Корабли конспект

Тема 3. Моделювання процесу розкрою деталей корпуса судна.

Лекція 3.1. Методи аналітичного розкрою.

Карта розкрою представляє собою спосіб розміщення деталей на листі металу. Карти розкрою складаються для наступного призначення маршруту вирізки деталей і розрахунку керуючих програм різання для верстатів з ЧПК. Вихідними даними для складання карт розкрою є:

1. інформаційні моделі деталей (ІМД) з бази даних деталей (Дані з реквізитної частини ІМД використовуються для автоматичного сортування і формуванні груп спільного розкрою. Для цього використовується номер запуску, товщина і марка матеріалу. Довжина і ширина деталей використовуються для сортування деталей у межах ГСР і прийняття рішень по вибору деталей у процесі розкрою. Геометрична частина ІМД використовується для виконання самого розкрою. Контури деталей, задані координатами опорних точок і параметрами ділянок, використовуються для визначення найкращого положення на вільному полі листа, для розрахунку координат точок контуру в системі координат листа, для визначення перетинання контурів у процесі коректування, для розрахунку траєкторії різання і т.п.);

2. перелік листового прокату, запланованого для розкрою даної товщини і марки матеріалу (Перелік листів прокату визначається ще на етапі технічного проекту й уточнюється під час робочого проектування. Як правило, цей перелік не підлягає надалі коректуванні, тому що це пов'язано з процесом матеріально- технічного постачання);

3. запуск (визначається за кількістю деталей).

Карта розкрою має:

- реквізитну частину (номер запуску, товщина, марка матеріалу, ім'я карти розкрою, розміри листа, досягнутий коефіцієнт розкрою, кількість деталей);

-геометричну частину (перелік і положення в системі координат листа деталей).

Хо, У о, а - координати положення звичайно задаються 4-ма параметрами (X, У, кут між Хд і Хл, ознака симметрирування, ознака системи координат (ліва чи права)).

Геометричні параметри деталі не включаються в карту розкрою, тому що повинні вже існувати в базі даних деталей. Для можливості одержання інформації про геометрію деталі, для кожної деталі записується ідентифікаційна інформація в інформаційній моделі деталі (дані).

У технологічній частині карти розкрою можуть бути записані параметри, за якими були виконані розрахунок і коректування карт розкрою. Як правило, всі параметри однакові для груп карт розкрою. До таких параметрів відносяться:

-відстань між деталями при укладанні;

-відстань між деталями і кромками листа по ширині і довжині, що використовуються для компенсації нерівностей кромок листа;

-ширина різу, що залежить від товщини металу (використовується для визначення відстані між деталями зі сполученою лінією різу);

-мінімальна ширина деталей, для яких обов’язковим є розміщення уздовж листа (для запобігання випадання їх після вирізу);

-мінімальні розміри мірних відходів (у Платері немає).

Моделі карти розкрою використовуються для:

4. призначення розрахунку і траєкторії різання;

5. розрахунку керуючих програм вирізки деталей;

6. генерації технологічних документів по карті розкрою.

Карти розкрою розробляються в межах груп спільного розкрою - групи деталей однакової товщини і марки матеріалу, що належать одному запуску. У поняття запуску включається деяка планово облікова одиниця, що відповідає частині корпуса судна, визначається на стадії технічної підготовки виробництва. Для покращення показників витрати матеріалів у групи спільного розкрою іноді включають деталі різних запусків. При цьому на підприємстві повинно бути організовано належне збереження готових деталей на ділянці комплектації.

Вся інформація з карти розкрою складає інформаційну модель карти, що зберігається в базі даних АСТПВ. Інформаційна модель карти складається з наступних частин:

1. Реквізитна частина - містить загальні дані по карті, а саме:

7. ім'я групи карт розкрою;

8. номер карти розкрою в групі;

9. номер запуску;

10. довжина листа;

-ширина листа;

11. товщина листа;

12. марка матеріалу;

13. кількість деталей;

14. кратність карти розкрою;

15. коефіцієнт використання металу.

2. Геометрична частина - містить дані про розміщення деталей на листі металу.

3. По кожній деталі карти розкрою містяться параметри положення системи координат деталі в системі координат листа (абсциса й ордината початку системи координат деталі і кут повороту осі абсцис), тип системи координат деталі (ліва чи права), ознака симметрирування деталі. Іноді, для зменшення обсягу обчислень при використанні інформаційної моделі карти розкрою замість кута повороту зберігаються синус і косинус цього кута.

