Захарченко / Захарченко-1 / 3
.docxhttp://stroiteli-spravochnik-110-stroitelnye-materialy.bud.eh.org.ua/index.htm
Дворкин Леонід Іосифович Дворкин Олег Леонідовіч «СТРОИТЕЛЬНЫЕ МАТЕРІАЛИ З ВІДХОДІВ ПРОМИШЛЕННОСТІ» Учебно-справочное пособие
В учбово-довідковому посібнику розглянуті основні напрями вживання відходів промисловості і міського господарства у виробництві ефективних будівельних матеріалів, а також дорозі економії матеріальних і енергетичних ресурсів, за рахунок використання цього вигляду мінеральної і органічної сировини. Проаналізована ефективність вживання в будівельному виробництві традиційних і нових будівельних матеріалів на основі вторинних ресурсів - металургійних шлаків, злий і шлаків теплових електростанцій (ТЕС), відходів вуглезбагачення і ін. Приведені основні технологічні параметри використання відходів різних галузей промисловості і техніко-економічні показники їх вживання. Призначена студентам будівельних спеціальностей вищих учбових закладів як додатковий учбово-довідковий посібник, який може бути використане при вивченні будівельного матеріалознавства і будівельно-технологічних дисциплін, а також для широкого круга інженерно-технічних працівників підприємств різних галузей промисловості і будівництва. © «Фенікс», 2007
Издательство «Феникс» запрошує до співпраці авторів для видання: підручників для ПТУ, вузів наукової і науково-популярної літератури по МЕДИЦИНІ і ВЕТЕРИНАРІЇ, ЮРИСПРУДЕНЦІЇ і ЕКОНОМІЦІ, СОЦІАЛЬНИМ і ПРИРОДНИМ НАУКАМ літератури по ПРОГРАМУВАННЮ і ОБЧИСЛЮВАЛЬНІЙ ТЕХНІЦІ ПРИКЛАДНИЙ і ТЕХНІЧНОЮ литературы літератури по СПОРТУ і БОЙОВИМ МИСТЕЦТВАМ ДЕТСКОЙ і ПЕДАГОГІЧНОЮ литературы літератури по КУЛІНАРІЇ і РУКОДІЛЛЮ Високі гонорари! Всі фінансові витрати беремо на себе! При прийнятті рукопису у виробництво виплачуємо гонорар на 10 % вище за будь-яке російське видавництво! По питаннях видання книг: E-mail: office@phoenixrostov.ru Сайт видавництва «Фенікса»: www.Phoenixrostov.ru Предисловие ПРОБЛЕМА ПРОМИСЛОВИХ ВІДХОДІВ І ЇХ КЛАССИФІКАЦИЯ Развитие промисловості і накопичення промислових отходов Производство будівельних матеріалів і утилізація промислових отходов Классификация відходів і терминология Выбор напрями утилізації промислових отходов МАТЕРИАЛЫ З ВІДХОДІВ МЕТАЛЛУРГИІ Вяжущие матеріали на основі металургійних шлаков Заполнители з металургійних шлаков Бетоны на основі металургійних шлаков Материалы з шлакових расплавов Материалы на основі металургійних шламов МАТЕРИАЛЫ З ВІДХОДІВ ПАЛИВНО-ЕНЕРГЕТИЧНОЇ ПРОМИШЛЕННОСТІ Вяжущие матеріали із застосуванням золошлакового сырья Заполнители з паливних злий і шлаков Золосодержащие бетони і растворы Силикатный цеглина, керамічні і плавлені матеріали на основі злий і шлаків ТЕС Дорожно-строительные і ізоляційні матеріали з вживанням злий і шлаків ТЕС Применение горілих порід, відходів видобутку і збагачення угля МАТЕРИАЛЫ Із застосуванням ВІДХОДІВ ХИМИКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЇЗВОДСТВ Материалы із застосуванням фосфорних шлаков Материалы на основі гипсо- і известьсодержащих отходов Материалы із застосуванням залізистих, сірковмісних і силікатних отходов Материалы із застосуванням гідролізного лігніну і відходів целюлозно-паперового производства Добавки ЛІГШИ і електролітів на основі відходів хімічних производств Применение відходів коксо- і нафтохімічного производств Утилизация розчинів і шламов МАТЕРИАЛЫ З ВІДХОДІВ ПЕРЕРОБКИ ДЕРЕВИНИ І ІНШОГО РОСЛИННОГО СИРЬЯ Материалы на основі мінеральних вяжущих Материалы на органічних связующих Материалы з деревних відходів без вживання