3.4.Выбор способа производства

Изготовление изделий на заводах сборного железобетона может производиться по следующим схемам:

-поточной (агрегатно-поточной, конвейерной, станочной);

• стендовой, в том числе, кассетной;

• непрерывного безопалубочного формования.

Непрерывное безопалубочное формование железобетонных изделий вытесняет агрегатно-поточную, конвейерную и другие устаревшие технологии. Их уже не осталось в Западной Европе и Северной Америке. В России ежегодно вводится в строй от шести до десяти новых технологических линий. Процесс этот необратим, поскольку при переходе на безопалубочное формование повышается качество изделий, а их себестоимость снижается на 15-20%. Себестоимость падает по трем причинам: не нужен пар, снижены трудозатраты, уменьшена металлоемкость. Например, при безопалубочном формовании плита длиной 6 метров на нагрузку 1250 кг/м² содержит 3,2 кг арматурной стали на квадратный метр, а девяти метровая плита, рассчитанная на восьмую нагрузку, — 5,9 кг/м². Это в несколько раз меньше, чем при агрегатно-поточной и конвейерной технологии.

Разнообразна номенклатура изделий, производимых на линии безопалубочного виброформования: плиты пустотного настила, ребристые плиты, балки, ригели, перемычки, столбы электропередачи и т.д. На замену формующей оснастки уходит не более часа.

При строительстве современных зданий применяют плиты пустотного настила различной длины и формы. В том числе — обрезанные под углом или другой нестандартной конфигурации. Такие плиты можно производить на технологических линиях непрерывного безопалубочного формования, поскольку последние модели резательных машин содержат вращающуюся режущую головку

Метод виброформования оптимален для изготовления любых изделий с высотой не более 500 мм. Важное достоинство вибропрессования — его неприхотливость к качеству сырья и связанная с этим экономичность. Высокое качество изделий достигается при использовании обычного сырья (цемента марки 400, песка и щебня среднего качества. В крайнем случае, можно применять даже песчано-гравийную или малощебеночную смесь)

3.5.Разработка технологической схемы

Доставка сырьевых материалов на склад сырья осуществляется железнодорожным транспортом.

Приём цемента осуществляется в автоматизированный прирельсовый силосный склад типового проекта.

Приём заполнителей осуществляется в штабельно-траншейные склады. Для приема и складирования сырьевых материалов, используемых в небольших количествах (,пластифицирующая добавка, смазка для форм), предусматривается строительство отдельного крытого склада, а доставка этих материалов осуществляется автопогрузчиком.

Приготовление бетонной смеси

Приготовление бетонной смеси осуществляется в БСУ на автоматизированном бетонном заводе, смесь подаётся бетоновозной эстакадой и загружается в бункер формовочной машины.

Подготовка формовочной дорожки

Машина для чистки дорожек очищает дорожку от остатков бетона, после чего смазывает дорожку перед раскладкой арматуры, арматура раскладывается специальной машиной, далее арматура фиксируется цанговыми зажимами на упорах.

Натяжение арматуры

Осуществляется гидравлическим домкратом, сила натяжения составляет около 10 Т/см² для нижнего ряда арматурной проволоки и 4 Т/см² для верхнего.

Формовка

Формовочная машина непрерывно формует бетонную ленту на протяжении всей дорожки. Сразу же после завершения формования дорожки формовочную машину промывают и очищают от остатков бетона при помощи установки высокого давления.

Тепловая обработка

Отформованную дорожку накрывают теплоизолирующим материалом и включают подогрев дорожки. Режим ТО:

• подъём температуры до 60 °С 4 часа

• изотермический прогрев при температуре 60 °С 10 часов

-остывание 2 часа

Спустя 16 часов изделие набирает отпускную прочность.

Снятие напряжения и резка

Снятие напряжения осуществляется с помощью гидравлического блока(общее усилие составляет 250 тонн) Резка бетонной ленты осуществляется машинной для резки преднапряжённых изделий с помощью алмазного диска, резка может производиться под углом благодаря поворотной головке.

Вывоз готовых изделий

Готовые изделия с помощью захвата перемещают на стенд контроля, где изделия проходят технический контроль, после этого изделия погружают на самоходную тележку и транспортируют на склад готовой продукции.