4. Під час формування карти розкрою, а також при використанні інформаційної моделі карти (відображення карти, призначення маршруту вирізки деталей, коректуванню карти, випуску технологічної документації) необхідні моделі деталей. їх отримують з бази даних деталей і перераховують у систему координат листа по заданих параметрах з геометричної частини по відомих формулах перетворення координат. Таким чином, побічно в геометричну частину інформаційної моделі карти розкрою включається інформаційна модель деталі.

5. Лекція 3.2. Технологічні вимоги до карт розкрою.

6. Для оцінки карти розкрою використовується коефіцієнт використання металу (КІМ), рівний (відповідно до ГСТ "Теплове різання металів") відношенню маси деталей до маси листа. На деяких підприємствах КІМ розраховують як відношення площі деталей з урахуванням напівширини різу до площі листа, що є більш справедливим, тому що в цьому випадку об’єктивно враховуються змушені технологічні відходи (маса розплавленого металу, що видувається в процесі різання). В окремих випадках, для поліпшення показників витрати матеріалу в технологічні відходи також включають площа контурних і внутрішніх відходів, в яких, через малі розміри, неможливо укласти інші деталі. Цей прийом є штучним, тому що розміри таких вирізів є поняттям відносним, а не абсолютним. Так, для проекту судна зі спрощеними обводами, ж правило, кількість дрібних деталей набагато менша, ніж на проекті зі складними конструкціями, що в результаті призведе до досягнення більшого КІМ.

7. Проте , технологічність карти розкрою оцінюється не тільки високим КІМ, але також забезпеченням технологічних вимог до траєкторії різання. Нижче викладені ознаки технологічності карт розкрою, а також засобу для їхнього досягнення.

8. Для підвищення КІМ існують кілька прийомів, пов’язаних з геометричними характеристиками деталей. Так, деталі, близькі за формою, необхідно розміщувати поруч: прямокутні чи близькі до них - розміщують поруч; трикутні чи трапецієподібні деталі - розмішують поруч і повертають під кутом 180 град, відносно один одного; Г- Т- Ш-подібні деталі підбирають і розміщують із взаємним вкладенням контурів.

9. Для забезпечення глобальної оптимізації розміщення всі деталі ГСР сортують на кілька груп по розмірах. Після цього спочатку розміщують великі деталі, розміри яких порівняні з розмірами листів, потім, на місці, щозалишилося, розміщують дрібні деталі. При цьому в першу чергу заповнюють великі внутрішні вирізи великих деталей.

Для виключення браку деталей, розміщених уздовж кромок листа, залишають по краях листа смужку шириною близько 10...15 мм для компенсації непрямолінійності кромки. Однак, якщо на деталі передбачений припуск, тоді її розміщують припускною кромкою безпосередньо на край листа, тому що ця кромка в майбутньому так чи інакше буде обрізана. Крім цього, істотно скоротиться довжина різу.

У випадку, якщо на листі залишається багато місця, то частину, що залишилася, залишають для розкрою деталей наступних запусків поточного чи інших проектів. Такі відходи називають мірними. Однак при цьому необхідно подбати про прийнятну форму мірного відходу. Такими вважаються мірні відходи, розміри яких перевищують мінімальні розміри деталей, але при цьому мають найбільшу площу при мінімальному периметрі. У зв'язку з цим, під час розміщення деталей необхідно "притискати" їх до лівого краю листа, що дасть можливість одержати мірний відхід по всій ширині листа. Крім того, такий прийом зменшить довжину вільних переходів.

Якщо в ГСР включені дрібні деталі, ширина яких менше 200 мм, то їх бажано розташовувати довгою стороною уздовж листа. У цьому випадку запобігається провалювання деталей між ребрами розкроювальної рами (які встановлені через кожні 100 мм). Інакше під час вирізання обов’язково необхідно передбачити перемички, що збільшує трудомісткість виготовлення деталей (додається операція обрізки перемичок ручним різаком і зачищення кромок від грата).

Для мінімізації теплових деформацій довгі вузькі деталі розміщують уздовж кромок листа. Це дає можливість вирізати їх у першу чергу, поки поздовжня жорсткість листа достатня для запобігання закручуванню в результаті залишкових теплових деформацій.

