6.2. Обеспечение функциональной точности при сборке.

Существует несколько методов обеспечения заданной точности выходных параметров при сборке, в том числе и радиоэлектронной аппаратуры:

1. полной взаимозаменяемости

2. неполной взаимозаменяемости

3. групповой взаимозаменяемости

4. подгонки

5. регулировки.

Точность выходных параметров – это степень соответствия параметров изготовленного устройства требуемым величинам по техническим условиям (ТУ).

Причинами несоответствия указанных параметров могут быть производственные погрешности, которые являются следствием отклонения фактических значений характеристик ЭРЭ от номинальных, а также следствием воздействия техпроцесса сборки и монтажа, в том числе повышенных температур, изменением климатических условий, наличием технологической тренировки и т.п.

Выбор метода обеспечения точности позволяет учесть эти погрешности.

Метод полной взаимозаменяемости. Суть метода – требуемая точность достигается включением ЭРЭ с определенными, достаточно узкими допусками, без дополнительного подбора или подгонки.

Достоинства метода:

• простота достижения требуемой точности

• отсутствие операций регулировки

• возможность автоматизации

• ремонтопригодность

Недостатки метода:

• при уменьшении допусков резко увеличивается стоимость ЭРЭ

Метод неполной взаимозаменяемости. Суть метода – требуемая точность выходных параметров достигается путем установки более широких допусков на параметры комплектующих элементов. В результате этого получается некоторое количество изделий, у которых погрешности выходного параметра выходят за пределы допуска. Если процент брака не превышает 2%, то дополнительные затраты на исправление брака меньше, чем затраты на ЭРЭ с жесткими допусками.

Достоинство метода:

• использование ЭРЭ с широкими допусками, что экономически выгодно

Недостаток метода:

• возможно наличие устранимого брака

Метод групповой взаимозаменяемости. Суть метода – требуемая точность выходных параметров достигается включением одного или нескольких схемных элементов с узкими допусками на параметры, полученными в результате селекции ЭРЭ. Селекции подвергаются элементы, погрешности которых сильнее других влияют на погрешности выходных параметров изделий.

Достоинство метода:

• возможность получения повышенной точности выходного параметра

Недостаток метода:

• резкое увеличение себестоимости продукции при увеличении количества ЭРЭ, проходящих селекцию (обычно не более 2-х).

Метод подгонки. Требуемая точность выходных параметров достигается подбором одного или нескольких ЭРЭ с постоянными параметрами. Постановка такого элемента обеспечивает полную или частичную компенсацию производственных погрешностей выходных параметров.

Достоинство метода:

• возможность получения высокой точности выходного параметра при больших допусках на параметры ЭРЭ

Недостаток метода:

• дополнительные работы по измерению и подгонке параметров

Метод регулировки. Требуемая точность выходных параметров достигается путем изменения значения параметра специального элемента с переменным номиналом.

Достоинства метода:

• необходимую точность можно получить не только в процессе изготовления изделия, но и при его эксплуатации

• возможность применения ЭРЭ с широкими допусками

Недостатки метода:

• снижение надежности аппаратуры

• усложнение техпроцесса из-за наличия регулировочных операций

При выборе метода учитывается присутствие в схеме элементов с переменным номиналом, наличие узких допусков на схемные элементы, достоинства и недостатки методов. Затем решается вопрос о включении в технологический процесс операций проверки параметров, селекции (замера) ЭРЭ, регулировки, настройки выходных параметров.

7.Выбор оборудования и технологической оснастки.

Средства технологического оснащения включают:

1. технологическое оборудование (в том числе контрольное и испытательное)

2. технологическую оснастку (в том числе инструменты и средства контроля)

3. средства автоматизации и механизации производственных процессов

Технологическое оборудование – это орудия производства, в которых размещаются материалы, заготовки, средства воздействия на них и при необходимости источники энергии.

Примеры : прессы, литейные машины, металлообрабатывающие станки, испытательные и контрольные стенды, столы сборщика, монтажника, контролера, установки для пайки.

Технологическая оснастка – приспособления, инструменты, средства контроля, с помощью которых производятся действия над объектом производства.

Примеры : штампы, прессформы, приспособления для закрепления заготовок, деталей, узлов; приспособления для удобства сборки, монтажа и контроля; паяльники, круглогубцы, кусачки и пр.

Средства механизации – орудия производства, в которых ручной труд частично или полностью заменен машинным с сохранением участия человека управлением машинами.

Примеры: штампы для формовки и обрезки выводов ЭРЭ вместо набора ручных инструментов; отвертки с электрическим или механическим приводом; зондовые приборы контроля некоторых параметров и т.п.

Средства автоматизации – орудия производства, в которых функция управления передана машинам и приборам.

Примеры: технологические и транспортные промышленные роботы, токарные автоматы, станки с числовым программным управлением (ЧПУ), автоматические контрольно – измерительные устройства, поточные линии, сборочные автоматы, устройства транспортировки, удаления отходов и пр.

Выбор оборудования и технологической оснастки производят согласно операциям разработанного технологического процесса, опираясь на производственную базу реального предприятия, если техпроцесс рабочий, или на достижения науки и техники, которые еще предстоит освоить, если техпроцесс перспективный.

8.Оформление рабочей документации.

По результатам предыдущих разделов необходимо оформить документацию на технологический процесс.