Шпорпы Ремонт машин - ЕХОХО

20.Структура предприятия по капитальному ремонту машин?

Капитальный ремонт машин и оборудования лесного комплекса про­водится, как правило, в условиях ремонтно-механических заводов.

Ремонтно-механические заводы - это предприятия, предназначенные для ремонта автомобилей, тракторов и машин на их базе, агрегатов машин, а также для изготовления ремонтно-технологического оборудования, инст­румента и запасных частей.

В состав ремонтно-механического завода, как правило, входят ос­новное и вспомогательное производства, лаборатории, транспорт, заводо­управление и складское хозяйство со складами: ремонтного фонда, запча­стей и материалов, металлов, топливно-смазочных материалов, красок и химикатов, лесоматериалов, утиля и готовой продукции.

Основное производство включает цехи, отделения и участки, не­посредственно связанные с выполнением технологического процесса и выпуском готовой продукции.

Вспомогательное производство обеспечивает нормальную работу основных цехов и отделений и включает службы отделов главного ме­ханика, главного энергетика.

Для ремонтных предприятий структура основного и вспомогатель­ного производств может быть следующей.

1. Основное производство:а) разборочный цех с участками наружной мойки и разборки машин и агрегатов, очистки и мойки деталей, контроля и сортировки;б)Цех общей сборки с участками: комплектовочным, электроре­монтным, аккумуляторным, ремонта шин, сборки и окраски машин, ре­гулировки и устранения дефектов;в)агрегатно-сборочный цех с участкам: ремонта основных деталей, сборки и испытания двигателей, сборки и обкатки агрегатов, ремонта и сборки узлов систем питания и смазки, окраски агрегатов;г)цех по восстановлению и изготовлению деталей с участками: слесарно-механическим, кузнечно-рессорным, термическим, сварочно-наплавочным, медницко-радиаторным, гальваническим;д)кузовной цех с участками: ремонта кабин и оперения, обойным, окрасочным.

2. Вспомогательное производство:а)служба главного механика с участками: ремонтно-механическим, ремонта силового оборудования, ремонтно-строительным, эксперимен­тальным;б) инструментальное хозяйство с отделениями (участками): слесарно-механическим, центральным инструментальным складом, инструмен­тально-раздаточными кладовыми.

Приведенная структура является ориентировочной и может быть из­менена в сторону объединения некоторых участков, складов, или их разъе­динения в зависимости от мощности предприятия.

21.Номинальный и действительный годовые фонды времени рабочего и оборудования

Под режимом работы понимается установленное количество рабочих дней в году, число смен работы, длительность смены в часах и равномер­ность загрузки предприятия в течение года. Режим работы определяется рациональным использованием оборудования, производственных площа­дей и программой предприятия.

В РММ леспромхозов рекомендуется предусматривать работу ста­ночного оборудования, кузнечного, сварочного, разборочно-сборочного участков в две смены. На РМЗ двухсменная работа целесообразна для всех цехов и участков.

Годовым фондом рабочего времени называется количество часов, которое отрабатывают рабочие или оборудование в течение года при за­данном числе смен. Различают номинальный и действительный фонд вре­мени работы. Номинальный фонд времени не может быть полностью ис­пользован в связи с неизбежными потерями рабочего времени по уважи­тельным причинам. Поэтому для расчетов принимается действительный годовой фонд времени работы:

,

где dК, dВ, dП, dПП, dО – число календарных, выходных, праздничных, предпраздничных дней и дней отпуска;

tC – время в часах, на сколько сокращен рабочий день в предпраздничные дни,

tCМ – продолжительность рабочей смены,

КР – коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам, КР=0,95-0,97.

Годовой фонд рабочего времени оборудования при работе в одну смену:

,

Ко – коэффициент, учитывающий простой оборудования в ремонте, для различных типов оборудования (0,96-0,98).

При расчете номинального фонда формулы остаются такими же только не учитываются коэффициенты Кр и Ко.