Зменшенню теплових деформацій і довжини різу сприяє розміщення деталей з прямолінійними кромками поруч на відстані ширини різу (сполучений різ). При цьому бажано, щоб деталі мали однакову довжину, а кінці кромок повинні збігатися. Деякі підприємства вводять дуже жорсткі вимоги до використання сполучених різів, тому що це є суттєвою мірою зменшення довжини різу і, відповідно, витрати матеріалів і збільшення довговічності інструмента.

До додаткових вимог, що не є обов'язковими, можна віднести:

• забезпечення мінімальної відстані між деталями, рівній величині кратера пробивання, що залежить, у свою чергу, від товщини листа;

• обмеження симметрирування деталей для полегшення сортування після вирізки;

• розміщення однакових деталей в одній карті розкрою для полегшення процесу комплектації;

• розміщення великих деталей праворуч для зменшення довжини вільних переходів через скорочення шляху зворотного ходу різака.

З огляду на всі вимоги до карт розкрою, що пропонуються в суднобудуванні, задачу розкрою листових матеріалів відносять до розряду важкоформалізованих задач. У зв'язку з цим, автоматичний розкрій розглядається лише як попереднє розміщення деталей, а остаточний варіант розкрою досягається після оцінки та коректування розміщення деталей технологом.

До засобів коректування відносяться:

• переміщення однієї чи декількох деталей;

• поворот однієї чи декількох деталей;

• заларалелювання кромок деталей між собою чи з кромками листа;

• симметрирування деталей;

• розміщення деталей на відстань різу;

• поворот карти розкрою;

• видалення і вставка деталей у карту розкрою, переміщення деталей з однієї карти в іншу.

Для забезпечення автоматизації коректування карт розкрою передбачені наступні засоби:

масштабування зображення карти розкрою;

• можливість візуального вибору нерозкроювааних деталей;

• контроль неперетинання деталей при зміні положення в карті розкрою;

• контроль виходу за границю карти розкрою;

• можливість відображення декількох карт розкрою одночасно;

• одночасне масштабування карт розкрою, що переглядаються;

• керування вибором деталей.

Лекція 3.3. Моделювання траєкторії різання.

Маршрут вирізки деталі у виробництві є частиною карти розкрою, але в автоматизації їх розділяють.

Вихідними даними для складання маршруту вирізки деталі є план розкрою, моделі деталей, технологічні параметри, що висуваються до маршруту вирізки.

До параметрів маршруту вирізки відносяться:

• тип різання (для плазмового використовується обведення по годинниковій стрілці, тобто правого різання);

• ширина різу - точка початку і закінчення різу;

• мінімальна відстань точки пробивання від контуру деталі;

• обраний спосіб початку різу на зовнішньому (основному) контурі деталі;

• обраний спосіб початку різу для вирізів. Для внутрішніх вирізів, як правило, використовується вхід по дузі;

• остаточний спосіб виходу різака з контуру. Існує три способи: закінчення різу на самому контурі, вихід з контуру по дузі і вихід з контуру по перпендикулярі;

• довжина перемички (~ 15 мм);

• мінімальна відстань між перемичками (не менш 1 м, частіше -1,5 м);

• довжина містка у випадку його використання (~ 20 мм).

Для розрахунку траєкторії різу використовується геометрія основного контуру деталі та геометрія вирізів, при цьому кожен контур сприймається незалежно один від одного.

Модель маршруту вирізки представляє собою перелік параметрів обробки кожного контуру. В зв'язку з цим для кожного контуру задається:

• номер (код) деталі;

• порядковий номер деталі в карті розкрою;

• номер вирізу;

• стан різака при підході до деталі: включений/виключений; піднятий/опущений (при великій довжині вільного ходу різак обов'язково піднімають);

• якщо різак виключений, то задаються координати точки пробивання;

• спосіб переходу від точки пробивання до контуру деталі (по дузі, по прямій);

• точка на еквідистанті контуру, з якої починається вирізка;

• напрямок обходу контуру (правий чи лівий різ);

• координати точки закінчення різу;

• спосіб відходу різака від точки кінця різу;

• координати точки для відходу різака.

Траєкторія різання використовується для розрахунку керуючих програм; відображення маршруту вирізки та видачі відповідних технологічних документів.

