Shilina SOSUN_kr / курсова Елена Павловна / напилення обробка

9. Розрахунок режимів відновлення поверхонь

9.1. Розрахунок режимів напилення

При плазмовому напиленні шарів до 1 мм порошковими матеріалами при продуктивності W(см²/мин) та при оптимальних режимах складає:

• широкошарове напилювання з коливанням пальника:

(см² /хв); { =1,1…1,2(см² /с)};

• напилювання по гвинтовій лінії:

Wв = 38÷42 (см² /хв); { =0,7…0,8(см² /с)}.

Це пояснюється тим, що у першому напилюванні відбувається за один оберт деталі, а у другому – кожний наступний напилений валик перекриває попередній не менш як на 1/3 його ширини. Наближено можна вважати ,що

Wв = (0,6…0,7)Wш

Параметрами, що визначають взаємне переміщення плазматрона і поверхні деталі є:

горизонтальна швидкість переміщення плазматрона, мм/с;

частота обертання деталі при напиленні тіл обертання, об/с;

швидкість поперечного переміщення плазмотрона, чка залежить від швидкості обертання кулака при напиленні плоских поверхонь, мм/с.

Для отримання якісного покриття товщина шару, який має бути напилений за один прохід плазмотрона, повинна знаходитися в межах h = 0,02 – 0,1 мм. Згідно з тими ж рекомендаціями рівномірність товщини досягається, якщо кожна наступна смуга покриття перекриває попередню на 40 – 50%.

1. Розрахунок об’єму плями напилювання, :

(9.1)

де – діаметр плями напилення (15÷25 мм). Приймаємо

h – мінімальна товщина шару, напиленого за один прохід (h = 0,08÷0,1). Приймаємо h = 0,08.

2. Обчислюємо масу плями, г :

(9.2)

де густина дроту ()

3. Розраховуємо лінійну швидкість напилення.

(9.3)

де P – продуктивність методу (P = 2 кг/год),

Обчислюємо горизонтальну швидкість переміщення плазмотрона .

(9.4)

де – діаметр деталі (

де – діаметр деталі (

К – коефіцієнт перекриття (К=0,45)

4.Швидкість обертання деталі.

(9.5)

Приймаємо

Приймаємо

5.Кількість проходів.

(9.6)

де H – загальна товщина напиленого шару.

6.Час напилювання.

(9.7)

де – продуктивність металізаційного апарату,

Так як в нас два однакових дефекти то час напилення

7.Витрати порошку.

(9.8)

9.2. Розрахунок режимів шліфування після напилення

9.2 Чорнове шліфування

Обираємо верстат для шліфування 3А110А

Визначаємо круг для шліфування : 63C60П5СМ1К6

Визначаємо швиткість шліфувального круга : 35 м/хв

ПП 125х32х6 63С 60П 5 СМ1 К6 35 м/хв. А 1кл ГОСТ 2424-83 . .

В якості абразивних зерен – абразивні зерна корунда зеленого.

(9.9)

Визначаємо дійсну швидкість круга, :

(9.10)

Визначаємо швидкість обертання заготовки :

Колова швидкість , приймаємо .

(9.11)

– діаметр заготовки 50мм

– діаметр заготовки 40 мм

Визначаємо поперечну подачу круга .

Поперечна подача круга задається: . Так, як обробка чорнова, то приймаємо що мм/хід стола.

Визначаємо повздовжню подачу на оберт деталі

(9.12)

Приймаємо 0,3

Визначаємо швидкість повзучого ходу стола.

(9.13)

Визначаємо ефективну потужність при врізному шліфуванні периферії круга для зовнішнього шліфування.

Таблиця 9.1 – коефіцієнти для визначення потужності при врізному шліфуванні

			t		r	x	y	q	z
3		мм/об	-	0,14	0,8	0,8	-	0,2	1,0

(9.14)

ККД верстату –

b – ширина шліфування

Визначаємо основний час для дефекту

(9.15)

(9.16)

Де : – висота круга, 32 мм,

– загальна довжина ходу стола, 35 мм

– діаметр дефекту, 25 мм

h – припуск на сторону, 0,75 мм

Приймаємо 0,3

(9.17)

Приймаємо мм/хід стола. – поперечна подача круга задається межах .

