Шпорпы Ремонт машин - ЕХОХО

36.Наружняя мойка машин

Очистка под высоким давлением (гидродинамическая)

Природа удаления загрязнений с помощью струи заключается в механическом разрушении слоя загрязнения, а также адгезионных связей очищаемой поверхности.

Загрязнения удаляются если сила удара превышает хотя бы одну из характеристик, т.е. адгезионная связь.

Особенность струи зависит от формы насадок, преобразующих потенциальную энергию напора в кинетическую энергию струи.

Насадки с круглым отверстием дают резкую сплошную и сосредоточенную струю.

Щелевые насадки - плоская струя с углом от 15 до 125 градусов.

Простейшей установкой в которой используется очистка являются шланги и пистолеты – распылители.

Качество очистки повышается при высокой температуре жидкости и большой скорости струи.

Моечные машины условно разделяются:

1. По исполнению:-передвижные-стационарные 2. Тип привода насоса:- электродвигатели-ДВС-пневмо и гидро привод 3. По исполнению насоса:-аксиальнопоршневые-ридиальнопоршневые4. температуры жидкости:-с подогревом-без подогрева

Кроме простых насадок используются турбонасадки в которых струя жидкости вращается со скоростью 4000об/мин описывает конусную поверхность и обладает высоким ударным действием и обладает большой площадью очистки.

Турболазер – насадка, которая изменяет струю жидкости.

Каждая капля воды турболазера в 10 раз крупнее и весит в 1000 раз больше чем в машинах с обычными насадками.

Крупные капли ударяют по поверхности со скоростью 600км/час.

Для наружной мойки можно использовать простую подогретую воду, одно-двух процентный раствор каустической соды имеющей высокую активность очистки и обладающей низкой токсичностью, биоразлагаемостью, пожаробезопасностью.

Помещение моечного участка должно быть оборудовано грязесборником, приточно-вытяжной вентиляцией, или установкой для очистки сточных вод.

Кратность воздухообмена равна 5.

Уклон головы в сторону трапа для стока грязной воды или приемнику колодца должно быть 2-3 градуса.

37.Разборка машин на агрегаты, узлы и детали

Разборка- это совокупность операций предназначенных для разъединения объектов ремонта на сборочные единицы и детали определенной технологической тех. последовательности.

Трудоемкость составляет 10-15%, при этом 60% приходится на разборку резьбовых и 20% прессовых соединений.

Качественная разборка дает РП 70% пригодных деталей. Эти годные детали обходятся предприятию в 6-10% от их цены, восстановленные 30-40% от цены, а новые детали обходятся 110-150%.

Разборку производят в соответствии с картами тех. процесса.

Вначале снимают легкоповреждаемые детали и узлы(электрооборудование, топливо и масло проводы, шланги и крылья), затем сборочные единицы (радиатор, кабина, ДВС, редуктор, коробки и т.д.), агрегаты гидросистемы и топливная аппаратура после снятия направляют на свои участки для определения технического состояния и ремонта.

При разборке следует использовать стенды съемники, приспособления и инструменты позволяющие центрировать снимаемые детали и равномерно распределять усилия по периметру.

При разборке резьбовых соединений детали укладываются в сетчатые корзины и отправляются на мойку.

При разборке чугунных деталей для избежания трещин при перекосах в начале отпускаются все болты или гайки

Разборка может быть стационарная или поточная.

Стационарная производится на одном рабочем месте. Применяется не РП с небольшой программой и ед. типом произв.

Поточная линия при которой повышается около 20%произв. труда и интенсивность использования технологической оснастки на 50%.

Разборочные работы состоят из основных и вспомогательных элементов.

Основные – разборка резьбовых и прессовых соединений.

Вспомогательные – это ( процесс) перемещения, установки и крепления изделий и агрегатов.

38.Виды и характер загрязнения.

Все загрязнения подразделяются на эксплуатационные и технологические. К ЭКСПЛУАТАЦИОННЫМ относятся: дорожно-почвенные отложения, продукты коррозии, масляно-грязевые отложения, асфальто-смолистые, лаковые и нагар. Дорожно-почвенные образуются в основном в дорожной части. Прочность сцепления с загрязнением зависит от шероховатости, влажности воздуха и др факторов. Удаляют их с помощью щеток или ветошью. Коррозия образуется в результате электрохимического разрушения металлов (на чугунных деталях – это пленка красновато-бурого цвета ктоторая растворяется в кислотах незначительно в воде и щелочах; на алюминиевых – пленка серовато-белого налета). Накипь в системе водяного охлаждения ДВС нарушает теплообменные процессы и нормальную работу ДВС. Образовывается из-за солей кальция и магния, характеризующая жесткость воды. Кроме накипи в системе образуются и илистые отложения. Масляно-грязевые отложения образуются в результате попадания дорожной пыли и грязи на поверхность покрытую маслом. Асфальто-смолистые – это мазеподобные сгустки на стенках картеров, распредшестерен масляных насосов, фильтров и маслопроводов. Лаковые загрязнения в виде пленок на днищах поршней, юбке, поршневых канавках и кольцах. Нагары – твердые углеродистые в-ва на стенках камер сгорания, свечах, днищах поршней, клапанов, распределителях форсунок. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ загрязнения связаны с процессом ремонта – это производственная пыль, стружка и абразив, окалина и шлак, притирочные пасты, остатки эмульсий и продукты износа при обкатке.

39.Очистка и мойка деталей машин?

В процессе эксплуатации и ремонта машин на наружных и внутрен­них поверхностях узлов и деталей откладываются технологические загряз­нения и продукты коррозии. Кроме того, на внутренних поверхностях от­кладываются маслянистые загрязнения и присутствует старая краска, а на наружных - масла, асфальтосмолистые отложения, нагар и накипь.

Известны несколько способов очистки деталей : химиче­ский (струйный и в ваннах), механический (скребками, щетками, косточ­ковой крошкой), ультразвуковой, электрохимический, химико- механический, химико-термический.

Моющие жидкости на основе каустической соды служат для обез­жиривания стальных и чугунных деталей; они содержат 50-80 г/л каусти­ческой соды и 8-10 г/л хозяйственного мыла. Эти растворы токсичны, вы­зывают коррозию металлов, не обладают достаточной моющей способно­стью. Не допускается очистка ими алюминиевых деталей, так как каусти­ческая сода их разрушает. Для обезжиривания этих деталей применяют водные растворы кальцинированной соды (10-15 г/л), тринатрийфосфата (25-30 г/л) и жидкого стекла (10-15 г/л) с температурой раствора 80-90° С.