Маршрут вирізки деталей призначається по сформованих планах розкрою. Він містить усі дані для наступного розрахунку керуючих програм різання для верстатів, оснащених пристроєм з ЧПК.

Під час призначення маршруту різання дотримуються трьох основних технологічних вимог:

• мінімізація довжини вільних переходів;

• мінімізація кількості пробивань металу;

• мінімізація теплових деформацій у процесі різання.

Перша вимога спрямована на зменшення вільного пробігу виконавчого механізму верстата і, отже, на скорочення часу обробки карти розкрою. Ця вимога забезпечується раціональним вибором положення точок пробивання, виключення зворотних рухів різака.

Пробивання металу виконується на початку різання чи після вільного переходу. В цьому режимі різак отримує найбільші навантаження, тому найчастіше саме в цей момент відбуваються збої. На запобігання таких ситуацій спрямована друга вимога. Існують різні методи досягнення мінімальної кількості пробивань, серед яких найбільш ефективним є вибір такого положення пробивання, що дозволить вирізувати кілька деталей без вимикання різака. Іншим методом є вирізка деталей з містками, тобто часткова вирізка однієї деталі з переходом до іншої та наступним поверненням до першої через "місток". При відсутності вирізів можна знайти маршрут, що дозволить вирізувати всі деталі з одного пробивання. Однак цей метод має істотний недолік. Після такої вирізки потрібно видалення "містків" ручним різаком і обов'язковим зачищенням кромок.

Теплові деформації виникають унаслідок пластичних деформацій стиску в результаті розширення металу в зоні нагрівання. Особливо цьому піддаються довгі вузькі деталі, однак незначні деформації виникають і на інших деталях, особливо при невеликій товщині металу. Негативними наслідками теплових деформацій є необхідність виправлення деталей після різання, а також небезпека поломки різака в результаті зіткнення з "піднятою" деталлю в процесі різання. Мінімізація теплових деформацій можлива при правильному виборі напрямку обходу контуру та точки початку різання (останньою має бути вирізана кромка, що відокремлює деталь від основної маси листа), застосуванні перемичок і містків, що забезпечують жорсткість листа. Однак ці міри входять у суперечність з іншими вимогами, тому остаточне рішення завжди залишається за технологом.

Під час автоматизації процесу визначення маршруту вирізки програмні засоби повинні враховувати всі перелічені вимоги і знаходити компромісні варіанти. На жаль, цілком дотриматися викладених вимог в процесі розрахунку маршруту різання неможливо, тому на програмні засоби покладається рішення задачі знаходження послідовності та визначення точок пробивання, а технолог виконує аналіз і коректування маршруту.

Вихідними даними для розрахунку маршруту вирізки деталей є карта розкрою та моделі деталей. На відміну від карти розкрою, під час розрахунку якої деталь сприймається як єдине ціле, при розрахунку маршруту розглянутими об'єктами є всі контури деталей (зовнішній і внутрішні). Метою розрахунку є визначення для кожного контуру ряду параметрів, що моделюють траєкторію різака при обробці контуру. До цих параметрів відносяться:

• стан різака під час підходу до контуру;

• положення точки пробивання при виключеному стані різака;

• траєкторія підходу різака від точки пробивання до контуру (по дотичній до першої ділянки контуру, по перпендикулярі до ділянки контуру, по дузі окружності, дотичній контуру);

• точка початку обробки контуру;

• напрямок обходу контуру;

• точка закінчення обробки контуру;

• траєкторія виходу різака з контуру.

Можна помітити, що така структура даних для представлення маршруту дозволяє задавати траєкторію при забезпеченні будь-яких вимог, у тому числі використання перемичок, містків, сполучених різів. В сукупності з моделлю деталі така структура дозволяє сформувати керуючу програму різання, розрахувати всі переміщення і технологічні команди.

У вимогах до маршруту вирізки багато параметрів, що залежать від устаткування. До таким відноситься:

• ширина різу;

• напрямок обходу контурів;

• одночасне зняття фаски в процесі різання;

• напрямок обходу контурів (залежить від типу різання);

• початкове і кінцеве положення різака;

• можливість використання містків при формуванні маршруту вирізки.

Крім цього, до числа параметрів, що впливають на формування маршруту

вирізки, відноситься:

• мінімальна відстань центра пробивання від контуру деталі;

• довжина перемички;

• мінімальна відстань між перемичками;

• довжина містка;

• вимога вирізки дрібних деталей з перемичками.

