Лекции_Источники_энерги_и_2_семестр_1_модуль

типа. Волокнистая масса целлюлозы обладает способностью задерживать окислы железа и обеспечивает высокую степень очистки. Обессоливание конденсата осуществляется в фильтрах смешанного действия (ФСД) в фильтрующем слое которых находится механическая смесь Н-катионита (сульфоугля) и анионита.

Добавок обессоленной воды на блок (нормальный и аварийный) предусматривается в конденсаторе турбины. Для подачи обессоленной воды на блок при отмывке пароводяного тракта выполнена дополнительная линия, которая включается в трубопровод перед фильтрами блочной обессоливающей установки. В этом случае загрязненный конденсат из конденсатора турбины откачивает КЭН I в сбросной водовод циркуляционной воды.

На моноблоке 300 МВт установлено одно пускосбросное устройство (БРОУ) пропускной способностью 375 т/ч, редуцированный и охлажденный пар после которого поступает в конденсатор турбины.

Сепарационный узел котлоагрегата включает встроенные пусковые сепараторы, встроенные в тракт котлоагрегата задвижки и дроссельные клапаны. На подводящем трубопроводе к встроенному сепаратору установлен клапан Д-1, рассчитанный на срабатывание перепада давления до 24,5 МПа (250 кгс/см2). На отводе пара из сепаратора установлен клапан Д-4, наличие которого позволяет применять унифицированный сепараторный режим пуска из любого исходного теплового состояния без заполнения водой перегревательного тракта за встроенными задвижками.

Вода из встроенных сепараторов через клапаны Д-2 и Д-3 сбрасывается в выносной растопочный сепаратор (РС-20), а из него — в циркуляционные водоводы или конденсатор турбины. Узел разветвления сбросных трубопроводов после РС-20 расположен на отметке 15 м, что исключает возможность попадания циркуляционной воды в конденсатор. Ввод воды в циркуляционные водоводы осуществляется через гасящее устройство.

Для прогрева системы промперегерва предусмотрена РОУ производительностью 150 т/ч, поэтому пар из РС-20 отводится только в деаэратор и конденсатор.

3.4 Технология пуска моноблока 300 МВт из различных тепловых состояний

Пуск блока из холодного состояния. При проведении подготовительных операций к пуску блока из холодного состояния выполняются:

а) предпусковая деаэрация питательной воды, которая производится при работе одного из бустерных насосов на рециркуляцию; к деаэратору подводится пар от постороннего источника;

б) пуск конденсационной установки и блочной обессоливающей установки; в) заполнение тракта котлоагрегата водой до встроенных задвижек, для чего

после повышения температуры воды в деаэраторе до 377—383 К (104—110°С) и снижения до нормы содержания кислорода производится пуск питательного электронасоса;

г) промывка питательного тракта и поверхностей нагрева котлоагрегата до встроенных задвижек со сбросом воды из растопочного расширителя сначала в сбросной циркуляционный водовод, а затем в конденсатор турбины;

системы генератора; ж) включение в работу регенеративной установки;

з) проверка защит и блокировок; и) включение дренажной системы.

31

Растопка котлоагрегата проводится на сепараторном режиме и начинается при отключенном и сдренированном пароперегревателе и полностью открытой БРОУ. Начальное тепловыделение в топке устанавливается на уровне 10% номинального, что соответствует температуре газов в поворотной камере около 723 К (450°С) и обеспечивает надежный режим работы отключенного пароперегревателя.

При повышении давления пара в выносных растопочных расширителях РС-20, куда сбрасывается среда из встроенных сепараторов, до 0,294—0,392 МПа (3-4 кгс/см2) питание деаэратора переводится на пар от РС-20.

При повышении температуры среды за ВЗ до 543 К (270оС) начинается подключение пароперегревателя и прогрев главных паропроводов через БРОУ и дренажи, а также прогрев блоков парораспределения высокого давления до регулирующих клапанов ЦВД. Подключение пароперегревателя производится плавно за счет ступенчатого открытия клапана Д-4. После подключения пароперегревателя по мере роста температуры среды перед встроенными задвижками производится прикрытие клапанов Д-2 на сбросе из встроенных сепараторов.