22.Расчет вентиляции

Вентиляционные устройства в помещениях ремонтных предприятий предназначены для улучшения условий труда, уменьшения запыленности и задымленности воздуха, повышения сохранности оборудования.

Вентиляция подразделяется на естественную и искусственную(ме­ханическую). Искусственная вентиляция чаще всего бывает приточно-­вытяжной. В зависимости от способа организации воздухообмена венти­ляция подразделяется на общую и местную.

Расчет естественной вентиляции сводится к определению площадей фрамуг или форточек, площадь критического сечения которых берется в размере 2-4 % от площади пола производственного помещения (большие значения принимаются для участков с выделением пыли, газон, паров и пр.).

Предельно допустимая концентрация паров и газов в воздухе должна составлять не более 6 мг/м3. Количество вредного газа, выделяющегося в помещении за определенный промежуток времени, зависит от вредности работ, выполняемых в рабочей зоне. Опытным путем установлено это ко­личество для отдельных видов работ, и для различных участков и отделе­ний принята часовая кратность обмена воздуха в помещении.(слесарно-механ-2-3;Сварочный,Кузнечный-4-6;испытания двигателей, разборочно-моечный гальванический-2-3,ремонт электрообор-3-4 и так далее)

Исходя из объема помещения и кратности обмена воздуха рас­считывается производительность вентилятора:

Wв=Vп*Кв

где WB - потребная производительность вентилятора, м3/ч; VП - объем вен­тилируемого помещения, м3; Кв- кратность обмена воздуха в помещении, ч-1. По рассчитанной производительности выбирают тип, номер, давление и кпд вентилятора.

После этого рассчитывается мощность электродвигателя, потребного для привода вентилятора по формуле

Nэ=Wв*Нв*β/ 3600ηв

где Nэ - мощность электродвигателя вентилятора, кВт; Нв - давление, раз­виваемое вентилятором, кПа; β - коэффициент запаса мощности, равный 1,1-1,5; \ ηв - коэффициент полезного действия вентилятора.

В заключение выбирают по каталогу электродвигатель и указывают его паспортные данные.

24.Расчет электроэнергии

Электроэнергия на ремонтных предприятиях расходуется на питание электродвигателей станков, сварочных аппаратов, подъемных механизмов, испытательных стендов, а также на освещение помещений и территории предприятия.

Годовой расход силовой электроэнергии опре­деляется по формуле

где Wc - количество силовой электроэнергии за год, кВт; ∑N3- установлен­ная мощность оборудования; кВт; Фд0 - действительный годовой фонд ра­бочего времени оборудования в одну смену, ч; ncм - число смен работы обо­рудования; η0 - коэффициент одновременности работы оборудования, рав­ный 0,6-0,7; ηзаг – коэффициент загрузки оборудования (0,75 – 0,82);

ηс – коэффициент, учитывающий потери в сети (0,96);

ηэ – коэффициент полезного действия электродвигателей (0,85 – 0,9)

Годовой расход силовой электроэнергии можно также определить по формуле

Wэ=∑Nэ*Фдо*n*заг*Кс

где W3 - годовой расход электроэнергии, кВт; Кс - коэффициент спроса, равный отношению активной нагрузки на шинах низкого напряжения трансформаторной подстанции к суммарной установленной мощности то­коприемников (для металлорежущих станков Кс = 0,15-0,20; для нагрева­тельных приборов - 0,60; для освещения - 0,80).

Расчет искусственного и естественного освещения выполняют, когда известны площади цехов и отделений ремонтного предприятия, а также конструктивные размеры производственного помещения (длина, ширина, высота).

Согласно нормам освещенности расход электроэнергии на 1 м2 пло­щади пола принимается равным в среднем для производственных помеще­ний -11-15 Вт/ч, бытовых помещений - 8 Вт/ч.

Расчет потребности в электроэнергии на освещение производится по формуле

где Wосв - годовой расход электроэнергии на освещение, кВт; F - площадь помещения, м2; со - удельный расход электроэнергии на 1 м2 площади по­ла, Вт/ч; t0- время осветительной нагрузки за год, ч.