З огляду на усі вимоги до маршруту вирізки деталей карт розкрою, що висуваються в суднобудуванні, і велику кількість додаткових параметрів, задача розрахунку маршруту є важкореалізованою. Рішення задачі ґрунтується на теорії графів. Однак облік перерахованих вище вимог спонукає до використання безлічі евристичних елементів. Одним з компромісних варіантів є рішення задачі в кілька етапів. На першому етапі технолог призначає послідовність обробки вирізів в інтерактивному режимі. Другий етап полягає в автоматичному розрахунку точок пробивання та параметрів обробки контурів. Нарешті, на третьому етапі, технолог оцінює якість розрахунку і вносить коректування в розрахований маршрут.

До засобів коректування відносяться:

• зміна напрямку обходу контуру;

• зміна положення точок початку або закінчення обробки контуру;

• зміна положення точок пробивання;

• зміна траєкторії підходу різака до контуру;

• зміна стану різака під час підходу до контуру;

• виключення чи включення контуру або його частини в маршрут;

• призначення і видалення перемичок;

• перерахування маршруту з урахуванням виконаних коректувань.

Лекція 3.4. Керуюча програма вирізки деталей

Керуюча програма вирізки представляє собою набір кодів у текстовому вигляді. Для пристроїв з числовим програмним керуванням керуюча програма представляє собою сукупність керуючих і геометричних програм, необхідних для управління приводами і робочим органом машин теплового різання з ЧПК.

Керуюча програма складається з кадрів, у яких міститься одна чи кілька команд. У світі використовується два формати Е88І й 180. Машини підтримують обидва формати, але 150 більш простий для сприйняття.

Роздільником кадрів є символ ПР (перехід рядка). У форматі 180 кожен кадр нумерується №001 чи №1; максимальну кількість кадрів №9999.

КП різання представляє собою сукупність команд пристрою з числовим програмним керуванням для керування приводами машини теплового різання. КП різання представена буквено-пифровими символами і складається з заголовка і ряду окремих інформаційних блоків, що називаються кадрами. Кожен кадр може містити номер кадру, команди (функції) і закінчується символом ГІР (перехід рядка).

Так як формату ІБО надається більша перевага, тому що він підтримується абсолютно всіма сучасними УЧПК. У зв’язку з цим зупинимося на розгляді саме цього формату.

Заголовок КП починається символом ПР. Уся попередня інформація сприймається як коментар. Після символу ПР випливає номер КП, представлений двома символами: символ N і цифра від 0 до 9. Заголовок також закінчується символом ПР.

Кадр КП має наступний формат:

• [14] <номер кадру> <функції> ПР,

• де <номер кадру> - число, яке вказує номер кадру, що може приймати значення в межах від 1 до 9999. Нумерація кадрів повинна здійснюватися в строго зростаючому порядку, хоча допускається пропуск номерів кадру;

• <функції> - одна чи кілька функцій, що задають режим роботи, переміщення робочого органа, технологічні команди.

• Функції КП поділяються на три групи:

• керуючі функції, що вказують на спосіб інтерпретації наступних команд;

• функції переміщення, що задають величини переміщень робочого органа;

• технологічні функції, що задають технологічні параметри (швидкість переміщення, підйом та опускання різака, включення і вимкнення робочого органа і т.п.).

До управляючих функцій в КП різання можна віднести наступні:

в90 - вказує, що наступні переміщення задаються в абсолютній системі координат;

091 - вказує, що наступні переміщення задаються в збільшеннях (щодо попередньої точки);

10. - лінійна інтерполяція. Вказує, що наступні переміщення повинні бути сприйняті як прямі;

11. - кругова інтерполяція по годинниковій стрілці.

12. - кругова інтерполяція проти вартовий стрілки.

М2 - кінець керуючої програми.

МЗО - кінець програми. Використовується для поділу програм в одному блоці носіїв КП. У самому кінці всіх програм обов'язково повинен бути кадр із функцією М2.

Для завдання переміщень робочого органа використовуються наступні функції:

X - завдання величини переміщення по осі абсцис;

У - величина переміщення по осі ординат;

І - при круговій інтерполяції задає величину проекції вектора, спрямованого з першої точки дуги в центр окружності на вісь абсцис.

З - при круговій інтерполяції задає величину того ж вектора на вісь ординат (див. Рис. 8).