После получения пара в РС-20 производится также прогрев системы промперегрева через сбросные клапаны и сбросные задвижки.

Прогрев ЦВД и блоков парораспределения после регулирующих клапанов ЦВД производится подачей пара со стороны выхлопа ЦВД. Для интенсификации процесса прогрева давление в промежуточном пароперегревателе поднимают до 0,98—1,47 МПа (10—15 кгс/см2), прикрывая сбросные задвижки на линиях сброса из горячих ниток промперегрева.

Прогрев ЦВД и перепускных труб производится до температуры металла 423— 433 К (150-160°С), блоков клапанов парораспределения до 463—683 К (190—210°С), паропроводов свежего пара перед ГПЗ—до 423 К (250°С), паропроводов горячего промперегрева — до 433-443 К (160—170°С).

Одновременно с прогревом ЦВД и горячего промперегрева включается в работу система обогрева фланцев и шпилек ЦВД и ЦСД.

После достижения параметров свежего пара перед ГПЗ 2,45—2,94 МПа (25—30 кгс/см2), 543—553 К (270— 280°С) и температуры пара промперегрева перед защитными клапанами 523—533 К (250—260°С) производится обеспаривание промперегрева и затем пуск турбины с помощью регулирующих клапанов. Время разворота турбины до 3000 об/мин составляет 50—55 мин, при этом прогрев на 400—500 об/мин продолжается 10 мин, подъем частоты вращения до 800—900 об/мин - 4—5 мин, прогрев на 800—900 об/мин — 20 мин и подъем до 3000 об/мин 15—20 мин.

В процессе повышения частоты вращения ротора турбины осуществляется подгрузка котлоагрегата по топливу, обеспечивающая к моменту достижения частоты вращения 3000 об/мин поддержание давления свежего пара на уровне 2,45 МПа (25 кгс/см2) при полностью открытой БРОУ. При достижении холостого хода давление в конденсаторе должно быть не более 11,3 кПа (вакуум не менее 650 мм рт. ст.).

После синхронизации генератора и включения его в сеть производятся полное открытие регулирующих клапанов турбины и закрытие БРОУ, что обеспечивает

параметров пара при полностью открытых регулирующих клапанах турбины. За 20— 30 мин нагрузка поднимается до 30 МВт и при этой нагрузке турбина прогревается 2,5—3 ч. При температуре металла наружного корпуса ЦВД 593 К (320°С) отключается

32

прямоточному режиму, давление свежего пара повышается до номинального путем прикрытия регулирующих клапанов. Затем в течение 30—40 мин нагрузка поднимается до 300 МВт с одновременным повышением температуры свежего пара до номинального значения. В процессе нагружения блока питание деаэратора переводится на основной отбор турбины и осуществляется переход с питательного электронасоса на турбопитательный. Общая продолжительность пуска блока из холодного состояния (без учета времени промывки тракта котла) составляет примерно

8 ч.

Пуск блока из неостывшего состояния. Режим пуска блока из неостывшего состояния определяется температурой металла турбины, котлоагрегата и паропроводов. Турбина (она остывает медленнее всего) считается остывшей, если температура наружного корпуса ЦВД в зоне паровпуска составляет 423—623 К (150-350°С).

Пуск осуществляется на сепараторном режиме аналогично пуску из холодного состояния, но с некоторыми изменениями:

а) прогрев ЦВД и (перепускных труб высокого давления производится подачей пара в турбину через байпасы ГПЗ при вращении ротора турбины с частотой около 500 об/мин;

б) параметры свежего пара и пара после промперегрева должны быть такими, чтобы температура пара за паровпускными клапанами не менее чем на 50 К (50°С) превышала температуру наиболее нагретых частей турбины;

в) на уплотнения ЦВД и переднее уплотнение ЦСД турбин ХТГЗ К-300-240 подается пар с температурой 573-693 К (300—320°С).

Пуск блока из горячего состояния. Пуск блока из горячего состояния (после останова на ночь) проводится по той же технологии, что и из неостывшего состояния, но без предварительного прогрева промежуточного перегрева и перепускных труб высокого давления.

