Структурные подразделения
На предприятии четыре основных производства:
металлургическое (объединяет 8 цехов, в том числе сталелитейный, чугунолитейный, кузнечно-прессовый, прокатный, пружинный, и 4 отдела),
тепловозное (9 цехов, в том числе экспериментальный, магистральных тепловозов, ЦРСТ, механосборочный, и 5 отделов),
вагонное (4 цеха — заготовительный, вагонно-сдаточный, рам и тележек, малярно-кузовной, — 2 участка, 5 отделов),
дизельное (6 цехов, в том числе дизельно-испытательный, дизельно-сварочный, 6 отделов).
По состоянию на 2012 г. программа производства судовых дизелей остановлена, технологическая документация и оснастка утилизированы, часть цехов передается другим подразделениям.
Предприятие управляется через ЗАО «Управляющая компания «Брянский машиностроительный завод». Генеральный директор — Александр Василенко.
О производстве в цехах
Брянский машиностроительный завод — крупнейшее предприятие отечественного транспортного машиностроения со 140-летней историей. На протяжении всего времени, доминирующими видами продукции стали вагоны и тепловозы. Более 50 лет БМЗ является ведущим поставщиком маневровых тепловозов для российских железных дорог. В последние годы коллектив освоил выпуск первых в России магистральных грузовых двухсекционных тепловозов нового поколения. Сборочный процесс начинается в холодно-прессовом цехе, где из листовых заготовок на станках с плазменной резкой вырезают тысячи необходимых деталей, от самых крошечных, до трехметровых. Здесь же их обрабатывают и всячески сгибают. Данный цех в пять раз больше футбольного поля.
На станках плазменной резки обрабатываются металлические листы толщиной до 3 см. Плазменная резка — процесс красивый и опасный. Яркий свет быстро выжигает пятна на матрице фотоаппарата.
В одну смену рабочие цеха сгибают до 2000 различных деталей.
Сегодня на БМЗ трудятся около 5 тысяч человек. Определяющие профессии на производстве — сварщики, токари, фрезеровщики, операторы станков с программным управлением, слесари механосборочных работ.
Вырезанные заготовки собирают в единую раму. Этот процесс называется закладкой рамы. Сейчас он занимает 16 часов. Рядом ведется монтаж нового стенда, разработанного собственными инженерами, который позволит сократить время закладки рамы в полтора раза.
А это — участок по сборке кузовов. Так выглядит оснастка для сварки каркаса кабины тепловоза. Весь процесс похож на сборку большого и тяжелого робота, каждая из деталей которого весит по несколько сотен килограмм.
На подобной оснастке собирают все секции тепловоза: кабину, холодильную камеру, боковые стены, блоки крыши.
Блок крыши над холодильной камерой. Каждый тепловоз (точнее секция тепловоза) имеет по две тележки в каждой из которых установлено по три тяговых электродвигателя (не удивляйтесь, именно электро-) на каждую колесную пару. Интересный факт, что двигатели тележек, которые находятся под рамой, охлаждаются вентиляторами, которые находится далеко на крыше тепловоза.
Будущий тепловоз 2ТЭ25КМ — магистральный грузовой двухсекционный тепловоз с электрической передачей переменно-постоянного тока с поосным регулированием силы тяги. 90% компонентов, используемых в конструкции локомотива, — отечественного производства.
Эти неприметные шкафы-коробочки на деле являются высокоточными фрезерными станками, на которых производится мехобработка колес и главных шестерен колесной пары.
