2.3 Технологический процесс обработки детали

Для анализа применяемого для обработки заданной детали оборудования составляем

Таблица 4 -Технологические возможности применяемого оборудования

№ опера­ции	Мод Модель станка	Предельные или наибольшие размеры обрабатываемой заготовки, мм			Технологические возможности метода обработки
		Диаметр d, мм	Длина l, мм	Высота H, мм	Квалитет точности	Шероховатость обрабатываемой поверхности Ra, мкм
005	16А20Ф3С15	400	-	250	14-8	3,2-1,6
015	7Б57	450	-	250	13-9	3,2-1,6
025	16ГС25Ф3С3	450	710	200	14-8	3,2-1,6
035	5К32	450	710	-	9-7	3,2
055	3Б722	450	-	-	9-5	3,2-0,8
065	3М157	350	710	-	9-5	3,2-0,8

Данное оборудование удовлетворяет требованиям необходимых для обработки детали в соответствии с выбранным технологическим процессом. Анализ приведенных данных показывает, что используемые станки по габаритным размерам обрабатываемой заготовки, достигаемой точности и шероховатости соответствуют требуемым условиям обработки.

Применяемые оборудования имеют очень большие предельные размеры обрабатываемых заготовок. Возможен выбор оборудования с меньшими предельными размерами и мощностями, что снизит затраты на изготовление детали.

Инструмент:

В технологическом процессе производства детали “Фланец 320-2402026-А” применяется стандартный и унифицированный инструмент, наименование, режимы работы, настройка инструмента применяемого в техпроцессе приведены в таблице 5.

Применяемый инструмент в своей основной массе является универсальным, что сокращает и удешевляет технологический процесс, однако следует отметить что также имеет место применение импортного инструмента на операции 005.

Приспособление:

Технологический процесс обработки деталей предусматривает использование большого числа специальных приспособлений. Это обоснованно тем, что в условиях серийного производства большое значение приобретает быстрота, удобство и точность установки детали в процессе обработки. При этом необходимо соблюдать принципы единства и совмещения баз. При этом применяемые приспособления позволяют производить угловую ориентацию заготовок, что исключает выверку детали перед обработкой. В таблице 6 приведены установочно-зажимные приспособления, применяемые в технологическом процессе.

Обычно станочные приспособления классифицируются по типу станков, уровню механизации и виду привода. В зависимости от типа станков, приспособления к ним делятся на токарные, фрезерные, расточные, сверлильные, шлифовальные и другие приспособления. По степени специализации приспособления делятся на неразборные специальные (НСП), универсально-наладочные (УНП), универсально-сборные (УСБ), сборно-разборные (СРП), универсально-безналадочные (УБН), специализированные наладочные (СНП). По уровню механизации приспособления делятся: ручные, механизированные, полуавтоматические и автоматические. По источнику энергии привода станочные приспособления делятся на пневматические, пневмогидравлические, гидравлические, электромеханические, магнитные, вакуумные и центробежно-инерционные.

Применяемые приспособления в основном являются специальными, их применение позволяет повысить точность обработки, быстроту, удобство и точность установки детали. Данные приспособления изготовлены на предприятии. Однако к недостатком этих приспособлений следует отнести применение ручного зажима заготовок, что увеличивает время установки заготовок, а также влечёт за собой ряд других нежелательных последствий.

При изготовлении Фланца 320-2402026 на токарной операции 025, применяют шлицевую 7115-7331 для базирования и закрепления заготовки в процессе обработки .

Принцип работы заключается в следующем: обрабатываемая деталь устанавливается на оправку 1. Зажим детали осуществляется следующим образом: после надевания и зажатия шайбы 4 гайкой 3 обрабатываема деталь тем самым прижимается к втулке 2.

Рисунок 7 – Приспособление для точения

Средства технического контроля:

По технологическому процессу детали контроль ведётся вручную. Ручной контроль детали осуществляется как самим контролером, так и рабочим. Всё это осуществляется на участке в специально отведённом для этого месте, где установлен контрольный стол, на котором проверяют технологические условия с помощью контрольного приспособления.

Проверка осуществляется с помощью специальных и стандартных мерительных инструментов (таблица 7).

При неисправности контрольного приспособления обмер детали осуществляется в комнате точного обмера (КТО). Для проверки размеров и параметров, которые универсальными методами проверить нельзя, деталь поступает в отдел технического контроля (ОТК), где для данного контроля используются специальные контрольные приспособления.

Таблица 7-Средства технического контроля

№ операции	Наименование инструмента	Вид инстру-мента	Точность измерения, мкм	Допуск мм
005	Штангенциркуль ШЦ--125 ГОСТ 166-80 Глубиномер ШГ-160-0,05 Угломер ГОСТ 5378-88	Станд. Cпец. Станд.	50 50 5’	0,7 0,22 45º±1º
015	Нутрометр ГОСТ 868-82 НИ 18-50	Станд.	12	0,3
025	Шаблон 8700-6117	Спец.	25	2,2
035	Микрометр ГОСТ 6507-90	Спец.	20	0,025
055	Микрометр МР-50 ГОСТ 4381-80	Спец.	20	0,025
065	Микрометр МР-50 ГОСТ 4381-80 Глубиномер ШГ-160-0,05 Штатив ШМ-II H8 Индикатор ГОСТ 577-68, ИЧ 2кл.1	Спец. Спец. Спец. Станд.	20 50 50 12	0,025 0,22 0,18 0,03

В базовом технологическом процессе применяются не только стандартные контрольные приспособления, но и специальные. Применение специальных контрольных приспособлений позволяет значительно сократить время на контроль, так как специальные приспособления (скобы, калибры, шаблоны) просты по конструкции и предназначены для контроля одного конкретного размера. Кроме того, специальные приспособления изготавливаются с точностью, необходимой для контроля определённого размера.