Во избежание чрезмерного захолаживания тракта котлоагрегата до встроенных задвижек и сепараторов включение мазутных форсунок или газовых горелок должно производиться не позже чем через 2—3 мин после заполнения котлоагрегата водой и установления растопочного расхода воды по потокам. Начальное тепловыделение в топке устанавливается на уровне 20% номинального. Подключение пароперегревателя начинается при повышении температуры газов в поворотной камере примерно до 773

К (500°С).

После подключения пароперегревателя тепловая нагрузка котлоагрегата увеличивается до уровня, требующегося по условиям пуска турбины. Давление свежего пара за котлоагрегатом перед толчком турбины устанавливается на уровне 4,9 МПа (50 кгс/см2). Так же как и при пусках из холодного и неостывшего состояний, после включения генератора в сеть полностью открываются регулирующие клапаны турбины, и закрывается БРОУ, в результате чего турбина нагружается до 25— 30 МВт.

Дальнейшее нагружение блока осуществляется счет тепловой нагрузки котлоагрегата.

4 ОПЕРАЦИИ ПО ПОДГОТОВКЕ БЛОКА К ЭКСПЛУАТАЦИИ

Современный энергетический блок включает значительное количество

33

тщательным опробованием вспомогательного оборудования и качественным выполнением предпусковых работ.

В процессе подготовки блока к эксплуатации обычно производятся следующие

зависит от правильности их водного режима. Высокие требования в части содержания в котловой воде и паре железа, кремнекислоты и других примесей делают необходимой проведение предпусковых химических промывок смонтированного оборудования для удаления из пароводяного тракта и внутренних поверхностей трубопроводов различных загрязнений, производственной окалины, продуктов атмосферной коррозии, сварочного грата, песка, масел и т.д., возникающих в процессе изготовления, хранения и монтажа.

Предпусковая очистка преследует также цель скорейшего достижения необходимой чистоты пара после ввода в эксплуатацию оборудования и обеспечение нормальной эксплуатации блочной обессоливающей установки (БОУ).

К задачам предпусковой кислотной промывки относится создание защитной оксидной пленки на поверхности металла, препятствующей его коррозии до

подвергаются экономайзерная, испарительная и перегревательная поверхности котлоагрегата, паропроводы перегретого пара и вторичного перегревателя, деаэраторы, конденсатопроводы и водяная сторона подогревателей высокого давления, питательные магистрали.

В настоящее время применяются следующие методы кислотной промывки оборудования:

1. Циркуляционная промывка 5%-ным раствором соляной кислоты при

34

6. Циркуляционная промывка 2—3%-ным раствором адипиновой кислоты с добавкой гидразина три температуре 373 К (100 оС).

Каждый из указанных методов очистки имеет свои особенности, определяющие область его применения.

Очистка 5%-ным раствором соляной кислоты является чрезвычайно эффективной с точки зрения воздействия на окалину и продукты атмосферной коррозии .металла. Ввиду большой скорости коррозии стали в 5%-ном растворе соляной кислоты (250 г/м2ч) применение соляной кислоты при химической очистке возможно лишь при ее ингибировании. В качестве ингибиторов коррозии применяют уротропин, ПБ-5 и др.

Однако применение в качестве реагента соляной кислоты осложняется следующими факторами:

а) неприменимость для оборудования, имеющего элементы, выполненные из аустенитной стали, так как при последующей работе происходит коррозионное растрескивание стали;

б) неприменимость для азотированных деталей арматуры, корродирующей в соляной кислоте;

в) наличие в промывочном растворе шлама может вызвать забивание змеевиков.

При гидразинно-кислотном методе очистки благодаря слабой концентрации промывочного раствора исключается возможность оставления кислоты в трубной системе котлоагрегата. Возможность применения в качестве «моющего» реагента серной кислоты позволяет использовать этот метод при очистке элементов оборудования, изготовленного из аустенитной стали.

Недостатком этого метода являются наличие в промывочном растворе значительного количества шлама и недостаточная эффективность при высокой загрязненности очищаемых поверхностей.

Преимуществом метода очистки раствором лимонной кислоты является отсутствие взвеси в промывочных водах, отмываемые окислы железа остаются в растворе в виде комплексных соединений и удаляются в растворенной форме.

