Федеральное агентство по образованию Государственное образовательное учреждение Высшего профессионального образования

Волгоградский государственный технический университет.

Кафедра «Машины и технология литейного производства»

Пояснительная записка

к курсовому проекту по дисциплине:

«Технология литейного производства»

Вариант 1.4

Выполнила:

Ст. гр. ЛПМ-5.1н

Калинина О.В.

Проверила:

Осипова Н.А.

Волгоград 2010

1. Анализ технологичности конструкции детали

Деталь - втулка

Масса отливки 4,61кг.

Поверхность детали шкив представляет собой тело вращения, изготавливаемое из СЧ 18. Конструкция детали втулки должна обеспечивать удобства выполнения операции по её изготовлению, формовке, обрубке и обработке.

Для лучшего извлечения детали из формы без разрушения, при разработке конструкции отливки необходимо предусмотреть формовочные уклоны, которые выбираются в зависимости от высоты детали и расположения стенок. Рассматривая непосредственно конструкцию, видно, что отливка имеет преимущественно равномерную толщину стенок и вероятность возникновения дефектов усадочного происхождения незначительна. Вследствие отсутствия массивных тепловых узлов, отпадает необходимость использования дополнительных технологических элементов, таких как прибыли и холодильники.

Для предотвращения коробления и образования трещин в местах сопряжения вертикальных и горизонтальных стенок необходимо предусмотреть литейные радиусы.

Для изготовления отливки используется лишь один стержень (для формирования отверстия D=50мм). Стержень простой конфигурации, что в значительной мере упрощает изготовление формы и её сборку.

В данной отливке соблюдается принцип направленного затвердевания, а так как отливка изготавливается из серого чугуна (марка СЧ20), то вероятность образования усадочных дефектов отсутствует.

В целом деталь является технологичной и нет основания изменять конструкцию, чтобы устранить дефекты при изготовлении отливки.

2. Выбор способа изготовления отливки, разработка вариантов формообразования, выбор поверхности разъема и обоснование наиболее технологичного варианта.

Выбор способа изготовления литейных форм в значительной мере определяется геометрической характеристикой детали (конфигурацией, размерами, массой) и размерами партии изготавливаемых отливок. Повышение уровня механизации производственных процессов способствует созданию лучших условий для обеспечения стабильности качества отливок. В связи с этим наибольшее распространение имеет универсальный способ машинной формовки в разовые песчано-глинистые формы.

Для изготовления отливок типа втулка из серого чугуна наиболее оптимальным является литье в сырую песчаную форму, т.к. производство этих отливок носит массовый характер. Исходя из этого, является не целесообразным использование каких-либо специальных методов литья, значительно увеличивающих себестоимость продукции.

Необходимую точность и соответствие отливки техническим требованием можно получить при изготовлении её в разовых песчаных формах. Для изготовления песчаных форм желательно использовать прессовый метод уплотнения формовочной смеси, что обеспечивает при верхнем уплотнении качественный и чёткий отпечаток.

Из двух существующих основных видов формовки по сырому и по сухому выбирается формовка по - сырому. При этом сокращается цикл изготовления форм, увеличивается оборачиваемость опок, следовательно, повышается производительность труда и снижается себестоимость литья. Полуформы изготавливаются на машине 267М, встряхиванием с подпрессовкой, что обеспечивает качественный и четкий отпечаток.

Состав формовочных смесей выбирают в зависимости от сплава отливки, в первую очередь, от температуры его заливки, склонность к окислению, а также от того, в какие формы этот сплав заливают. При изготовлении отливок в сырых формах особое значение имеют три взаимосвязанных свойства смеси: прочность, газопроницаемость и влажность.

В зависимости от температуры заливаемого в формы металла формовочные смеси приготавливают из различных песков и глин. Формовочные смеси для литья чугуна должны содержать пески класса 1К и 2К и глины с высокой термохимической устойчивостью.

К стержневым смесям предъявляют более высокие требования, чем к формовочным, в отношении газопроницаемости, прочности, податливости и огнеупорности. В процессе заливки форм они находятся в более тяжелых условиях, испытывая большее термическое и механическое воздействие жидкого металла.

Состав и свойства стержневых смесей выбирают в зависимости от положения стержней в форме, от их конфигурации и вида заливаемого сплава.