Препараты МС (МС-5, МС-6, МС-8) имеют в своем составе кальци­нированную соду, триполифосфат натрия, метасиликат натрия и поверхно­стно-активные вещества. Их используют для струйной и ванной очистки агрегатов и деталей водным раствором концентрацией 10-25 г/л при тем­пературе 75-85 °С. Моющая способность препаратов МС в 1,5-2,5 раза выше, чем у препарата МЛ-51, и в 4-5 раз выше, чем у растворов каусти­ческой соды.

Растворители применяют при удалении синтетических смол, старых лакокрасочных покрытий, очистке деталей дизельной топливной аппара­туры, электрооборудования.

Ультразвуковой способ очистки основан на передаче энергии от из­лучателя ультразвука к поверхности детали через раствор. Под действием ультразвуковых колебаний в растворе образуются области разрежения и сжатия.

Очистка деталей от нагара и накипи. Применяют следующие спо­собы очистки: механический - при помощи щеток и скребков в установке с вращающимися барабанами; пневматический-косточковой крошкой в ус­тановке ОМ-3181, - металлическим песком; гидропескоструйной обработ­кой; химический и термохимический - в расплаве солей и щелочей при температуре 400-450° С в установке ОМ-4944. Для каждого способа при­меняют специальное оборудование. Старую краску удаляют полностью химическим, пневматическим, гидропеско-струйным, дробеструйным спо­собами.

41.Контроль и сортировка деталей?

Цель дефектации – определение технического состояния и сортировки на соответствующие детали (годные, не годные и подлежащие восстановлению). Результаты дефектации и сортировки используют для определения коэффициента пригодности и распределения деталей по маршрутам восстановления. В процессе дефектации детали маркируют краской – годные зеленой, не годные красной, требующие восстановления желтой. После дефектации составляется дефектовочная ведомость.

Дефекты по своим последствиям подразделяются на:- критические – использование детали по назначению практически невозможно или исключается в соответствии с ТБ;- значительные – когда дефект существенно влияет на использование, но не является критическим;- малозначительные – не влияет существенно на использование деталей и ее долговечность.

Дефекты по месту расположения подразделяются на:- наружные- деформации, поломки, изменение геометрической формы и размеров, выявляются визуально или не сложными измерениями.- внутренние – усталостные трещины, трещины термообработки, выявляются методами структуроскопии (магнито, ренгено, ультрозвуковая скопия).

Дефекты по возможности исправления делятся на: исправимые и не исправимые.

По причинам возникновения дефекты делятся на:Конструктивные – не соответствие требованиям технологического задания. Причины – ошибочный выбор материала изделия, не верное определение размеров детали, они являются следствием несовершенства конструкции.Производственные – выражаются в не соответствии требованиям нормативной документации на изготовление или ремонт, возникают по вине производства, в нарушении технологического процесса на восстановление и изготовление.Эксплуатационные – в результате износа, усталости, коррозии и не прерывной эксплуатации.

При ремонте наибольшее распространение получили универсальные измерительные приборы и инструменты, которые разделяются на:Механические приборы – линейки, штангенциркули, пружинные, микрометрические. Они просты при высокой надежности измерений, однако имеют не высокую точность и производительность. Оптические – окулярные микрометры и измерительные микроскопы. Высокая точность, однако они сложны в настройке и требуют больших затрат времени и не обладают высокой надежностью и долговечностью.Пневматические – длинномеры для измерений наружных и внутренних размеров, отклонений формы поверхности.

Электрические – получают все большее распространение в автоматической контрольно измерительной аппаратуры.

42.Виды дефектов деталей машин и их характеристики.

Цель дефектовки – определение технического состояния деталей с последующей сортировкой на группы: годные, подлежащие восстановлению, негодные. Дефект – каждое отдельное несоответствие продукции требованиям нормативной документации. По последствиям дефекты делятся на: 1)критические, когда использование деталей по назначению невозможно или исключается в соответствии с правилами ТБ. 2)Значительный дефект – дефект который существенно влияет на использование деталей по назначению и её долговечность. 3) малозначительный дефект. По месту расположения дефекты делятся на: 1)наружные, 2)внутренние. Наружные – это деформации, поломки, изменения геометрической формы и размеров, которые легко определяются визуально или несложными измерениями. Внутренние – усталостные трещины, трещины, возникающие при термической обработке, которые выявляются с помощью структуроскопии, рентгеноскопии, ультразвуковой дефектоскопии. По возможности устранения дефекты разделяют на исправимые и неисправимые. По причинам возникновения делят на 3 класса: 1) конструктивные - выражающиеся в несоответствии требованиям тех задания. Причины: ошибочный выбор материала изделия, неверное определение размеров детали - является следствием несовершенства конструкции и ошибок конструирования. 2)Производственные дефекты возникают в процессе изгтовления и выражаются в несоответствии требований нормативной документации. 3)Эксплуатационные дефекты возникают в процессе износа, усталости и неправильной эксплуатации машины. Эти дефекты разделяются на естественные и аварийные.

40.Способы очистки сточных вод ремонтного предприятия.

Загрзнения сточных вод разнообразны по дисперсности и агрегатному состоянию. Загрязнения могут присутствовать в виде дисперсных в-в химических и коллоидных растворов. Степень загрязнения регулируется посредством норм предельно-допустимых сбросов. Для очистки этих вод из твердых взвесей и нефтепродуктов применяют механические, химические и физико-химические методы как раздельно так и в комплексе. Механические – это процеживание, отстаивание, фильтрование, центрифугирование и разделение в гидроциклоне. Для процеживания применяют решетки и сита на первом этапе очистки. Наиболее прост метод отстаивания. Недостаток – длительность процесса и зависит от дисперсии частиц. Растворенные примеси в сточных водах очищают методом гиперфильтрации, основанным на отделении воды из раствора через проницаемые мембраны под действием давления, используется для очистки высококонцентрированных органических и минеральных загрязнений. В основу физико химиеских процессов положены процессы флотации, коагуляции и сорбции. При флотации частицы извлекаются из жидкости с помощью пузырьков воздуха. При коагуляции происходит укрупнение частиц, что ускоряет отстаивание. При сорбции обеспечивается поглащение в-в с помощью сорбентов (торф, активные глины, зола, угольная пыль и др). Для качественной очистки рекомендуется сочетание способов. При химическом методе используют хлорирование и озонирование. Озонирование позволяет нейтрализовать ядовитые в-ва (цианистые соединения, фенолы, нефтепродукты и их соединения). БИОЛОГИЧЕСКИЙ метод очистки заключается в создании условий для развития бактерий, продуктами жизнедеятельности которых, являются вредные в-ва в стоках.