Следует отметить, что лимонная кислота и цитраты аммония безопасны для аустенитных сталей, но недостатком использования лимонной кислоты при промывках является ее дороговизна.

Обработка композициями на основе комплексонов также переводит окислы железа в устойчивые, хорошо растворимые в воде комплексы.

Учитывая высокую стоимость комплексонов – этилендиаминтетрауксусную кислоты или ее динатриевой соли – трилона Б, очистку композициями на их основе следует проводить при малых затратах реактивов, т.е. при небольшой загрязненности оборудования.

При применении адипиновой кислоты 80-90% отложений переходит в раствор, а 10-20% остается в виде шлама. Аустенитные стали в растворах адипиновой кислоты не корродируют.

В схему кислотной промывки оборудования блоков 300 МВт включаются питательный тракт с подогревателями высокого давления, испарительный тракт котла, перегревательный тракт котлоагрегата, паропроводы высокого давления, трубопроводы «холодного» и «горячего» промперегрева, промежуточный пароперегреватель, конденсатопроводы и деаэраторы.

Во избежание заноса взвешенных частиц из одной поверхности в другую при водных отмывках предусматриваются промежуточные сбросы:

перед водяным экономайзером; из выходных коллекторов водяного экономайзера;

из смесительных коллекторов перед СРЧ-1;

35

из смесительных коллекторов перед ВРЧ; из коллекторов встроенных задвижек;

после главных паровых задвижек каждой нитки; из «холодных» и «горячих» ниток промперегрева.

С целью увеличения скорости воды при отмывках промежуточного перегревателя между конвективными пароперегревателями низкого давления I и II ступеней установлены временные задвижки, что позволяет промывать промежуточный пароперегреватель по каждому подпотоку. Схемой циркуляции предусматривается параллельное включение двух ниток первичного тракта и последовательное с первичным трактом и между собой включение двух ниток вторичного тракта. Подогрев среды осуществляется в ПВД № 6 паром от постороннего источника. Подогрев может быть также осуществлен барботажем пара в деаэраторных баках. В качестве насосов кислотной промывки используются насосы МСК-150 575 производительностью 1500 м3/ч и напором 5,64 МПа (575 м вод. ст.).

Технология химической очистки блока включает в себя:

1) первоначальную водную промывку по отдельным контурам технической водой на сброс с расходом до 2000 м3/ч и заменой технической воды в конце промывки на обессоленную;

2)кислотную промывку 3—4%-ным раствором моноцитрата аммония при температуре 373К (100°С);

3)вытеснение раствора и водную отмывку;

4) пассивацию отмытых поверхностей металла 1 % -ным раствором нитрита натрия (или аммония);

5)отмывку контуров обессоленной водой;

6)кислотную промывку 1%-ным раствором моноцитрата аммония при температуре 373 К (100°С);

7)пассивацию очищенной поверхности металла путем ввода нитрита или аммония в раствор и циркуляцию его в течение 6 ч при температуре 313—323 К (40— 50°С);

Благодаря кислотной промывке из оборудования трубопроводов блока 300 МВт удаляется примерно 6 т окислов железа в пересчете на F2О3, 200 кг взвешенных веществ и 200 кг кремниевых соединений в пересчете на Si2O3. Одноконтурная промывка оборудования блоков 200 МВт с барабанными котлоагрегатами выполняется по двум потокам: из напорных коллекторов и нижние точки котлоагрегата через панели экранов в барабан и через ПВД по водяной стороне; питательная магистраль—водяной экономайзер — барабан.

Объединившись в барабане, оба потока прокачиваются по контуру: пароперегреватель—паропроводы острого пара — трубопровод горячего промперегрева № 1- одна сторона вторичного пароперегревателя — трубопроводы холодного промперегрева, последовательно вторая сторона вторичного пароперегревателя — трубопровод горячего промперегрева № 2 — линия основного конденсата—деаэратор 6 кгс/см2 — всасывающие трубопроводы питательных насосов — всас насосов кислотной промывки. Напорный коллектор насосов кислотной промывки подключается к временному кольцу нижних коллекторов экранов котлоагрегата, напорному коллектору питательных насосов, коллектору377 10 мм подключения паропроводов для организации водных отмывок вторичного тракта.