23 Расчёт отопления рем предприятий

Температура воздуха в производственных помещениях ремонтных предприятий устанавливается в зависимости от характера выполняемых работ. Так, в кузнечном, термическом, сварочном, медницком отделениях она должна быть в пределах 13-15 °С: в разборочно-моечном, слесарном, механическом, электроремонтном, медницко-жестяницком, испытатель­ном, сборочном отделениях 15-17 °С: в комплектовочном, инструменталь­ном отделениях и ремонта топливной аппаратуры - 17-20 °С.

Расчет отопления сводится к определению годового расхода топли­ва, количества нагревательных приборов и выбору котла.

В качестве теплоносителя для системы отопления и горячего водо­снабжения предусматривается пар под давлением 0,4- 0,5 МПа и горячая вода (перегретая) с температурой на входе 150 °С и выходе 70 °С.

Для выбора отопительных котлов необходимо определить расход пара. Расход пара определяется на основе расчета количества тепла, необходимого для возмещения поглощения тепла зданиями, оборудованием и вентиляцией

Q = Vн (q0+qB) (tв-tн),

где Q - максимальный часовой расход тепла, кДж/ч; VH - объем помеще­ния по наружному обмеру, м3; q0, qB - удельный расход тепла на отопление и вентиляцию 1 м3 помещения при разности внутренней и наружной тем­ператур в 1 °С (q0= 2,1-2,5 кДж/ч м3, qB = 0,62-1,25 кДж/ч м3 °С); tB - внут­ренняя температура помещений, °С; tн - минимальная наружная темпера­тура во время отопительного сезона, °С.

Определение количества пара, потребного для выделения рас­считанного количества тепла, производится по формуле

Р =Q/I,

где Р – количество пара, кг/ч,

I – теплосодержание пара (2,3 * 103 кДж/кг).

После этого по паропроизводительности выбирают отопительный котел.

Годовой расход пара определяется следующим обра­зом:

Pгод=P*H/1000

где Ргод - годовой расход пара, т; H - продолжительность отопительного сезона, ч.

H=Дот.с.*tсут*Kсн

где Дот.с - количество дней отопительного сезона; t сут - количество часов в сутках; Ксн - коэффициент, учитывающий снижение расхода пара в нера­бочее время (принимают равным 0,7).

25.Расчет потребности в воде

На ремонтных предприятиях вода расходуется на производственные и бытовые нужды. К основным производственным нуждам относятся: на­ружная мойка машин, поступающих в ремонт; мойка деталей в моечных установках; приготовление охлаждающих смесей для металлорежущих станков, приготовление электролита в гальваническом отделении, обкатка и испытание двигателей внутреннего сгорания.

Расход воды для наружной мойки машин определяют по формуле

Qм=qм*Nм, м3

где qM - удельный расход воды на мойку одной машины. Принимается от 0,15 до 1,4 м3; Nм - количество машин, поступающих в ремонт в течение года.

Расход воды для мойки деталей в моечных установках определяют по следующей формуле

Qд=qд*Gг,м3

где qд - удельный расход воды на мойку деталей в моечных установках. Ориентировочно принимается от 0,12 до 0,15 м на тонну промываемых деталей; GГ - годовая программа промывки деталей, т.

Расход воды на приготовление охлаждающих смесей определяют по формуле

Qoc=qос*ncм*Дрг*Nохл/ 1000 м3

где qoc - расход воды на один средний станок, л в смену; псм - количество смен; Дрг - количество рабочих дней в году; Noxл - количество оборудо­вания, работающего с охлаждением.

Расход воды для приготовления электролитов в гальваническом от­делении определяют из расчета 0,17-0,23 л на 1 м2 поверхности гальвани­ческих покрытий, а для мойки деталей в ваннах для каждой промывочной операции принимают: промывка холодной водой - 100 л/м2, теплой - 50, горячей водой - 25 л/м2.