43.Неисправность и ремонт системы охлаждения.

Неисправная работа системы охлаждения, являющаяся следствием отложения накипи, масла и грязи на внутренних стенках всех элементов системы, нарушает процесс отдачи тепла в окружающую среду: повреждения трубок и резервуаров радиатора вызывают: течь воды, а вмятины уменьшают проходные сечения.(вмятины, трещины, отложения, повреждения пластин и трубок) в водяном насосе( дефекты корпуса подшипников насоса, износ валика водяного насоса, дефекты крыльчатки, дефекты вентилятора) Большинство неисправностей связано с образованием накипи на внутренних стенках частей системы. Накипь образуется из-за использования в качестве охлаждающей жидкости жесткой, грязной воды. Жесткость принято выражать в килограмм –эквивалентах на 1 дм3 .

Накипь удаляют периодической промывкой системы охлаждения, на установках ,обеспечивающих подогрев раствора до 60-80(градусов),его циркуляцию и последующую промывку водой. В качестве моющего средства используют 5-10%-ный раствор соляной кислоты с добавкой 3-4г уротропина на 1 л раствора для предохранения металла от коррозии. Элементы системы промывают в отдельных ваннах, облицованных с внутренней стороны кислотоупорным материалом. Радиаторы проверяют сжатым воздухом под давление 0,15 МПа на герметичность и для систем охлаждения двигателя 0,4.Бачки с вмятинами рихтуют деревянными молотками .имеющиеся трещины запаивают. Поврежденные трубки запаивают ,при повреждении более 10% трубок в радиаторе трубки заменяются новыми.

Износ отверстий под передний и задний подшипники а также торца под упорную шайбу, устраняют постановкой дополнительной ремонтной детали, с последующей расточкой.

Восстановление валиков водяных насосов- устранение погнутостей и износа шеек, устраняют хромирование или железнением. При износе паза под шпонку его заваривают и фрезеруют новый паз. Восстановление вентилятора: переклёпка расшатанных лопастей.

45.Способы разборки машин и определение количества постов для разборки

Разборка машин включает три этапа: предварительный(снятие кабины, кузова, радиатора, топливного бака, колёс и электрооборудования); разборку шасси на агрегаты и разборку агрегатов на детали. эти операции выполняются совместно с моечно-очистными операциями. Существуют два способа разборки машин : тупиковый и поточный.

При тупиковом способе разборки машин и агрегатов осуществляется на одном стационарном рабочем посту, применяется при частичной разборке машин, а при полной разборке только на предприятиях с небольшой программой ремонтных работ.

При поточном способе разборки машин на агрегаты ,а агрегатов на детали технологические процесс расчленяется на отдельные одноименные операции ,выполняемые на различных рабочих постах, расположенных в порядке следования технологического процесса разборки; применяется на предприятиях с большой производственной программой. Разборку следует производить по предусмотренной последовательности.

Nпр=tp*Nk / Фдп*nсм*Pn*Kn

Nпр-количество постов по разборке; tp-трудоемкость разборки одной машины чел –ч; Nk-количество ремонтируемых машин по программе в год; Фдп-действительный годовой фонд рабочего времени поста

44.Классификация моющих растворов для мойки деталей машин

Синтетические моющие средства (СМС)- омыление, эмульгирование и диспергирование загрязнений.(Лабомид, МС, Темп)

Щелочные соединения- омыление и эмульгирование загрязнений.(водные растворы щелочей и щелочных солей)

Поверхностно-активные -вещества(ПАВ)-Эмульгирование и диспергирование загрязненных поверхностей за счёт снижения свободной межфазной энергии моющих растворов и ослабления поверхностных сил удерживающих загрязнения (ПАВ различных классов)

Растворители- растворение или механическое удаление загрязнений без изменения их химического состава.(Органические растворители, смывки)

Растворяющее - эмульгированные средства(РЭС) – Растворение и эмульгирование загрязнений (Составы на основе растворителей и ПАВ)

Эмульгирующие средства –Растворение, смывание и эмульгирование загрязнений. (Двухфазные смеси (водная и неводная фазы) растворителей и воде с добавлением ПАВ)

46.Ремонт фрикционных передач

Рабочие поверхности тормозных устройств автомобилей и тракторов в процессе работы замасливаются, их действие ухудшается, поэтому за­масленные фрикционные накладки промывают бензином, для чего тормоз­ные колодки снимают с машины и погружают на 20-30 мин. в бензин (не­этилированный). Затем их просушивают и рабочую поверхность зачищают металлической щеткой или рашпилем. Промывка накладок хотя и улуч­шает их, однако полностью не восстанавливает фрикционных качеств. Из­ношенные накладки не ремонтируют, а снимают и заменяют новыми. Для снятия накладки головки заклепок, которыми она прикреплена к тормоз­ной колодке, засверливают и заклепки выбивают бородком.

Тормозные накладки лучше всего прикреплять к колодкам приклеи­ванием.

Тормозные барабаны в процессе работы могут иметь на рабочей по­верхности неравномерный износ, риски и задиры. Если эти повреждения имеют глубину меньше 0,5 м, то их зачищают шлифовальной шкуркой, ес­ли больше, то устраняют растачиванием на токарном станке рабочей по­верхности барабана под ремонтный размер.

Для придания накладкам правильной формы и обеспечения хороше­го их прилегания к барабанам рекомендуется после приклепки или при­клейки проточить накладки на специальном приспособлении.

Чугунные диски протачивают на токарном станке до выведения из­носа и неровностей, после проточки шлифуют шлифовальной шкуркой. Минимальная толщина дисков после проточки оговорена в технических условиях на ремонт.

Диски ручного тормоза автомобиля, имеющие износы и задиры, а также коробление более 0,2 мм, восстанавливают таким же методом. Тол­щина диска должна быть не менее установленной в технических условиях

50.Неисправность и ремонт системы питания карбюраторных и дизельных двигателей

Система питания карбюраторного двигателя

Отсутствие подачи возможно при засорении фильтра приемной трубки топливного бака, фильтра тонкой очистки топлива, фильтра-отстойника, топливопровод и при неисправностях топливного насоса или карбюратора. В топливном насосе возможно заедание клапанов или повреждение диафрагмы, в карбюраторе — заедание поплавка или клапана подачи топлива в закрытом положении.