36

Подвод реагентов, технической и обессоленной воды осуществляется во всасывающий коллектор насосов кислотной промывки. Подогрев раствора производится в ПВД № 5 и 7 паром из коллектора 1,27 МПа (13 кгс/см2).

Для создания достаточных скоростей в трубах экранной системы и выносных циклонов опускные трубы дросселируются на 80% своего сечения путем установки полосы, перекрывающей устье труб. Для предотвращения попадания в насосы окалины и песка всасывающие патрубки деаэраторов наращивают на 400—500 мм и таким образом деаэраторные баки используют в качестве отстойников и грязеуловителей.

Части внутрибарабанного устройства, которые препятствуют дренированию промывочных растворов и очистке барабана от скопившихся во время кислотной промывки загрязнений, демонтируют. А трубопроводы, не включенные в схему промывки (линии непрерывной продувки, впрысков, фосфатирования, собственных нужд и т. д.), отглушают. Также байпасируют и отглушают трубопроводы впрыска собственного конденсата. Во время промывки контролируют по специально установленным контрольно-измерительным приборам расход прокачиваемых растворов, их температуру, а также давление по тракту промывки.

Одним из основных условий эффективности кислотных промывок является обеспечение скорости прокачивания промывочных растворов реагентов в недренируемых змеевиках в пределах 1,2—1,7 м/с, а в дренируемых 0,6—1 м/с. Скорость при водной промывке на сброс в недренируемых змеевиках должна быть не ниже 2— 2,5 м/с, а в дренируемых змеевиках 1—1,5 м/с.

изготовителях и на монтажной площадке, перед началом монтажа. Предмонтажная очистка значительно сокращает время пусковых операций, позволяет обеспечивать максимальные скорости потоков и применять наиболее целесообразные реагенты для различных элементов оборудования.

Недостатками промывок на монтажной площадке являются зависимость их выполнения от климатических условий, затруднения в обеспечении обессоленной водой и паром промывочных установок на площадке, а также необходимость тщательной пассивации внутренних поверхностей из-за длительного времени меду проведением на монтажной площадке и растопкой котлоагрегата.

В последнее время широкое применение получила технология пусковых работ, изменяющая принятую последовательность операций – кислотные промывки по описанным схемам, а затем растопки котлоагрегатов и паровые продувки пароперегревательного тракта и паропроводов. По новой технологии водные отмывки пароводяного тракта перед кислотными промывками заменяются паровыми продувками с использованием пара от соседних котлоагрегатов. После кислотной промывки вновь проводятся повторные паровые продувки. Эффективность очистки при этом усиливается благодаря термическому воздействию пара на окалину продуваемых поверхностей.

Замена водных отмывок паровыми продувками позволяет отказаться от монтажа и демонтажа на каждом блоке временных трубопроводов и значительного количества арматуры массой около 70 т.

Пар от соседнего котлоагрегата по трубопроводу 273 11 мм, подсоединенному на этом котле к перемычке предохранительных клапанов при помощи тройника, подводится к коллекторам встроенных задвижек и к перемычке предохранительных клапанов продуваемого котлоагрегата.

Предварительные паровые продувки пароводяного тракта котлоагрегата проводятса по следующим контурам:

испарительный тракт (нитки А и Б);

37

перегревательный тракт (нитки А и Б); линия байпаса вторичного пароперегревателя (нитки А и Б);

«холодный» промежуточный перегрев через паропаровой теплообменник; конвективный пароперегреватель низкого давления; паропровод «горячего» промежуточного перегрева;

перемычка предохранительных клапанов «холодного» промперегрева.

4.2 Продувка главных и вспомогательных трубопроводов

Продувка трубопроводов производится для удаления из них сварочного грата, песка, окалины и посторонних предметов, оставшихся при изготовлении и монтаже. Как правило, продуваться должны все паропроводы острого пара и промперегрева, паропроводы к БРОУ и РОУ. Кроме того, продувке подлежат вспомогательные паропроводы: паропроводы собственных нужд, к турбопитательному насосу, паропроводы к эжекторам и уплотнениям турбины.