Централизованная система снабжения водой для охлаждения обка­тываемых двигателей обеспечивается специальной насосной установкой.

Производительность насоса для подачи воды определяют по форму­ле

QH= Nст* qдв* К0

где QH - производительность насоса; Nст - число обкаточных стендов, шт.; qдв - расход воды на один двигатель, м3/ч; К0 - коэффициент, учитываю­щий одновременность работы стендов (принимают равным 0,85-1,0).

Расход воды для бытовых нужд определяют следующим образом:

где qб - расход воды на одного человека в день, л; для хозяйственно­бытовых нужд - 25 л; для пользующихся душем - 50 л; для столовой - 10л.

Р - число рабочих ремонтного предприятия. На непредвиденные це­ли принимают 10% от общего расхода воды.

26.Методика проектирования механических цехов и отделений ремонтного предприятия

Механический цех служит для механической обработки ремонтируемых и изготавливаемых деталей для дорожных машин. Детали поступают в цех непосредственно из склада деталей, ожидающих ремонта, или из цехов, где они прошли восстановление изношенной поверхности и требуют механической обработки. Для изготовления новых детал‘ей или запасных частей в механический цех поступают необходимые материалы с главного материального склада или заготовки из кузнечного цеха.

Готовые после ремонта детали направляют в комплектовочную кладовую.

Металлообрабатывающие станки размещают в цехе двумя способами: по типам станков — групповой способ; в порядке выполнения станочных операций — поточный способ. Групповой способ размещения станков для ремонтных предприятий является основным.

Слесарно-механический участок. Этот участок предназначен для предварительной и окончательной механической и слесарной обработки восстанавливаемых деталей, а также изго­товления некоторой номенклатуры, которая не поставляется с заводов-изготовителей машин и оборудования (простые оси, валы и др.).

В РММ, кроме программы по ремонту лесозаготовительной тех­ники, участок выполняет заказы по ремонту нижнескладского обо­рудования, жилищно-коммунального отдела (ЖКО) и отдела ка­питального строительства (ОКС).

Для рациональной организации производственного процесса участок условно разделяют на две части. В одной из них распо­лагают оборудование для слесарной обработки, в другой — обо­рудование для механической обработки.

27.Методика проектирования сварочных цехов и отделений ремонтного предприятия

Сварочный участок предназначен для сварки поврежденных деталей и металлических конструкций лесозаготовитель­ных машин и оборудования, наплавки изношенных поверхностей деталей, резки и заготовки деталей газопламенной резкой, а так­же для выполнения сварочных работ, связанных с нуждами главного механика и других служб ремонтного завода и РММ.

В небольших РММ (ПЦТО) сварочный и кузнечно-рессорный участки могут быть объединены в один (тепловой) участок.

К основному оборудованию участка относятся: стационарные или передвижные электрогенераторы (при сварке деталей посто­янным током), сварочный трансформатор с регулятором напряжения, сварочный полуавтомат, станок для вибродуговой наплавки, станок для наплавки под слоем флюса или в защитных газах, ацетиленовый генератор, специальные печи для подогрева деталей, обдирочно-шлифовальный станок с гибким валом.

Размеры сварочных кабин в плане принимаются в зависимости от наибольших габаритов свариваемых изделий. При размерах из­делий до 0,5x0,5 м размер кабин принимают 3x3, а при разме­рах свариваемых объектов до 0,5х1,0 м размер кабин составляет Зх4 м. При превышении свариваемых изделий 1 м размер кабины должен быть таким, чтобы в ней оставалось 3-4м2 свободной площади.

Расстояние от сварочного аг­регата до колонны или других элементов здания и между аг­регатами рекомендуется при­нимать 1,5 м.

Ацетиленовый генератор дол­жен устанавливаться в изоли­рованном помещении с отдель­ным выходом, баллоны с кис­лородом располагаться на расстоянии не менее 5 м от места сварки.

Ширина проходов через ра­бочую зону сварочного участка должна составлять 1,5 м, а проезды — шириной 2,5 м.

