Выбор смазочных материалов и системы смазывания
Выбор системы смазывания
Для
смазывания зубчатых передач и подшипников
качения в редукторе применяем картерную
систему, так как максимальная окружная
скорость зубчатых колес равна 
= 2.06
м/с. В корпус редуктора заливаем масло
так, чтобы венцы зубчатых колес были в
него погружены. В масло достаточно
погрузить только колесо тихоходной
ступени [1]. Контроль уровня масла
осуществляем с помощью жезлового
маслоуказателя. Слив масла из корпуса
редуктора осуществляем через сливное
отверстие.
Уровень
погружения зубчатых колес в масло 
определим по формуле [1]:
где m – модуль зацепления, для тихоходной ступени, m = 3 мм;
– диаметр окружности вершин зубьев
колеса, для колеса тихоходной ступени
= 385.9
мм.
Тогда получим:
от:
2 · 3;
6 мм;
до:
0.25 · 385.9;
96.4 мм.
Принимаем
минимальный уровень погружения зубчатого
колеса тихоходной ступени в масло 
= 22
мм, что соответствует высоте зубчатого
венца колеса. Максимальный уровень
погружения зубчатого колеса тихоходной
ступени в масло принимаем равным 
= 80 мм.
Выбор смазочных материалов
Для выбора смазочного
материала определим требуемую вязкость
масла в зависимости от контактного
напряжения и окружной скорости колес.
Максимальная окружная скорость зубчатых
колес равна 
=2.06 м/с, а
максимальное контактное напряжение в
зацеплении
= 686 МПа.
Следовательно, выбираем кинематическую
вязкость масла 50 
/c
[1]. Выбираем марку масла И-Г-А-46 по ГОСТ
20799-88 [1].
Конструирование корпусных деталей и выбор стандартных изделий
Конструирование корпуса редуктора
Корпус редуктора получаем методом литья. Материал корпуса – серый чугун не ниже марки СЧ15.
Определим основные элементы литого корпуса. Толщину стенки корпуса δ найдем по формуле [5]:
где
–
межосевое расстояние тихоходной ступени,
= 240
мм.
Тогда:
3
= 7.9 мм
Принимаем
= 8
мм [5].
Толщину
крышки редуктора 
определим по формуле [5]:
где
– межосевое расстояние тихоходной
ступени, 
= 240
мм.
Тогда:
3
= 7.8 мм
Принимаем δ = 8 мм [5].
Толщину верхнего пояса (фланца) корпуса b определим по формуле [5]:
Тогда:
8
= 12 мм.
Толщину
нижнего пояса (фланца) крышки 
определим по формуле [5]:
Тогда:
8
= 12 мм.
Толщину нижнего пояса корпуса без бобышки p определим по формуле [5]:
Тогда:
8
= 18.8
мм
Принимаем
= 19
мм [4].
Толщину ребер основания корпуса m определим по формуле [5]:
Тогда:
8
= 8 мм.
Толщину
ребер крышки 
определим по формуле [5]:
Тогда:
8
= 8 мм.
Диаметр
фундаментных болтов 
определим по формуле [5]:
Тогда:
8
= 14 мм.
Диаметр
болтов у подшипников в крышке и корпусе
определим по формуле [5]:
Тогда:
12;
= 12 мм.
Диаметр
болтов соединяющих основание корпуса
с крышкой 
определим по формуле [5]:
Тогда:
· 14
= 8 мм.
Принимаем
расстояние от наружной поверхности
стенки корпуса до оси болтов
соответственно 
= 23
мм, 
= 20
мм и 
= 11
мм [5].
Принимаем
ширину нижнего и верхнего пояса основания
корпуса 
= 37
мм, 
= 33 мм
и 
= 21 мм
[5].
Размер
q,
определяющий положение болтов 
,
найдем по формуле [5]:
где
– диаметр винтов, крепящих крышки
подшипников, для крышек
подшипников
тихоходного вала 
= 10
мм.
Тогда:
16 мм.
Высоту
бобышки 
под болт 
выбираем конструктивно, так чтобы
образовалась опорная поверхность под
головку болта и гайку.