K – коефіціент точності. К = 1,4 при чистовому шліфуванні

9.2 Напівчистове шліфування

Обираємо верстат для шліфування 3А110А

Визначаємо круг для шліфування : 63C40П5СМ1К6

Визначаємо швиткість шліфувального круга : 35 м/хв

ПП 125х32х6 63С 40П 5 СМ1 К6 35 м/хв. А 1кл ГОСТ 2424-83 . .

В якості абразивних зерен – абразивні зерна корунда зеленого.

(9.2.1)

Визначаємо дійсну швидкість круга, :

(9.2.2)

Визначаємо швидкість обертання заготовки :

Колова швидкість , приймаємо .

(9.2.3)

– діаметр заготовки 50 мм

– діаметр заготовки 40 мм

Визначаємо поперечну подачу круга .

Поперечна подача круга задається: . Так, як обробка напівчистова, то приймаємо що мм/хід стола.

Визначаємо повздовжню подачу на оберт деталі

(9.2.4)

Приймаємо 0,3

Визначаємо швидкість повзучого ходу стола.

(9.2.5)

Визначаємо ефективну потужність при врізному шліфуванні периферії круга для зовнішнього шліфування.

Таблиця 9.2 – коефіцієнти для визначення потужності при врізному шліфуванні

			t		r	x	y	q	z
3		мм/об	-	0,14	0,8	0,8	-	0,2	1,0

(9.2.6)

ККД верстату –

Визначаємо основний час для дефекту

(9.2.7)

(9.2.8)

Де : – висота круга, 32 мм,

– загальна довжина ходу стола, 35 мм

– діаметр дефекту, 25 мм

h – припуск на сторону, 0,75 мм

Приймаємо 0,3

(9.2.9)

Приймаємо мм/хід стола. – поперечна подача круга задається межах .

K – коефіціент точності. К = 1,4 при чистовому шліфуванні

9.3 Технічні норми верстатних операцій

Верстатну операцію, котра виконується на даному робочому місці, поділяють на переходи та прийоми. Безпосереднім спостереженням установлюють фактичний зміст і послідовність переходів і прийомів, фіксують режими різання, відмічають типи пристроїв та вимірювальних інструментів, вагу і розмір заготовки та інші фактори, що впливають на величину штучного часу.

Розраховуємо основний час

(9.3.1)

де : – частота обертів верстата за паспортом,

– подача,

– кількість попередніх обробок,

(9.3.2)

де: – довжина перебігу,

– довжина оброблювальної поверхні,

– довжина врізання інструмента,

Так як в нас три поверхні то:

Розраховуємо додатковий час

(9.3.3)

де: – час встановлення деталь та зняття,

– час включання чи виключання верстата,

– час підведення чи відведення різця,

– час перевірки деталі,

Визначаємо затрату часу на операції

(9.3.4)

Визначаємо час на відпочинок

(9.3.5)

Так як в нас токарний верстат то береться 6% від часу операції, тоді

Визначаємо штучно – калькуляційний час

(9.3.6)

Визначаємо штучний час

(9.3.7)

Визначаємо підготовче заключний час

(9.3.8)

де : – час затрачений на наладку верстата, за довідником приймається

– час затрачений на додаткові прийоми, за довідником приймається

Визначаємо нормативно штучний час на партію деталей

(9.3.9)

де: – кількість деталей в одній партії,

– кількість робочих днів на рік,

Тоді штучно калькуляційний час буде визначатись

9.4 Контроль якості напиленого покриття

Існують якісні і кількісні методи вимірювання міцності зчеплення. Кількісні методи у порівнянні із якісними мають переваги, так як вимірюють абсолютні величини. Важкість застосування цих способів полягає у високій собівартості спеціальних зразків.

Якісні методики основані на відмінності фізико – механічних властивостей покрить (напилених) і підложки. Метод контролю вибирають в залежності від властивостей покриття та характеристик самої деталі