Устранение неисправностей.

Если засорились фильтр приемной трубки топливного бака, фильтр тонкой очистки топлива, фильтр-отстойник и сетчатый фильтр карбюратора, снимают фильтры и их фильтрующие элементы, промывают их в ванне с неэтилированным бензином, пользуясь волосяной кистью, продувают сжатым воздухом и устанавливают на место.

Неисправности дизельного двигателя.

неисправности привода рычага регулятора (при полном нажатии на педаль подачи топлива частота вращения коленчатого вала двигателя не увеличивается); наличии воздуха в топливной системе; нарушении угла опережения впрыска топлива (стуки или задымление); попадании воды в топливную систему (дым белого цвета); избытке топлива, подаваемого в цилиндры (дым черного или серого цвета); нарушении регулировки или засорении форсунок; износе плунжерной пары и отверстий распылителя форсунки; загрязнении воздушного фильтра.

Устранения неисправностей

Если засорились фильтр приемной трубки топливного бака, фильтр тонкой очистки топлива, фильтр-отстойник и сетчатый фильтр карбюратора, снимают фильтры и их фильтрующие элементы, промывают их в ванне с неэтилированным бензином, пользуясь волосяной кистью, продувают сжатым воздухом и устанавливают на место. При разборке фильтров тонкой очистки, снабженных хрупким керамическим элементом, необходимо обеспечить его сохранность. При сборке фильтров контролируют состояние прокладок. Поврежденные прокладки заменяют. Засоренные топливопроводы отсоединяют от топливного насоса и продувают шинным насосом.

48.Ремонт рам

Основными несущими конструкциями лесозаготовительных машин являются рамы, состоящие из продольных (лонжеронов) и поперечных (траверс) балок и других элементов, служащих, например, для крепления рессор, направляющих колес, осей кареток. Рамы как лесовозных автомо­билей, так и трелевочных тракторов часто работают с большими перегруз­ками из-за различных динамических воздействий. Последние вызывают преждевременное появление: погнутости как в вертикальной, так и в гори­зонтальной плоскостях; трещин и изломов лонжеронов и траверс; трещин или обрывов по сварным швам; ослабления заклепочных и резьбовых со­единений и, как следствие, перекосов рам; износа отверстий в кронштейнах крепления рессор рамы автомобиля; износа отверстий под втулки кри­вошипов направляющих колес и осей кареток (рамы трелевочного трак­тора) и др.

Кроме того, отдельные элементы рам могут иметь такие неисправно­сти, ремонт которых нецелесообразен, и они подлежат замене. Поэтому для прове­дения ремонта раму разбирают полностью. После разборки негодные дета­ли заменяют новыми, а остальные, имеющие изгиб и другие виды дефор­мирования, правят. Затем небольшие трещины на полках или на верти­кальных стенках лонжеронов и других деталях зачищают, определяют гра­ницы, по концам трещины сверлят отверстия диаметром 4—5 мм, раз­делывают трещину с внутренней стороны и заваривают сварочный шов с наружной стороны, обрабатывают заподлицо с поверхностью лонжерона для наложения и приварки пластины-усилителя, а с другой стороны сварочный шов и околошовная зона подвергаются наклепу для повышения усталостной прочности.

После такой подготовки шва пластину-усилитель струбцинами плотно прижимают к лонжерону и приваривают ее продольным швом по обеим кромкам. Наружные края швов должны быть на расстоянии 3^4 мм от кромки основной детали. В тех же случаях, когда трещина на полке за­хватывает и вертикальную стенку лонжерона, недоходя до ее середины, трещину разделывают и заваривают. Шов с внутренней стороны обраба­тывают заподлицо с поверхностью лонжерона.

49.Неисправность и ремонт электрооборудования и аккумуляторов

К неисправностям аккумуляторной батареи относятся: короткое замыкание между электродами батареи; повреждение пластин аккумулятора; трещины в корпусе аккумулятора; окисление клемм аккумулятора.

Конструкция генератора сложнее, чем аккумуляторной батареи. Поэтому и неисправностей у данного устройства больше: износ токосъемных щеток; повреждение регулятора напряжения; повреждение выпрямителя (диодного моста); износ коллектора (токосъемных колец); износ или разрушение подшипника; износ или повреждение шкива; замыкание витков статорной обмотки; повреждение проводов зарядной цепи.

Перед ремонтом аккумуляторной батареи очистите от пыли и грязи жесткой волосяной щеткой и протрите влажной ветошью. Затем тщательно осмотрите моноблок, заливочную мастику, межэлементные соединения и полюсные выводы, проверьте уровень и плотность электролита в аккумуляторах, измерьте ЭДС.

Перед заливкой мастики поверхность батареи очистите ветошью, смоченной раствором соды, от электролита и протрите насухо. После заливки удалите излишки мастики и выровняйте поверхность нагретым паяльником.

Для предупреждения и устранения повышенного саморазряда приготавливайте электролит только из аккумуляторной кислоты и дистиллированной воды, соответствующих требованиям стандарта, обслуживание батарей при эксплуатации и хранении проводите, обращая внимание на чистоту наружной поверхности. Загрязненную поверхность протрите ветошью, смоченной водным 10%-ным раствором кальцинированной соды или нашатырным спиртом, а затем протрите насухо. При чистке поверхности пробки должны быть ввернуты в заливные горловины крышек.

47.Ремонт зубчатых передач

К деталям со сложной конфигурацией рабочих поверхностей отно­сятся шлицевые валы, шлицевые втулки, зубчатые венцы колес и шестерен и т. п. Особенностью этих деталей при поступлении в ремонт является то, что рабочие поверхности их имеют односторонний износ, который объяс­няется тем, что рабочая поверхность шлицев валов, зубьев шестерен и ко­лес подвержена большому износу, как наиболее нагруженная.Подвергаются износу в основном только подвижные шлицевые со­единения. Неподвижные шлицевые соединения с натягом (прессовые по-садки) практически могут изнашиваться только в том случае, если их по­садка выполнена с нарушением установленных технических требований.Изношенные по ширине шлицы ремонтируют наплавкой как ручной, так и автоматической (под флюсом, в углекислом газе, вибродуговой) с последующей механической обработкой. Ремонт зубчатых шестерен, звездочек производится следующими основными способами: наплавкой, когда зубья изношены или частично поломаны, заменой венцов, пластической деформацией (давлением), пово­ротом шестерен, звездочек на валу. Замену венцов и части детали проводят в случаях, когда конструкци­ей предусмотрены сменные венцы и когда (в блоках шестерен) из-за изно­са зубьев на одном венце нецелесообразно выбраковывать весь дорого­стоящий блок.