Диаметр
отверстия гнезда под подшипник 
принимаем по наружному диаметру
подшипника. Диаметр винтов 
,
крепящих крышки подшипников, а также
число винтов и диаметр окружности
расположения винтов 
принимаем по ГОСТ 18511-73 и по ГОСТ
18512-73. Наружный диаметр гнезда под
подшипники 
принимаем на 4 мм больше диаметра фланца
крышки [5].
Длину гнезда под подшипники l определим по формуле [5]:
Тогда:
3;
= 44
Принимаем
диаметр штифта равным 
= 8
мм [5]. Выбираем цилиндрический штифт по
ГОСТ 3128-70, исполнение 2, В. Длину штифта
определим по формуле [5]:
Тогда:
5
29 мм
Принимаем
30
мм [4].
Наименьший зазор между наружной поверхностью колеса и стенкой корпуса по диаметру определим по формуле [5]:
Тогда:
= 9.6 мм
Принимаем
= 10
мм.
Принимаем
наименьший зазор между наружной
поверхностью колеса и стенкой корпуса
по торцам 
= 8
мм [5].
Расстояние
от оси болта 
до подшипника принимаем конструктивно,
е = 5 мм.
Ширину проушин для подъема и транспортирования крышки корпуса и редуктора в сборе определим по формуле [1]:
Тогда:
= 2 · 8;
= 16 мм.
Диаметр отверстия в проушине d определим по формуле [5]:
Тогда:
d = 3 · 8;
d = 24 мм.
Конструирование смотрового окна
Для залива масла в редуктор, контроля правильности зацепления и для внешнего осмотра делают смотровые окна. Чтобы удобнее было заливать масло и наблюдать за зубчатыми колесами при сборке и эксплуатации, размеры люков должны быть возможно большими [1].
Габаритные
размеры крышки выбираем конструктивно.
Принимаем длину крышки L
= 307 мм. Для определения толщины крышки
воспользуемся формулой [1]:
Тогда:
307;
= 4.6 мм,
Принимаем
толщину крышки 
= 5 мм.
Крышку крепят винтами. Диаметр винтов d приблизительно равен толщине крышки редуктора, следовательно принимаем d = δ = 8 мм. Расстояние между винтами определим по формуле [1]:
Тогда:
= 13 · 8;
= 104 м
Конструирование рамы под электродвигатель и редуктор
Для конструирования рамы для установки редуктора выбираем швеллер № 27, для установки электродвигателя выбираем швеллер № 8, соединение швеллеров сварное.
Для устранения перекоса при накручивание гайки на болт, применяем специальные шайбы ГОСТ 10906-78.
Выбор стандартных изделий
Выбор крышек подшипниковых узлов
Торцовые глухие крышки выбираем по ГОСТ 18511-73. Крышки торцовые с отверстием для манжетного уплотнения выбираем по ГОСТ 18512-73.
Выбор манжет
Для предохранения от вытекания смазочного материала из подшипниковых узлов, а также для защиты их от попадания извне пыли и влаги устанавливаем на выходные участки быстроходного и тихоходного валов манжеты резиновые армированные по ГОСТ 8752-79.
Выбор пробки для отверстия под слив масла из корпуса редуктора
Для отверстия под слив масла из корпуса редуктора выбираем пробку с прокладкой из паронита со следующими геометрическими параметрами: диаметр пробки М16х1,5 мм; l = 13 мм; L = 24 мм; b = 3 мм; f = 2,5 мм; с = 1,5 мм; D = 21,9 мм; D1 = 18 мм; D2 = 25 мм; S = 19 мм; d1 = 13,8 мм; D3 = 28 мм; d2 = 16 мм [4].
Выбор пробки-отдушины
Для устранения высокого давления воздуха внутри корпуса редуктора, возникающего при длительной работе в связи с его нагревом, внутреннюю полость корпуса сообщаем с внешней средой путем установки пробки-отдушины, служащей также для закрытия отверстия под залив масла в корпус редуктора. Геометрические параметры пробки-отдушины: диаметр пробки М16х1,5 мм; D = 25 мм; D1 = 21,9 мм; L = 26 мм; l = 13 мм; b = 3 мм; S = 19 мм [6]