обработка является разновидностью механической обработки.

В отличие от электрических методов, позволяющих обрабатывать только токопроводящие материалы, на ультразвуковых станках можно обрабатывать стекло, керамику, фарфор, кварц, рубины, алмазы, германий, кремний и другие твердые и хрупкие материалы. Разрушение поверхности материалов происходит от удара абразивных зерен, которые получают энергию от инструмента, колеблющегося с ультразвуковой частотой. В результате этого выбиваются небольшие частицы материала с поверхности заготовки. В зону обработки поступает под давлением абразивная масса (суспензия), которая способствует удалению из рабочего зазора продуктов разрушения. В качестве абразива применяют карбиды бора, кремния, алмазные порошки, а в качестве жидкости, несущей абразив, используется вода.

Ультразвуковая обработка основана на физическом явлении магнитострикции, т.е. изменении размеров сердечника, помещенного в магнитное поле, изменяющееся с ультразвуковой частотой (18…25 кГц). Свойством магнитострикции обладают ферромагнитные материалы – сплавы железа, никеля, кобальта и др.

Схема ультразвуковой обработки.При появлении магнитного поля сердечник уменьшается в размерах поперечного сечения и удлиняется. Заготовку помещают в ванну, куда подается абразивная суспензия. Энергия колебательного движения сердечникаинструмента передается абразивным частицам, которые получают скорость до 40…50 м/с. Встречая на своем пути обрабатываемую поверхность, абразивные зерна снимают с нее элементарные частицы объема материала путем скалывания и срезания. Несмотря на очень малые размеры выбиваемых частиц, процесс обработки происходит достаточно интенсивно. Например, обработка отверстия в стекле размером 6*6*6мм продолжается не более одной минуты.

26.Волочение — обработка металлов давлением, при которой изделия (заготовки) круглого или фасонного профиля (поперечного сечения) протягиваются через отверстие, сечение которого меньше сечения заготовки.

В результате поперечные размеры изделия уменьшаются, а длина увеличивается.

Волочение широко применяется в производстве пруткового металла, проволоки, труб и другого. Производится на волочильных станках, основными частями которых являются волоки и устройство, тянущее через них металл.

По типу волочения

·сухое (волочение через ванночку с мыльным порошком)

·мокрое (через мыльную эмульсию)

По чистоте обработки:

·черновое (заготовительное)

·чистовое (заключительная операция, для придания готовому изделию требуемых формы,

размеров и качества);

По кратности переходов:

·однократное

·многократное (с несколькими последовательными переходами волочения одной заготовки);

По параллельности обработки:

·однониточное

·многониточное (с количеством одновременно протягиваемых заготовок 2, 4, 8);

По подвижности волоки:

·через неподвижную волоку

·через вращающуюся относительно продольной оси волоку;

По нагреву заготовки:

·холодное волочение

·горячее волочение

Гидроабразивная обработка В основе технологии гидроабразивной резки лежит принцип эрозионного воздействия смеси

высокоскоростной водяной струи, выступающей в качестве носителя, и твердых абразивных частиц на обрабатываемый материал.

Физическая суть механизма гидроабразивной резки состоит в отрыве и уносе из полости реза частиц разрезаемого материала скоростным потоком твердофазных частиц. Устойчивость истечения и эффективность воздействия двухфазной струи обеспечиваются оптимальным выбором целого ряда параметров резки, включая давление и расход подаваемой воды, а также расход и размер частиц абразивного материала

Практически данный принцип реализуется следующим образом

В установке гидроабразивной резки вода под давлением порядка 4000 атмосфер, создаваемым насосом высокого давления, подается в сопло с профилированным каналом, в котором формируется высокоскоростная водная струя.

Затем водная струя попадает в смесительную камеру режущей головки, где она захватывает поступающие туда абразивные частицы, в результате чего образуется водоабразивная смесь. Далее полученная смесь разгоняется в смесительной трубке (диаметром около 1 мм) до сверхзвуковой скорости (порядка 900-1200 м/с).

Эта высокоскоростная водоабразивная струя и используется в качестве универсального режущего инструмента. После резки материала остаточная энергия струи гасится специальной водяной ловушкой.

Режущая головка устанавливается на устройстве позиционирования координатного стола и может перемещаться при помощи электроприводов по трем координатам с рабочими ходами, обусловленными габаритами координатного стола.

Гидроабразивная обработка является не только альтернативой механической, лазерной, ультразвуковой и плазменной резке, но и в некоторых случаях (резка многослойных, сотовых и композиционных материалов, керамики) единственно возможной.

Гидроабразивная резка особенно эффективна при резке многих труднообрабатываемых материалов: титановых сплавов, различных видов высокопрочных керамик и сталей, а также композитных материалов. При их гидроабразивной резке не создается разрывов в структуре материала, который, таким образом, сохраняет свои первоначальные свойства.

Гидроабразивная струя не изменяет физико-механические свойства материала и исключает деформацию, оплавление и пригорание материала.

Преимущества технологии гидроабразивной резки:

Универсальность

Возможность использования одной и той же установки для резки широкого спектра материалов, без смены или переналадки режущего инструмента.

Диапазон толщин разрезаемых материалов от 0,1 до 300 мм.

Низкая температура в зоне реза 60-90єС

Образующееся в процессе резания тепло практически сразу уносится водой. В результате не происходит заметного повышения температуры заготовки, что обеспечивает по сути «холодный» рез всех материалов. Это позволяет при использовании гидроабразивной технологии: исключить оплавление и пригорание материала в прилегающей зоне;

· исключить выгорание легирующих элементов в легированных сталях и сплавах;