51.Неисправность и ремонт системы смазки

Повышенное или пониженное давление масла, подтекание масла через неплотности соединений, засорение фильтров тонкой и грубой очистки, нарушение герметичности сальников коленчатого вала, нарушение работы системы вентиляции картера.

Промыть каналы. Проверить, при необходимости заменить редукционный клапан.

Отремонтировать масляный насос. Снять, проверить вал, при необходимости прошлифовать шейки и заменить вкладыши. Проверить и при необходимости заменить неисправные детали. Заменить масло. Подтянуть крепления и при необходимости заменить сальники. Прочистить систему вентиляции.

52.Ремонт клапанов ДВС

Наиболее частые дефекты клапанов (их вероятные причины):дефекты опорной поверхности (слишком большое прижимное усилие пружины клапана, превышение максимально допустимой частоты вращения коленчатого вала, перегрев двигателя, применение деталей из материалов, не совместимых с неэтилированным бензином); образование "чашки" на головке клапана; заклинивание стержня в направляющей клапана (слишком малый зазор между стержнем клапана и направляющей втулкой; чрезмерное загрязнение масла; перегрев двигателя; неправильная настройка выпускного клапана); поломка стержня клапана (сильный износ направляющей и, как следствие, неравномерная посадка клапана в седле; чрезмерный износ направляющей втулки приводит также к повышенному расходу масла, росту объема вредных эмиссий, что увеличивает опасность повреждения седла); механическое повреждение (контакт с поршнем или другим компонентом клапанного механизма; слишком большое прижимное усилие пружины клапана; сильный износ направляющей втулки); облом торца клапана (неправильная настройка клапанного механизма в результате установки изношенных сухарей и других компонентов); нагар на головке клапана (слишком раннее зажигание, попадание масла в камеру сгорания).При износе стержней клапанов их шлифуют под ремонтный размер. После шлифовки стержень полируют. Для устранения износа или выгорания рабочей фаски ее шлифуют “как чисто” до шероховатости 0,63 мкм. При этом высота цилиндрической части головки должна быть не менее 0,5 мм, а при высоте менее 0,5 мм - клапан бракуют. Фаску выпускного клапана шлифуют под углом 45*, а впускного под углом 60*.

53.Ремонт гнезд клапанов ДВС

Износ клапанных гнезд является наиболее частой неисправностью головки цилиндров. При небольших износах клапанов и гнезд герметичность сопряжения может быть восстановлена притиркой клапанов к гнездам. При больших износах клапанных гнезд их ремонтируют, восстанавливая геометрическую форму, ширину фаски и ее расположение. Наиболее распространенным способом ремонта таких гнезд является фрезерование. Для этого применяют набор специальных фрез (зенковок). Черновой фрезой с углом 45° снимают слой металла на фаске гнезда до выведения следов износа. При этом ширина фаски увеличивается. Для того, чтобы уменьшить ширину фаски, нижнюю часть ее подрезают фрезой с углом 75°, а верхнюю — фрезой с углом 15°. Чистовой фрезой с углом 45° зачищают поверхность фаски и доводят окончательно ее ширину до требуемой величины. При большом утопании клапана гнезда восстанавливают кольцеванием (постановкой дополнительной детали). При этом способе в расточенные гнезда запрессовывают чугунные кольца с натягом 0,25-0,5мм. Восстановленное кольцо обрабатывают под клапан номинального размера. Запрессовку осуществляют гидравлическим или реечным прессом. Перед запрессовкой головку или блок предварительно нагревают до 100-200град. После фрезерования гнезд для обеспечения плотного прилегания к ним клапанов при сборке головки требуется притирка фаски клапана к гнезду. Притирку производят вручную при помощи специальной дрели или коловорота, пневматической дрелью или на притирочных станках, применяя пасту ГОИ: тонкую (номера 1-7)- черную с зеленым оттенком; среднюю (номера 8-17)- темно зеленую и грубую (номера 18-40) - светло зеленую. Для предварительной проверки качества притирки клапанов на фаску клапана через 30—40° по окружности наносят карандашом метки, вставляют клапан в гнездо и провертывают его 2—3 раза. При удовлетворительной притирке метки должны стереться. Посадку втулок клапанов в головках блока восстанавливают клеевым составом на основе эпоксидной смолы без наполнителя. Состав наносят на втулки перед их запрессовкой. После окончания ремонта головки блока цилиндров испытывают на герметичность под давлением 0,4 МПа (4 кгс/см2) в течение 5 мин. Течь воды и потение при этом не допускаются. Плотность прилегания клапанов к гнездам в собранной головке проверяют специальным пневматическим прибором

Проверить герметичность прилегания клапана к гнезду можно, заливая во впускные и выпускные окна головки блока керосин. В течение 3 мин керосин не должен просачиваться через сопряжение фаска гнезда —фаска головки клапана.

54.Ремонт шеек коленвалов и влияние износа шатунной шейки на величину радиуса кривошипа.

Износ шеек по длине и окружности неравномерен: по длине шейки принимают форму конуса, по окружности – овала. Шатунные шейки изнашиваются на 40-50% больше, чем коренные, и больше со стороны, обращенной к оси коленчатого вала. Это объясняется тем, что при вращении вала шатун нагружается центробежными силами, которые, стремясь оторвать его от вала, постоянно прижимают его к одной стороне шейки, обуславливая этим её односторонний износ. Иношенные шейки коленвалов обрабатывают под ремонтный размер или после наращивания их тем или иным способом шлифованием. Рекомендуется сначала шлифовать коренные, а затем шатунные шейки. Ремонтный размер неоходимо задавать один для всех коренных и для все шатунных шеек. В связи с односторонним износом шатунных шеек их можно шлифовать с сохранением радиуса кривошипа или с сохранением материала шейки. При установке вала по первому способу диаметр шейки резко уменьшается., при установке по второму способу диаметр шейки будет больше, чем в первом случае, на величину неравномерного износа. В этом случае радиус кривошипа станет больше на величину, равную половине неравномерного износа. Обработка шеек коленвалов дизельных двигательных производится с сохранением радиуса кривошипа, карбюраторных – с сохранением материала шейки. Для шлифования используют специальный круглошлифовальный станок 3А423 с электрокорундовым кругом на керамической связке зернистостью 16-60,твердостью СМ2, С1, С2, СТ1 и СТ2. В качестве охлаждающей жидкости применяется 2-3% раствор кальцинированной соды или эмульсия. Шейки валов должны иметь шероховатость поверхности в пределах 9-10 класса, поэтому после шлифования поверхности шеек подвергают полированию или суперфинишированию.