29.Методика проектирования зон текущего ремонта машин

Для производства основных работ по ТО и ТР рассчитывается потребное количество постов.

Для выполнения текущего ремонта:

,

где ∑ТТР – годовая трудоемкость по ТР машин, чел.-ч;

φ - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления машин в текущий ремонт.

Км – коэффициент, учитывающий метод ремонта (при индивидуальном методе ремонта Км=1, при агрегатном для тракторов и машин на их базе Км=0.42, для лесовозных автомобилей Км=0.36, для ЛП-19Б Км=0.33);

DРГ – количество рабочих дней в году,

nсм – число рабочих смен;tсм - продолжительность рабочей смены в часах;Рп – число рабочих, одновременно работающих на посту. η – коэффициент использования времени поста (0,85-0,9);ε – коэффициент, учитывающий занятость рабочих на посту.

Количество постов для проведения ТО:

,

где ΣТТО – Общая трудоемкость работ на проведение ТО, чел.-ч.

28.Методика проектирования кузнечно – термических цехов и отделений РП

Для кузнечно–рессорного участка рассчитывается количество горнов и молотов. Расчет производится исходя из годовой программы, выраженной в тоннах изготавливаемых деталей:

,

где Ткуз – трудоемкость данного вида работ, чел.-ч;

G – вес деталей, обрабатываемых одним кузнецом и молотобойцем в течение года

ФНР – номинальный годовой фонд времени рабочего.

Число горнов определяется по формуле:

.

где qг – часовая производительность горна (12-15 кг/ч);

Кг – коэффициент использования горна по времени.

Количество молотов определяется по формуле:

где Qм – вес обрабатываемых деталей на молотах, кг (по опытным данным составляет 65-70% общего объема работ);

qм – часовая производительность молота (10-15 кг/ч);

Км – коэффициент загрузки молота.

30.Системы технического обслуживания и ремонта машин. Их преимущества и недостатки

- Принудительная планово- предупредительная (ПППР) система ТО и ТР. По этой системе ТО и ТР проводится по графику при наработке определённого количества часов или пробега.

Недостатки ПППР: значительный простой машин в ТО и ТР, заниженная периодичность выполнения этих воздействий и увеличенная себестоимость ТО и ТР (так как заменяются ещё пригодные к эксплуатации детали и узлы машин.)

- С 1936 г была разработана планово предупредительная система ТО и ТР. Сущность этой системы состоит в том, что техническое обслуживание осуществляется по плану, а ремонт - по потребности.

Техническое обслуживание включает следующие виды работ: уборочно-моечные, контрольно-диагностические, крепежные, смазочные, заправочные, регулировочные, электротехническое и другие работы, выполняемые, как правило, без разборки агрегатов и снятия с автомобиля отдельных узлов и механизмов. Если при техническом обслуживании нельзя убедиться в полной исправности отдельных узлов, то их следует снимать с автомобиля для контроля на специальных стендах и приборах.

Диагностика является частью технологического процесса технического обслуживания (ТО) и текущего ремонта (ТР) автомобилей, обеспечивая получение исходной информации о техническом состоянии автомобиля. Диагностика автомобилей характеризуется назначением и местом в технологическом процессе технического обслуживания и ремонта

32.Методы ремонта машин, их характеристики.

1.Тупиковый метод: ТО и ТР проводятся на универсальных постах группой исполнителей. Применяется при небольшом парке машин и требует высокой квалификации рабочих.

2.Поточный метод: характеризуется выполнением всех операций ТО на специализированных постах с определённой технологической последовательностью и ритмом. При этом машина последовательно перемещается по постам, на каждом из которых выполняется определённая операция. Используется при значительном парке машин.

3.Необезличенный (индивидуальный) метод ремонта: применяется в хозяйствах при небольшом количестве разнотипных и разномарочных машин. Агрегаты машин необезличиваются, т.е. после ремонта ставятся на туже машину с которой были сняты, проводятся на тупиковых постах. Недостатки: большой простой в ремонте, необходимость высокой квалификации рабочих.