В процессе подготовки к продувке выполняются следующие работы: поузловая сдача и подготовка оборудования и трубопроводов, монтаж временных трубопроводов; гидравлическое испытание оборудования, постоянных и временных трубопроводов; изоляция оборудования и трубопроводов, участвующих в продувке; освещение; организация телефонной связи по отдельным рабочим местам; создание достаточного запаса воды и топлива.

Временные трубопроводы служат для сброса продувочного пара в атмосферу, подачи пара к продуваемым участкам и замены неустанавливаемых на время продувки элементов. Внутренний диаметр временных трубопроводов должен быть в пределах 0,7—1,0 от диаметра продуваемых. При монтаже временных трубопроводов необходимо обеспечить возможность прогрева и дренирования, свободу температурных расширений, достаточное удаление от пожароопасных мест и от находящегося рядом оборудования, отвод сбрасываемого пара в безопасное место. Опоры временных трубопроводов устанавливаются с учетом температурных расширений и усилий от них, а также с учетом реактивных сил сбрасываемого в атмосферу потока пара. Присоединение временных трубопроводов к стопорным и регулирующим клапанам турбины выполняется с помощью дополнительно изготавливаемых фланцев с отводами. Из стопорных клапанов удаляются запорные устройства и паровые сита, а седла клапанов защищаются заглушками или специальными вставками.

Аналогичным образом производится присоединение к арматуре, имеющей фланцевые крышки. Уплотнительные поверхности арматуры также защищаются заглушками или вставками.

На время продувки не устанавливаются или удаляются устройства, которые ухудшают качество продувки или могут быть повреждены при проведении ее: измерительные и дроссельные устройства, пробоотборные зонды, сопла впрысков, термопары, дроссельные клапаны спрофилированными отверстиями в теле корпуса, шиберы регулирующей арматуры и тарелки обратных клапанов, пароохладители редукционных установок.

Условием качественного выполнения продувки является следующее требование: кинетическая энергия пара при продувке должна быть больше кинетической энергии при нормальной работе. Исходя из этого условия, определяется необходимый расход пара при продувке по следующей формуле:

38

где DP , DПР — расход пара через трубопровод при нормальной работе и при продувке, т/ч; vP, vПP — удельные объемы пара при нормальной работе и при продувке, м3/кг;КРАС — коэффициент запаса по расходу пара, принимаемый равным

1,1—1,25.

Расчет продувки ведется только для начального сечения каждого продуваемого трубопровода, пароперегревателя котлоагрегата и т. д., так как скорости по длине трубопровода растут и эффективность продувки возрастает. В качестве источников пара для продувки используются вновь пускаемые котлоагрегаты или специально выделенный для продувки котлоагрегат. При выборе источника пара принимается во внимание получение необходимого количества пара для качественной продувки трубопроводов, сокращение продолжительности пусковых операций, удешевление монтажа временных трубопроводов.

В последнее время все чаще применяются продувки паропроводов энергетических блоков паром от постороннего источника. Такие продувки имеют следующие преимущества: более тщательная очистка всех элементов пусковой схемы блока: возможность проведения продувок на 30—60 дней раньше, чем при продувке собственным паром; отсутствие необходимости останавливать собственный котлоагрегат после первой его растопки для демонтажа временных трубопроводов, восстановления схемы, ревизии арматуры и других работ, предшествующих эксплуатационному пуску блока.

При проведении продувок должны строго соблюдаться правила техники безопасности и противопожарной безопасности. Из района продувки удаляются все посторонние лица, для наблюдения за продуваемыми и временными трубопроводами и в местах сброса пара в атмосферу выставляются наблюдающие.

По возможности схема для прогрева всех продуваемых контуров собирается одновременно. Во время прогрева ведется контроль за тепловыми расширениями элементов котлоагрегата и трубопроводов. При обнаружении защемлений прогрев приостанавливается до их устранения. Обычно продувка ведется при почти постоянном расходе пара. Излишки пара сбрасываются в атмосферу через растопочную линию или через трубопроводы одного из контуров достаточной пропускной способности. Общий порядок переключений во время продувок следующий: после окончания продувки одного контура медленно и полностью открывается арматура на трубопроводах второго контура, а на трубопроводах предыдущего контура закрывается. Продувка ведется непрерывно, без перерывов между этапами. Продувочная схема блока мощностью 200 МВт предусматривает продувку следующих поверхностей паропроводов:

пароперегреватель первичного тракта; пароперегреватель вторичного тракта I и II ступеней;

главные паропроводы острого пара с отводами и перемычками; паропроводы вторичного тракта с отводами и перемычками; растопочный паропровод; линии впрысков; паропроводы к РОУ и БРОУ.