55.Неисправности и ремонт цилиндров и гильз

Характерными неисправностями цилиндров и гильз автотракторных двигателей являются износ зеркала цилиндра, царапины, задиры на рабочей поверхности, трещины и сквозные раковины.

Естественный износ цилиндров проявляется в виде выработки в области движения поршневых колец, при этом цилиндрическая форма отверстия искажается, принимая форму овала. Износ цилиндров по длине также неравномерен – больше всего изнашивается участок по которому перемещается верхнее компрессионное кольцо.

Проверка состояния цилиндров начинаетя с осмотра рабочей части поверхности. Трещины, задиры, риски которые не могут быть устранены принятыми методами восстановления, служат для основанием выбраковки гильз. О предельном износе цилиндров судят по максимальной выработке в верхнем поясе на расстоянии 10-50мм от верхней кромки цилиндра. Изношенные цилиндры растачивают под стандартные ремонтные р-ры.

Хонингование — вид абразивной обработки материалов с применением хонинговальных головок (хонов). В основном применяется для обработки внутренних цилиндрических поверхностей путём совмещения вращательного и возвратно-поступательного движения хона с закреплёнными на нём раздвижными абразивными брусками с обильным орошением обрабатываемой поверхности смазочно-охлаждающей жидкостью.

58.Обкатка агрегатов силовой передачи машин

К агрегатам силовой передачи автомобилей и тракторов относятся ко­робки передач, раздаточные коробки, коробки отбора мощности, редуктор и ведущие мосты. Обкатка этих агрегатов производится на специальных стендах без нагрузки и с нагрузкой.

Простейший стенд для обкатки без нагрузки представляет собой раму с установленным на ней электродвигателем мощностью 12-14 кВт при 1420 мин·]. Ведущий вал того или иного агрегата приводится во вращение при помощи шлицевой муфты, насаженной на вал электродвигателя.

В стендах первой группы нагружение обкатываемого агрегата осу­ществляется механическим, гидравлическим или электрическим тормоза­ми. Общий недостаток таких стендов состоит в том, что мощность привода затрачивается не только на приработку поверхностей трения сопряженных деталей, но и на преодоление всех нагрузочных сопротивлений, что требу­ет значительной мощности электродвигателя и расхода энергии.

В стендах второй группы обкатываемый агрегат находится в замкну­том силовом потоке. Приводом является электродвигатель, а в кинемати­ческую цепь стенда включены две коробки передач, ведущие валы кото­рых замыкаются через редукторы и торсионный вал, а ведомые напрямую между собой. Нагружение создается силами упругих деформаций закручи­ваемого на определенный угол торсионного вала, а электродвигатель толь­ко пополняет потери на трение, возникающие при работе.

Приработку агрегатов осуществляют на трансмиссионном масле, указанном в карте смазки. При проверке работы агрегата не допускается неравномерный шум шестерен, явно выраженные стуки, просачивание масла через сальники и соединения; переключение передач должно быть бесшумным

Содержание

1.Исторический обзор ремонтного дела в стране и лесной отрасли

2.Организация ремонтной службы в лесной отрасли.

3.Что такое расширение, реконструкция и техническое перевооружение.

4.Стадии проектирования ремонтных предприятий

5.Расчет производственной программы для РММ

6. Расчет производственной программы для РМЗ

7. Определение трудоемкости работ ремонтных работ для РММ

8.Определение трудоемкости ремонтных работ для РМЗ

9.Расчет штата ремонтного предприятия

10. Расчет количества постов для текущего ремонта машин.

11. Расчет количества оборудования для слесарно-механического и кузнечного участков.

12. Расчет количества оборудования для участков обкатки и испытания агрегатов трансмиссии и двигателей внутреннего сгорания.

13. Расчет оборудования разборочно-моечного участка.

14. Расчет производственных и вспомогательных площадей ремонтного предприятия.

15. Нормы строительного проектирования ремонтных предприятий.

16. Компоновка производственного корпуса ремонтного предприятия:

17. Технологическая планировка производственных отделений и участков ремонтного предприятия:

18. Генеральный план ремонтного предприятия:

19.Роза ветров и её назначение:

20.Структура предприятия по капитальному ремонту машин?

21.Номинальный и действительный годовые фонды времени рабочего и оборудования?

22.Расчет вентиляции

23 Расчёт отопления рем предприятий

24.Расчет электроэнергии

25.Расчет потребности в воде

26.Методика проектирования механических цехов и отделений ремонтного предприятия

27.Методика проектирования сварочных цехов и отделений ремонтного предприятия

28.Методика проектирования кузнечно – термических цехов и отделений РП

29.Методика проектирования зон текущего ремонта машин

30.Системы технического обслуживания и ремонта машин. Их преимущества и недостатки

31.Виды ремонта и их характеристики:

32.Методы ремонта машин, их характеристики.

33.Организационные формы и методы ремонта машин на РМЗ.

34.Схема технологического процесса капитального ремонта машин

35.Приемка ремонта машин в капитальный ремонт

36.Наружняя мойка машин

37.Разборка машин на агрегаты, узлы и детали

38.Виды и характер загрязнения.

39.Очистка и мойка деталей машин?

40.Способы очистки сточных вод ремонтного предприятия.

41.Контроль и сортировка деталей?

42.Виды дефектов деталей машин и их характеристики.

43.Неисправность и ремонт системы охлаждения.

44.Классификация моющих растворов для мойки деталей машин

45.Способы разборки машин и определение количества постов для разборки

46.Ремонт фрикционных передач

47.Ремонт зубчатых передач

48.Ремонт рам

49.Неисправность и ремонт электрооборудования и аккумуляторов

50.Неисправность и ремонт системы питания карбюраторных и дизельных двигателей

59.Обкатка и испытание ДВС

60. Сборка и обкатка машины.

