- •Введение
- •1 Аналитический обзор существующих конструкций
- •2 Описание принципа действия принятой конструкции
- •3 Расчёт основных параметров
- •4 Тяговые расчеты
- •4.1 Тяговые расчеты для рабочего передвижения
- •4.1 Тяговые расчеты для рабочего передвижения
- •4.2. Движение по горизонтальному участку пути
- •4.3 Движение в гору
- •5 Статические расчеты
- •5.1 Определение коэффициентов запаса устойчивости при рабочем положении
- •5.2 Расчет проходимости
- •5.3 Статические расчеты при переводе рабочего органав транспортное положение
- •5.4 Статические расчеты для транспортного перемещения
- •5.4.1 Расчет в продольной плоскости
- •5.4.2 Расчет в поперечной плоскости
- •6 Подбор гидромотора
- •7 Прочностные расчеты
- •7.1 Расчет шпоночного соединения
- •7.2 Расчет подшипников
- •8.5. Прочностной расчет на кручение вала
- •8 Особенности эксплуатации машины
- •8.1 Техническое обслуживание
- •8.2 Техника безопасности
- •8.3 Хранение и консервация
- •9 Технико-экономические показатели
- •10 Заключение
7 Прочностные расчеты
Выполним прочностные расчеты основных элементов привода ротора, в частности, шпонки, соединяющей ведущую шестерню с валом ротора, подшипников, зубчатой цилиндрической прямозубой передачи для редуктора.
Принятая конструкция привода (предварительная компоновка) показана на рисунке 7.1.
Рисунок 7.1 – Конструкция привода ротора.
7.1 Расчет шпоночного соединения
Принимаем шпонку призматическую со скругленными торцами. Материал шпонки – нормализированная сталь 45. Проверку шпоночного соединения выполняем на смятие.
Расчетная схема шпоночного соединения приведена на рисунке 7.2.
Рисунок 7.2 - Расчетная схема шпоночного соединения.
Напряжение смятия и условие прочности определяются по следующей формуле:
Полумуфты и ступицы колес стальные. Для стали допускаемое напряжение смятия .
Поперечные размеры шпонки (bh) зависят от диаметра вала (из характеристики косилки). ПО стандарту принимаем соответствующие данные и сводим в табл. 7.1
Таблица 7.1 – размеры шпонки.
d, мм |
b,мм |
h, мм |
, мм |
, мм |
l, мм |
40 |
12 |
8 |
5,0 |
3,3 |
16 |
Пользуясь формулой (7.1) для ведущего вала, получим
σсм≤ [σсм]
86,4 ≤ 110…120 – условие соблюдается.
Шпонка на срез проверяется по формуле :
Определим допускаемое напряжение на срез :
По формуле (7.2) получим
.
21,666…72 МПа – условие соблюдается
7.2 Расчет подшипников
Для расчета подшипника приводного вала составим расчетную схему для нахождения реакции на подшипник (рисунок 7.3.)
Определяем диаметр вала под подшипник по формуле:
, (7.4)
где Мм – момент передаваемый валом, Мм = 150 Н·м;
[]кр – допускаемое напряжение на кручение, []кр = 20…35 МПа [6].
Принимаем шариковый радиальный подшипник, т.к. нет осевых сил, средней серии 50308 с параметрами: d = 40мм, D = 90 мм, B = 23 мм, r = 2 мм, C=41 кН, C0 = 22,4 кН.
мм.
Принимаем из ряда стандартных диаметров dв=40 мм [6].
Рисунок 7.3 – Схема для расчета подшипников приводного вала
На крайнюю пару зубчатых колес действуют в их зацеплении неуравновешенные силы окружная и радиальная силыи. Они рассчитываются следующим образом:
С учетом ожидаемого при срезании динамического характера нагрузок принимаем .
где – угол контакта в зубчатом зацеплении. При некоррегированном
зацеплении.
Радиальную суммарную силу рассчитываем по формуле:
Согласно рисунке 7.1 расчетную силу, действующую на более нагруженный подшипник , можно рассчитать по формуле:
где равны 30 и 25 мм соответственно (принимаем в соответствии с
рисунком 7. 3).
Выполним поверку долговечности подшипника. средней серии 50308.Они имеют динамическую грузоподъемностьC= 41 кН
Тогда:
где p – показатель степени, принимаемый для шариковых подшипников
равным 3;
n– частота вращения вала ротора, которую, зная угловую скорость,
определяем следующим образом:
Полученная долговечность вполне приемлема.