- •66. Ультразвуковая дефектоскопия бурильных труб. Резонансный метод.
- •67. Ультразвуковая дефектоскопия бурильных труб. Метод акустического импеданса.
- •68. Капиллярная дефектоскопия.
- •69. Методы восстановления деталей бурового оборудования.
- •70. Ремонт деталей механической обработкой. Ремонтный размер.
- •71. Восстановление деталей постановкой дополнительных ремонтных элементов.
- •72. Ремонт деталей сваркой и наплавкой. Вибродуговая наплавка.
- •73. Ремонт деталей сваркой и наплавкой. Электородуговая наплавка под слоем флюса.
- •74. Ремонт деталей металлизацией.
- •75. Восстановление деталей электролитическим покрытием.
- •76. Восстановление деталей пластическим деформированием.
75. Восстановление деталей электролитическим покрытием.
В ремонтном деле для получения покрытий электролитические способом используют соли хрома, никеля, меди и железа. Соответственно процессы покрытия будут называться хромированием никелированием, меднением и осталиванием.
Восстановление деталей хромированием применяется наиболее часто в ремонтной практике. Это объясняется тем, что из всех металлических осадков хромовый осадок обладает наибольшей твердостью (700—800 единиц по Бринеллю) и износостойкостью Процесс хромирования состоит из подготовительных работ, самого хромирования и заключительных работ.
Электролитическое натирание заключается в перемещении анода, выполненного в виде тампона и пропитанного электролитом, по поверхности катода (детали). В процессе наращивания анодный тампон с угольным электродом удерживают вручную за рукоятку и медленно перемещают вдоль обрабатываемой поверхности при непрерывном смачивании тампона электролитом. Остатки электролита собирают в ванне. При натирании анод нагревается, поэтому алюминиевый корпус анода делают ребристым. Состав электролита: 200 г/л FеС1, 20 г/л NiCl, 1 г/л НС1
. Наиболее эффективен этот процесс при зосстановле-нии посадочных мест под подшипники в корпусных деталях, на валах, в бронзовых втулках при износах до 0,1 мм. Используют железные, цинковые и медные покрытия.
Восстановление деталей меднением применяют обычно как первую стадию ремонта для образования подслоя между стальной деталью и другим покрытием. Меднение может применяться также для изготовления биметаллических пластин и стержней.
Меднение производят в Кислых или цианистых электролитах, Кислый медный электролит является водным раствором сернокислой меди (медного купороса) и серной кислоты. Цианистые электролиты состоят из водного раствора цианистой медной соли, цианидов и карбонатов.
Никелирование применяют для защиты деталей от коррозии и для декоративной отделки поверхности. Никелевые покрытия устойчивы против воздействия атмосферного воздуха, щелочей и некоторых кислот.
Электролит для никелирования приготовляют из водного раствора простой или двойной никелевой соли.
.
Практикой установлено, что расход металла уменьшается, если аноды применяют не литые, а из проката никеля.
Осталивание — процесс электролитического осаждения железа. Осталивание намного производительнее и экономичнее хромирования, так как скорость осаждения металла составляет 0,3—0.5 мм/ч, а выход по току достигает 85—90 %. т. е. в 5—6 раз выше, чем при обычном хромировании. Сцепляемость железного покрытия с поверхностью стальной детали достаточно высокая (400—450 МПа). К недостаткам процесса относится снижение усталостной прочности деталей, достигающее 30% при покрытии стальных деталей. Это обусловлено наличием растягивающих внутренних напряжений в покрытии.
Осталивание применяют для наращивания поверхностей деталей под неподвижные посадки, для восстановления деталей с большим износом (до 2—3 мм), а также с целью получения подслоя в 1—3 мм для тонкого хромового покрытия (0,02— 0,03 мм).