Участки паропроводов от ГПЗ до стопорных клапанов, перепускные трубы высокого и среднего давления турбины принимаются на чистоту во время монтажа.

Паропроводы к предохранительным клапанам продуваются во время регулировки клапанов.

Продувка производится при давлении в барабане котлоагрегата 4,9—5,88 МПа (50—60 кгс/см2). Продолжительность продувки каждого контура 15—20 мин при производительности котлоагрегата 160—170 т/ч.

39

Сразу же после продувки необходимо отвернуть гайки крепежа временных фланцевых соединений на стопорных клапанах, арматуре и т. д. для предотвращения их прикипания. После остывания приступают к демонтажу временных трубопроводов и восстановлению проектной схемы. Особое внимание обращается на предотвращение вторичного загрязнения продутых трубопроводов.

Для продувок парового тракта котлоагрегата и паропроводов острого и вторичного пара блока мощностью 300 МВт используются трубопроводы кислотной промывки. Как правило, дополнительно монтируются выхлопные трубопроводы для продувки паропроводов острого пара и горячего промежуточного перегрева из выходных камер пароперегревателя низкого давления и после БРОУ. При продувке паропроводов собственным паром котлоагрегат работает в прямоточном режиме при закрытых сбросных клапанах встроенных сепараторов. Расход питательной воды составляет 150 т/ч на одну нитку. Давление пара за котлом поддерживается 4,9—5,88 МПа (50—60 кгс/см2) и температура пара 723 К (450°С).

Продувка производится по отдельным контурам, причем каждый контур продувается в течение 15 мин.

Продувке подлежат поверхности нагрева котлоагрегата, паропроводы острого пара с перемычками импульсно-предохранительных клапанов и БРОУ, трубопровод РОУ для прогрева промперегревателя, байпасы промперегревателя, паропроводы «холодного» и «горячего» промперегрева и перемычка между паропроводами холодного промперегрева.

До проведения операций по продувке паропроводов производится регулировка предохранительных клапанов на растопочном расширителе 1,96 МПа (20 кгс/см2), после продувки— на холодных нитках промперегрева и на паропроводах острого пара.

4.3 Опробование вспомогательного оборудования

Вспомогательные механизмы блока опробуются по мере их готовности по механической и электрической части, окончания монтажа контрольно-измерительных приборов. Опробование производится в два этапа: вначале проверяется работа электродвигателя, а затем агрегата в целом. При опробовании электродвигателя проверяется отсутствие вибрации и нагрева подшипников, соответствие направления вращения двигателя направлению вращения механизма.

После опробования и обкатки электродвигателя собирается муфта между двигателями и механизмом. Перед включением в работу агрегата проверяются наличие смазки подшипников, система подачи охлаждающей воды к подшипникам

исальникам, легкость вращения вала, наличие и исправность контрольноизмерительных приборов.

Включение насоса производится после заполнения его перекачиваемой средой и удаления воздуха при закрытой напорной задвижке. Однако длительная работа насоса при закрытой задвижке не допускается во избежание «запаривания» насоса. Задвижку следует приоткрыть для достижения такого расхода, при котором не происходит нагрева среды в корпусе насоса. Желательно, чтобы насос некоторое время проработал с небольшой нагрузкой для приработки подшипников и сальников. При этом следует наблюдать за температурой подшипников и сальников, установление постоянной их температуры свидетельствует о нормальной работе. Затем насос можно нагрузить до нормального расхода, не допуская перегрузки электродвигателя по току. До пуска и комплексного опробования блока все насосы

имеханизмы проходят длительную (не менее 8 ч.) обкатку, что обеспечивает надежную их работу при пуске основного оборудования.

40