Величина переміщень задається в сотих долях мм.

Рис.8. Функції, що задають переміщення робочого органу

Приклади:

09Ш01Х322800У-53500

Задано переміщення різака по прямій (функція 001) як збільшення щодо поточної точки (функція в91) по осі абсцис на 3228 мм і по осі ординат на 535 мм.

091 002 Х53800 У-77100120800 1-38100

Задано переміщення різака по дузі окружності по годинниковій стрілці (функція 002) як збільшення щодо першої точки (функція ООІ) по осі абсцис на 538 мм, по осі ординат - на 771 мм. І і 3 задають величину проекції вектора, спрямованого з першої точки в центр дуги, на осі координат.

Технологічні функції, що використовуються в КП різання, наступні:

М07 - опускання різака і включення різання;

М08 - включення різання і підйом різака;

Т - завдання швидкості різання, мм/хв,;

09 - гальмування наприкінці ділянки. Використовується у випадках, коли наступна ділянка знаходиться під гострим кутом щодо поточної.

При складанні програм різання необхідно враховувати наступні правила. Кожен кадр має містити одну технологічну чи геометричну команду. Керуючі функції можуть використовуватися разом з функціями переміщення в одному кадрі. Виключенням є функція Г (швидкість), що може задаватися безпосередньо перед переміщенням.

Тема 4. іІиО€кт\’вання технологічних процесів і випуск технологічної документації

Лекція 4.1. Інформаційні основи для проектування технологічних процесів виготовлення конструкцій корпуса судна

Технологічний процес - це частина виробничого процесу, що містить цілеспрямовані дії по зміні і (або) визначенню стану предмета праці.

Для розробки технологічного процесу виготовлення будь-якого об'єкта виробництва необхідно володіти даними про сам об'єкт виробництва, а також про засоби технологічного оснащення.

До даних про об'єкт виробництва відносяться:

• ідентифікаційні дані: позначення, складальна одиниця, призначення;

• реквізитні дані - сукупність даних, що містять різні характеристики об'єкта (габаритні розміри, маса, кількість і т.п.);

• геометричні дані, що описують контури й поверхні об’єкта в просторі;

• дані про оброблювані поверхні.

В умовах автоматизації технологічної підготовки виробництва всі дані про об'єкти виробництва повинні зберігатися в базі даних автоматизованої системи. Склад і кількість інформації повинні бути достатніми для однозначної ідентифікації об'єкта виробництва, його виготовлення і для забезпечення подальшого проходження на наступний етап технологічного процесу.

Корпусні конструкції складаються із сукупності деталей, інформацію про які можна одержати з креслень і специфікацій до них.

У суднобудуванні в корпусообробному виробництві склалася система класифікації деталей корпусних конструкцій, на основі якої розроблені типові технологічні процеси. Проте, у процесі технологічного проектування необхідно внести коректування в залежності від існуючого технологічного устаткування в умовах конкретного виробництва.

Розробка технологічного процесу складається з декількох етапів. На першому етапі виконується визначення складу технологічного процесу і послідовності технологічних операцій. Після цього виконується проектування засобів технологічного оснащення - підбір існуючого устаткування, пристосувань та інструмента і розробка, при необхідності, нового. У завершенні виконується проектування кожної технологічної операції - розраховуються норми часу, обсяг робіт, порядок виконання елементарних операцій, а також переходи між технологічними операціями.

Вихідними даними для проектування технологічного процесу є: інформаційна модель деталі чи конструкції; модель виробництва.

Модель виробництва являє собою сукупність даних по устаткуванню, встановленому в цеху на виробничих ділянках. До їх складу входять найменування устаткування, призначення й основні технічні характеристики, необхідні для розрахунку режимів виконання технологічної операції.

Сукупність всієї інформації по деталях, виробничій моделі та типовим технологічним процесам дозволяє формалізувати процес технологічного проектування, що є основою для автоматизації розробки технологічних процесів.

Лекція 4.2. Випуск технологічної документації на основі інформаційної моделі корпусу судна.

Технологічна підготовка суднобудівного виробництва на заводі припускає розробку на основі загальногалузевих технологічних документів великої кількості різної текстової і графічної технологічної документації. Велика розмаїтість таких документів виключає можливість їхнього розгляду в повному обсязі. Тому ми обмежимося лише деякими найбільш характерними документами.