61.Определение длины поточной линии прерывистого действия при сборке машин

62.Определение длины поточной линии непрерывного действия

при сборке машин

63.Способы сборки машин и определение кол-ва постов для сборки.

64.Неисправность и ремонт распределительных валов ДВС.

59.Обкатка и испытание ДВС

Обкатку и испытание двигателей производят на стендах различных конструкций. Наиболее современными являются электротормозные обка­точные стенды, разработанные ГОСНИТИ: КИ-4893 (для электродвигателя мощностью 37 кВт), КИ-2139Б (мощность 55 кВт), КИ-2118АП (мощность 90 кВт) и др. Электротормозной стенд (рис. 14.2) состоит из плиты со стойками 7, имеющими регулируемые опоры, на которых крепят обкаты­ваемый двигатель; асинхронного электродвигателя трехфазного переменного тока с ротором, статор которого установлен на двух шариковых под­шипниках в опорных стойках 1 и соединен с весовым механизмом; пульта управления; соединительного вала; регулировочного реостата и обо­рудования для замера расхода топлива.

Холодная· обкатка двигателя осуществляется от электродвигателя стенда. При холодной обкатке свечи должны быть вывернуты (у дизель­ных двигателей сняты форсунки или выключен декомпрессор), приборы питания и зажигания отключены, система охлаждения подключена к соот­ветствующему водопроводу.

Обкатка должна определяться фактической потребностью и вестись с учетом требований оптимального управления процессом, принимая во внимание все факторы.

Наиболее общим показателем различия в техническом состоянии яв­ляется трение, с которым связаны механический износ и величина потерь мощности. Наиболее полноценным показателем при определении продол­жительности обкатки являются механические потери, затрачиваемые на трение. Для измерения этой величины обкаточный стенд снабжается ватт­метром или амперметром. Обкатка прекращается, когда показания прибо­ров станут стабильными.

Горячая обкатка производится без нагрузки в течение 25-30 мин и под нагрузкой - 85-90 мин. Нагрузка создается электродвигателем стенда, работающим в режиме синхронного генератора. Величина нагрузки указы­вается в технических условиях.

В процессе горячей обкатки проверяется работа зажигания, клапан­ного механизма, водяного и масляного насосов, плотность соединений, контролируется температура масла и воды. На крупных ремонтных пред­приятиях процесс обкатки двигателей автоматизирован. С этой целью стенд оснащается блоком программного реле времени.

60. Сборка и обкатка машины.

Последней операцией проверки технического состояния отремонтированных машин является испытательный пробег. Обкатка и контроль качества ремонта полнокомплектной машины проводится илив дорожных условиях или на специальных стендах. Собранный и заправленный смазкой, топливом и водой автомобиль или трактор своим ходом направляется на участок обкатки. В пути следования регулировщик проверяет работу двигателя, механизмов управления, приборов, электрооборудования и др. В дорожных условиях трактора обкатываются на специально отведенной площадке на территории завода в течение 1,5-2 ч по 15-20 мин на каждой передаче. Обкатка и испытание автомобилей осуществляется на расстоянии 30 км СС нагрузкой 75% от номинальной грузоподъемности, на дорогах с твердым покрытием, со скоростью не более 30км/ч. Обкатка и испытание колесных машин также проводятся на стендах барабанного типа (гусеничные тракторы обкатываются на стендах, которые всместо барабанов имеют беговую дорожку из ходовой части гусеничного трактора). Стенды оборудуются тормозными устройствами, которые позволяют проводить испытание мешин при нагрузке. Обкатка проводитяс по режимам, установленным техническими условиями. Обнаруженные мелкие дефекты устраняются непосредственно обкатчиком-регулировщиком. Выпуск из капремонта машин оформляется приемо-сдаточным актом. При выпуске прилагаются к машине след. документы: паспорт машины с отметкой о произведенном ремонте с указанием даты, инструкция по эксплуатации с указанием особенностей эксплуатации отремонтированных машин в обкаточный и гарантийный периоды. После получения машины из капремонта необходимо провести дополнительную обкатку в процессе эксплуатации в соответствии техническим условиям. Эксплуатационная обкатка автомобилей должна проводиться с нагрузкой не более 0,75 и скоростях не более 0,6 от их номинальных значений при пробеге не менее 3000км. Обкатка тракторов должна проводиться в течение 8-10ч без нагрузки и 30-60ч при сравнительно легких нагрузках на всех передачах. Со второй половины срока обкатки нагрузка и скорости постепенно повышаются до номинальных.

63.Способы сборки машин и определение кол-ва постов для сборки.

Сборка — заключительный технологический процесс. От правильно выбранного технологического процесса и качественного выполнения всех операций зависят надежность и долговечность электрических машин и аппаратов, а также их энергетические показатели.

Процесс сборки состоит из двух этапов: сборка из отдельных деталей сборочных единиц (узловая сборка) и сборка из предварительно собранных сборочных единиц, деталей и покупных деталей изделий, выпускаемых заводом (общая сборка).

В соответствии с ГОСТом предусматриваются следующие методы достижения точности замыкающего звена (ранее назывались методами сборки): полной взаимозаменяемости; неполной взаимозаменяемости; групповой взаимозаменяемости; пригонки; регулирования.

Метод полной взаимозаменяемости предусматривает, сборку без какой-либо дополнительной обработки деталей, их подборки или пригонки. Он экономичен там, где капитальные затраты на оснащение производства окупаются экономией, получаемой при сборке большого количества изделий. При использовании этого метода ускоряется сборка, снижается ее трудоемкость и увеличивается .выпуск изделий. При эксплуатации и ремонте обеспечивается быстрая замена изношенных деталей и сборочных единиц без какой-либо пригонки. К недостаткам метода относят меньшие допуски на составляющих звеньях, чем при всех остальных методах, что может привести к увеличению трудоемкости механической обработки и общей неэкономичности метода.

Метод неполной взаимозаменяемости предусматривает сборку, как правило, без пригонки, регулировки, подбора, при этом у небольшого количества изделий (обычно 3 изделия на 1000) значения замыкающего звена могут выйти за установленные пределы, вследствие чего возможны дополнительные затраты на замену или подгонку некоторых деталей. Преимущества этого метода те же, что и метода полной взаимозаменяемости плюс экономия, получаемая .при механической обработке за счет расширения полей допусков.

