ТОХФ / 2 группа (ООНХС) / Технологические схемы - Крюков - 1997 / TS107

Продолжение

Продолжение	Термогазойль	Экстракт каталитического газойля	Антраценовое масло	«Заводская композиция»
Температура застывания, °C	10	—5	43	13
Содержание, %(масс.)
механических примесей	0,004	0,003	0,019	0,0
золы	0,008	0,01	0,029	0,009
влаги	0,012	0,01	1,00	0,82
Групповой состав, %(масс.)
парафино-нафтеновые	22,0	12,0	2,0	7,0
ароматические	75,5	82,5	88,3	86,8
легкие	5,2	3,0	1,4	3,1
средние	13,3	19,4	2,5	7,3
тяжелые	57,0	60,1	84,4	76,4
смолистые вещества	2,5	5,5	9,7	6,2
Элементный состав, % (масс.)
углерод	87,3	89,4	90,6	90,2
водород	9,2	9,2	6,4	8,0
сера	2,9	1,1	0,5	1,4
азот + кислород	0,6	0,3	2,5	0,4
Индекс корреляции	101	99	146	114

Физико-химические свойства технического углерода:

Показатели	ПМ-50	ПМ-75	ПМ-100
Удельная поверхность, м2/г
геометрическая	53	78	98
адсорбционная	—	82	112
Абсорбция дибутилфталата(масляное число), мл/100 г	99	98	99
рН водной суспензии	8,2	7,8	8,5
Зольность, % (масс.)	0,22	0,25	0,28
Содержание, % (масс.)
серы	0,83	0,89	0,95
остатка после просева через сито с сеткой
0045 К	0,08	0,07	0,09
014 К	0,012	0,016	0,017
05 К	0,0008	0,0005	0,0006
пыли в гранулированном техническом углероде	5	6	7
Сопротивление гранул истиранию, %	90	92	94
Насыпная плотность гранулированного технического углерода, г/1000 см3	335	340	338

Установка производства серы из технического сероводорода

На нефтеперерабатывающих заводах серу получают из технического сероводорода. На отечественных НПЗ сероводород в основном выделяют с помощью 15 %-ного водного раствора моноэтаноламина из соответствующих потоков с установок гидроочистки и гидрокрекинга. Блоки регенерации сероводорода из насыщенных растворов моноэтаноламина монтируют на установках гидроочистки дизельного топлива, керосина или бензина, гидрокрекинга или непосредственно на установках производства серы, куда собирают растворы моноэтаноламина, содержащие сероводород, с большой группы установок. Регенерированный моноэтаноламин возвращается на установки гидроочистки, где вновь используется для извлечения сероводорода.

На установках производства серы, построенных по проектам института «Гипрогазоочистка», используют сероводородсодержащий газ, в котором не менее 83,8 % (об.) сероводорода. Содержание углеводородных газов в сырье должно быть не более 1,64 % (об.), паров воды (при 40 °C и 0,05 МПа) не более 5 % (об.) и диоксида углерода не более 4,56 % (об.).

На установках вырабатывают высококачественную серу с ее содержанием по ГОСТ 127—76 не менее 99,98 % (масс.); другие сорта содержат серу не менее 99,0 и 99,85 % (масс.). Выход серы от ее потенциального содержания в сероводороде составляет 92— 94 % (масс.). С увеличением концентрации сероводорода в сырье, например до 90 % (об.), выход серы от потенциала увеличивается до 95—96 % (масс.).

Основные стадии процесса производства серы из технического сероводорода: термическое окисление сероводорода кислородом воздуха с получением серы и диоксида серы; взаимодействие диоксида серы с сероводородом в реакторах (конверторах), загруженных катализатором.

Процесс термического окисления протекает в основной топке, смонтированной в одном агрегате с котлом-утилизатором.

Смешение и нагрев сероводорода и диоксида серы осуществляется во вспомогательных топках. Каталитическое производство серы обычно проводят в две ступени. Как и термическое, каталитическое производство серы осуществляется при небольшом избыточном давлении. Технологическая схема установки производства серы по проекту института «Гипрогазоочистка» приведена на рисунке XII-4.

Сырье — сероводородсодержащий газ (технический сероводород) — освобождается от увлеченного моноэтаноламина и воды в приемнике 1 и нагревается до 45—50 °C в пароподогревателе 2. Затем 89 % (масс.) от общего количества сероводородсодержащего газа вводится через направляющую форсунку в основную топку 4. Через ту же форсунку воздуходувкой 5 в топку подается воздух. Расход сырья и заданное объемное соотношение воздух: газ, равное (2—3) : 1, поддерживаются автоматически. Температура на выходе технологического газа из основной топки измеряется термопарой или пирометром. Затем газ охлаждается последовательно внутри первого, а затем второго конвективного пучка котла-утилизатора основной топки. Конденсат (химически очищенная вода) поступает в котел-утилизатор из деаэратора 3, с верха которого отводится полученный водяной пар. В котле-утилизаторе основной топки вырабатывается пар с давлением 0,4—0,5 МПа. Этот пар используется в пароспутниках трубопроводов установки. В трубопроводах, по которым транспортируется сера, а также в хранилище жидкой серы поддерживается температура 130—150 °C. Сконденсированная в котле-утилизаторе сера через гидравлический затвор 7 стекает в подземное хранилище 20. Обогащенный диоксидом серы технологический газ из котла-утилизатора направляется в камеру смешения вспомогательной топки I каталитической ступени 11. В камеру сжигания топки поступает сероводородсодержащий газ ( 6 % масс. общего количества) и воздух от воздуходувки 5.