4.Агрегатный метод: при этом методе неисправные агрегаты заменяют новыми или заранее отремонтированными, которые хранятся на складе оборотных агрегатов. При этой методике значительно сокращается простой в ремонте т.к. он определяется только временем необходимым для замены агрегата новым или отремонтированным. Необходимое кол-во оборотных агрегатов, рассчитывается исходя из списочного кол-ва машин по нормам.

5.Фирменнвая организация ТО и Р: сущность в том, что предприятиями изготовителями машин обеспечивается проведение ТО и Р ЛПХ.

33.Организационные формы и методы ремонта машин на РМЗ.

1. Универсальные посты – особенность в том, что все сборочные единицы и агрегаты после восстановления устанавливаются на туже машину с которой сняты. Весь ремонт проводится одной универсальной бригадой.

2. Форма специализированных постов – весь ремонт проводится на нескольких спец.постах. Каждый пост ремонтирует одну какую либо сборочную единицу(агрегат) или выполняет его разборку(сборку). Работы носят законченный характер, что позволяет установить ответственность за качество работы. Сокращает время ремонта, работы выполняются широким фронтом исполнителей, оно обеспечивает повышение производительности труда, применяется на специализированных ремонтных предприятиях.

3. Поточная форма – применяется при большой программе ремонта однотипных марок машин и характеризуется выполнением всех операций на специализированных рабочих местах в определённой технологической последовательности и ритме. Эта форма применяется на разборочно/сборочных работах. Непрерывность процесса достигается за счет равенства времени, выполнения операций на каждом рабочем посту поточной линии. Сокращается простой машин, снижается трудоёмкость.

35.Приемка ремонта машин в капитальный ремонт

Тех.условия на сдачу машины и агрегатов в КР должны соответствовать требованиям ГОСТа и руководства на КР.

Заказчик сдает в КР машины выработавшие ресурс; достигшие предельного состояния и имеющие повреждения, которые могут быть устранены на РМЗ.

Машины, достигшие предельного состояния, но не выработавшие предельного ресурса принимаются в КР при соответствующем акте.

Машины и агрегаты должны быть комплектными и иметь лишь те неисправности и которые достигли предельного износа.

Для автомобилей(грузовых) установлена 1-ая и 2-ая комплектность, для автобусов и легковых 1-ая.

В силовых агрегатах ( ДВС с коробкой передач и сцепления) 1-ая, дизелей 1-ая, для карбюраторных ДВС 1-ая и 2-ая. Все остальные агрегаты имеют только первую комплектность.

Автомобили первой комплектности со всеми составными частями вкл. даже запасное колесо. Автомобили второй комплектности – без платформы, металлических кузовов и спец.оборудования.

ДВС 1-ой комплектности - со всеми составными частями включая сцепления, компрессор, вентилятор, насос гидроусилителя руля, топливоаппаратура, приборы, системы охлаждения и смазочной системы, воздухоочистителя и электрооборудования и др.

ДВС 2-ой комплектности – в сборе со сцеплением, но без других составных частей, устанавливаемых на нем.

Допускается отсутствие не более 20% болтов, гаек, шайб и др. недефицитных деталей.

31.Виды ремонта и их характеристики:

ТР(текущий ремонт), СР(средний рем.), ПР(подъёмный рем.), ДР(деповский рем.), КР(капитальный рем.)

ТР – устраняет отказы и неисправности путём замены или восстановления. Должен обеспечить безотказную работу машин, равную по продолжительности не менее периодичности ТО- 2.

СР – для оборудования, путём замены или восстановления составных частей. Применяется для стационарного оборудования, без снятия с фундамента.

ПР – для поддержания ресурса тепловозов и т.п. Является плановым.

ДР – плановый в ДЭПО, применяется для ЖД платформ и вагонов.

КР – для восстановления работоспособности. Характеризуется полной разборкой и сборкой, новыми или восстановленными деталями. КР проводится в условиях РМЗ.