Метод групповой взаимозаменяемости (селективной сборки) предусматривает сборку без пригонки и регулировки. После изготовления собираемые детали рассортировывают по фактическим размерным группам. При сборке соединяют детали соответствующих (одинаковых) групп для получения размера замыкающего звена в заданных пределах. Преимущества метода, заключаются в возможности достижения высокой точности замыкающего звена при экономически целесообразных допусках размеров составляющих звеньев. К недостаткам относят увеличение незавершенного производства, дополнительные затраты на проверку и сортировку деталей, усложнение снабжения запасными частями.

Метод пригонки предусматривает сборку за счет пригонки заранее намеченной детали (компенсатора), на которую при механической обработке (под сборку) устанавливают определенный припуск. Величина необходимого съема припуска компенсатора определяется после предварительной сборки деталей и измерений. Преимущества метода заключаются в возможности установления экономически целесообразных допусков на изготовляемые детали. Недостатками являются значительное удорожание сборки и удлинение ее. сроков.

Метод регулирования предусматривает сборку за счет изменения размера компенсирующего звена без снятия стружки. Преимущества метода заключаются в возможности установления экономически обоснованных допусков и регулирования размера замыкающего звена не только при сборке, но и в эксплуатации для компенсации износа.

Число постов определяется количеством сборочных и контрольных операций, включая предусмотренные резервные посты.

Количество рабочих на каждом сборочном посту

-число капитальных ремонтов в год, -трудозатраты на 1 сборку машины, Фдп-действительный фонд поста, Nсм-кол-во смен, Рп-кол-во рабочих, Кп-коэффициент использования поста

61.Определение длины поточной линии прерывистого действия при сборке машин

Рабочая длина линии: l р.л. =(А+а)*n-a, м;

А-длина поста, А=шасси машины;

А-растояние между постами с машинами.Примим а=1,5-2м.

Lобщ=lр.л+b1+b2, м;

b1 и b2-соответ.длина привод. И натяжной станции

62.Определение длины поточной линии непрерывного действия

при сборке машин

Lн.д.=А+а+q1+q2+…+qn, м

q-длина поста (участка) на которой рабочий должен выполнить свою операцию

q=,м

-трудоемкость работ на участке линии

v- скорость движения конвеера ,м/мин

Pn - кол. рабочих на участке

v=0,5м/мин

64.Неисправность и ремонт распределительных валов ДВС.

Самыми распространенными поломками данной детали являются поломки кулачков, изгиб распредвала, износ его опорных шеек, а также возрастание зазоров подшипников. Обо всех этих неисправностях обычно свидетельствует стук из клапанного механизма, а также снижение давления масла.

Зазор подшипников можно вернуть к норме путем восстановления или перешлифовывания опорных шеек вала под ближний ремонтный размер. При этом следует увеличить глубину масляных канавок для предотвращения масляного голодания деталей мотора. После завершения шейки необходимо отполировать при помощи пасты ГОИ.

Если кулачки вала износились незначительно, их можно восстановить, обработав наждачкой. При этом необходимо переходить от крупнозернистой бумаги на мелкозернистую. Если в некоторых местах кулачки выкрошились, то рекомендуется той же наждачкой устранить острые кромки металла. Однако это поможет лишь в случае небольшого выкрашивания (до 3 мм длины). В противном случае придется приобретать новый узел в сборе. В случае вертикального износа кулачков, необходима сложная шлифовка на копировально-шлифовальном станке. В случае же значительной вертикальной выработки кулачки ремонтируют путем наплавления. Затем их следует отшлифовать. Отметим, что допустимая выработка кулачков – 0,5 мм. При больших значениях наблюдается снижение мощностных характеристик силового агрегата. Потому в таких случаях вал заменяют новым.

Изношенные шейки распредвала также ремонтируют путем наплавления. Хотя существуют и другие способы восстановления – хромирование и осталивание. Но в любом случае отреставрированные детали необходимо отшлифовать.

57.Комплектовка узлов и агрегатов машин

Основная задача отделения комплектовки - из большого разнообразия одноименных деталей, имеющих отклонения действительных размеров от номинальных, а также различия по показателям массы, выбрать необходимые детали, скомплектовать их по чертежу и подать на линию или на участок сборки. Е связи с этим детали комплектуют по размерам для обеспечения в сопряжениях требуемого зазора или натяга, а в некоторых случаях их комплектуют по массе. В процессе комплектования выполняют необходимые слесарно-пригоночные работы. Предварительный подбор и комплектование деталей избавляют сборщиков от выполнения пригонки и подбора деталей, обеспечивая повышение качества работ.

Различают статическую и динамическую балансировку. Статической балансировкой устраняют неуравновешенность, возникающую вследствие смещения центра тяжести системы относительно оси вращения.

Статической балансировке подвергаются все детали, у которых диаметральные размеры значительно превышают длину (маховики, диски, шкивы, рабочие колеса, гребные винты катеров и др.). Статическая балансировка про изводится на специальных установках или на параллельных призмах. Устранение дисбаланса производится высверливанием или фрезерованием соответствующего количества металла с утяжеленной стороны.

Динамической балансировке подвергают детали и узлы, длина которых значительно больше диаметра (коленчатые валы в сборе с маховиком и без него, карданные валы, шпиндели станков, роторы турбокомпрессоров, блоки шестерен коробок передач и др.). Величина динамической неуравновешенности будет тем больше, чем больше длина плеча между неуравновешенными массами. Динамическая неуравновешенность, появляющаяся при вращении детали, является следствием образования момента пары центробежных сил. Эта неуравновешенность может быть устранена приложением корректирующего момента от пары сил.

56.Типы моечных машин

Направляемые в разборку машины, агрегаты и другое оборудование предварительно подвергают наружной очистке. Моечно-очистные работы оказывают влияние на качество отремонтированных машин, производи¬тельность труда при разборке, дефектовке, сборке, окраске и регулировке. Тщательная очистка помогает обнаруживать незамеченные трещины на корпусных деталях и, следовательно, облегчает дефектовку при наружном осмотре. Кроме того, она необходима для обеспечения чистоты на рабочих участках разборки.

Для эффективного удаления загрязнений с объектов ремонта приме¬ияют многостадийную мойку, включающую как наружную мойку машин, узлов и агрегатов, так и специальную очистку деталей.(Таблица 1)