73. Разработка технологического процесса сборки машин:

- служебное назначение машины и технические требования;

- соответствие технических требований и норм точности служебному назначению;

- выбор методов и средств достижения требуемой точности замыкающих звеньев;

- машины и их сборочные единицы;

- технологичность сборочных единиц;

- разработка последовательности сборки, выбор вида и формы организации технологического процесса;

- методы и технологические средства сборки типовых соединений деталей и передач.

Выбор вида и формы организации производственного процесса сборки машины. Решающим фактором при выборе вида и формы организации процесса сборки машины является число машин, подлежащих изготовлению в единицу времени и по неизменным чертежам. Целесообразность выбора тех или иных вида и формы организации процесса сборки должна быть обоснована технико -экономическим расчетом. При большом количестве выпускаемых машин или сборочных единиц наиболее экономичной является поточная сборка.

С уменьшением количества выпускаемых машин поточная сборка становится неэкономичной, следует применять не поточный вид сборки с перемещающимися объектами. При изготовлении машин в малых количествах приходится использовать стационарную сборку.

74. Разработка технологического процесса изготовления машины не должна сводиться к формальному установлению последователь­ности обработки поверхностей деталей, выбору оборудования и режимов, последовательности соединения отдельных деталей и узлов. Она требует творческого подхода для обеспечения согла­сованности всех этапов построения машины и достижения тре­буемого качества с наименьшими затратами труда.

Сборка является одним из заключительных этапов изготовле­ния машины, в котором проявляются результаты всей предшест­вующей работы, проделанной конструкторами и технологами по созданию машины. Качество машины и трудоемкость сборки во многом зависит от того, как понято конструктором и воплощено в конструкции служебное назначение машины, как установлены нормы точности, насколько удачно выбраны методы достижения требуемой точности машины и как эти методы реализуются в тех­нологии изготовления машины.

Участвуя вместе с конструктором в создании машины, техно­лог, разрабатывающий технологический процесс ее сборки, дол­жен знать служебное назначение машины, понимать связи, по­средством которых машина должна выполнять предписанный ей процесс, обеспечить действие этих связей в машине с требуемой точностью соответствующим построением технологического про­цесса.

В технологическом процессе изготовления машины сборке принадлежит ведущая роль. Технологические процессы изго­товления деталей часто оказываются подчиненными технологии сборки машины. Поэтому вначале разрабатывается технология сборки. Этому должны предшествовать изучение служебного на­значения машины и анализ соответствия ему технических требова­ний и норм точности.

75.Точность сборки — характеристика и свойство технологического процесса сборки изделия. Точность сборки призвана обеспечивать соответствие действительных значений параметров изделия значениям, заданным в технической документации. Точность сборки зависит от ряда факторов: точности размеров и формы, шероховатости сопрягаемых поверхностей деталей, взаимного положения деталей при сборке, технического состояния средств технологического оснащения, деформации системы «оборудование — приспособление — инструмент — изделие» в момент выполнения сборки и т. п.

С помощью сборочных размерных цепей может быть определена точность сборки аналитически. Размерная цепь — замкнутый контур взаимосвязанных размеров, определяющих их численные значения и допуски. Размерная цепь состоит из:

составляющих, исходного (замыкающего), других видов звеньев.

Метод полной взаимозаменяемости — при данном методе требуемая точность сборки достигается путем соединения деталей без их выбора, подбора или изменения размеров.

Метод неполной взаимозаменяемости — метод, при котором требуемая точность сборки достигается не у всех соединений при сопряжении деталей без их выбора, подбора или модификации размеров, а у заранее определенной их части, т. е. обусловленный процент (или доли процента) соединений не соответствует требованиям точности сборки и требует разборки и повторной сборки.

Метод групповой взаимозаменяемости — метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем соединения деталей, относящихся к одной из размерных групп, на которые они уже рассортированы. Этот метод иногда называют селективным. В пределах каждой группы требуемая точность сборки достигается методом полной взаимозаменяемости. Данный метод предоставляет высокую точность сборки, однако он связан с дополнительной операцией сортировки

Метод регулирования — при данном методе требуемая точность сборки получается путем модификации размера одной из деталей (или группы деталей) соединения, называемой компенсатором, без снятия слоя материала. Метод пригонки — метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем изменения размера компенсатора со снятием слоя материала.

Сборочные размерные цепи рассчитывают одним из двух методов:

 максимума — минимума,

 вероятностным.

78. Гибкие производственные системы (ГПС) - это совокупность в разных сочетаниях оборудования с ЧПУ (числовое программное управление), роботизированных комплексов, гибких производственных модулей, отдельных единиц технологического оборудования и систем обеспечения их функционирования в автоматическом режиме в течении заданного времени, обладающая свойствами автоматизированной переналадки при производстве изделий произвольной номенклатурой.

ГПС представляет собой систему, допускающую иерархическую организацию, с комплексно автоматизированным производственным процессом, работа всех компонент которой (технологического оборудования, транспортных и складских средств, погрузочно-разгрузочных устройств, мест комплектации, средств измерения и контроля и т.п.) координируется как единое целое системой управления, обеспечивающей быстрое изменение программ функционирования элементов при смене объектов производства.

Гибкие производственные системы характеризуются рядом признаком, определяющих их функциональное назначение. По данным признакам различают последующие виды ГПС: - гибкий производственный модуль (ГПМ) – это единица технологического оборудования для производства изделий случайной номенклатуры в установленных пределах значений их черт с программным управлением, автономно функционирующая, автоматом осуществляющая все функции, связанные с их созданием, имеющая возможность встраивания в ГПС. Средства автоматизации ГПМ могут включать в себя накопители, спутники, устройства загрузки и выгрузки, устройства подмены технологической оснастки, устройство удаления отходов, устройство автоматизированного контроля, включая диагностирование; - робототехнический комплекс (РТК) представляет собой совокупа единицы технологического оборудования, промышленного бота и средств оснащения автономно функционирующая и осуществляющая многократные циклы. РТК, созданные для работы в ГПС, обязаны иметь автоматизированную переналадку и возможность встраивания в систему. Средствами оснащения РТК могут быть устройства скопления, ориентации и остальные устройства, обеспечивающие функционирование РТК. Основными чертами ГПМ и РТК являются: способность работать автономно либо некое время без роли оператора; автоматом делать все главные и вспомогательные операции; обладать гибкостью, удовлетворяющей требованиям мелкосерийного производства; высочайшей степенью завершенности обработки деталей с 1-го установа; - гибкие автоматизированные участки (ЕАУ) представляют собой производственную систему, состоящую из 1-го либо пары ГПМ, объединенных автоматизированной системой управления созданием.