вяжущих МАТЕРИАЛЫ З ВІДХОДІВ ГІРНИЧОРУДНОЇ ПРОМИСЛОВОСТІ І ПРОМИСЛОВОСТІ БУДІВЕЛЬНИХ МАТЕРІАЛОВ Нерудные матеріали на основі залізистих кварцитов Применение відходів виробництва нерудних материалов Вяжущие і автоклавні матеріали на основі відходів дроблення гірських пород Применение відходів виробництва будівельних материалов МАТЕРИАЛЫ З ВІДХОДІВ МІСЬКОГО ХОЗЯЙСТВА Материалы з макулатури і текстильних отходов Материалы з гумових і каучукових отходов Материалы з пластмасових отходов Вторичное використання цементного і асфальтового бетонов ЛИТЕРАТУРА
Применение відходів виробництва будівельних материалов
Утилізація цементного пилу. Основним напрямом утилізації пилу, що утворюється при випаленні цементного клінкеру в печах, що обертаються, є використання її в самому процесі виробництва цементу. Пил з пилоосаджувальних камер повертається в піч, що обертається, разом з шламом. Основна ж кількість пилу уловлюється в електрофільтрах. Цей пил має високу дисперсність і містить підвищену кількість вільного оксиду кальцію, лугів і сірчаного ангідриту. Добавка 5-15% пил до сировинного шламу викликає його коагуляцію і зменшення текучості. При підвищеному вмісті в ній лужних оксидів знижується якість клінкеру. Зараз на цементних заводах з мокрим способом виробництва застосовуються різні способи повернення пилу в піч. Для запобігання заростанню труб, замазування ланцюгів і утворення шламових кілець пил можна вводити у вигляді пульпи. Вологість шламу ефективно знижується за рахунок разжижителей. У гранульованому і негранульованому вигляді пил вводять за ланцюгову завісу печі ( 6.5), усуваючи її негативний вплив на шлам. При беззольному паливі і відносно невисокій кількості пилу (8-10%) її можна повертати в піч вдуванням в зону спікання з «гарячого» кінця печі. На крупних заводах доцільне випалення всього уловленого пилу в окремій печі, що обертається. Пил, уловлений електрофільтрами печей, що обертаються, може служити основним компонентом різних змішаних терпких. Її активізують добавками портландцементного клінкеру, гіпсу і доменних гранульованих шлаків. Для активного прояву терпких властивостей в композиціях пилу з гіпсом, шлаком і іншими добавками вона повинна містити достатню кількість вільного оксиду кальцію і клінкерних мінералів. Компоненти, складові цементний пил, гідратуються при запарюванні і активно реагують з кремнеземом, утворюючи гидросиликаты і гидроалюмосиликаты. Це дозволяє частково або повністю замінювати вапно у виробництві силікатних цеглини і бетонів, що значно підвищує їх міцність. Вживання цементного пилу ефективне і при виготовленні комірчастих силікатних бетонів. Для запобігання нерівномірності зміни об'єму силікатні матеріали з сумішей, що містять цементний пил, виробляють за схемою гідрата з примусовим гасінням або з тривалим вылеживанием пилу до повної гідратації оксиду кальцію. Кількість лужних оксидів в пилі для виробництва терпких вапняно-шлакового і известково-пуццоланового типа повинно складати не більше 2-4%. Високолужний пил можна використовувати як калійне добриво і для здобуття електротехнічного фарфору. Одним з найбільш раціональних напрямів використання високолужному пилу є виготовлення на її основі шлакоще-лочных (пылешлаковых) терпких. Вміст лужних оксидів в пилі різних заводів не однаково. Вони зв'язані у вигляді лужних сульфатів, хлоридів я карбонатів. Кількість лужних з'єднань збільшується із зростанням дисперсності пилу. Найбільш високими прочностными показниками володіють шлакощелочные терпкі при співвідношенні основного доменного гранульованого шлаку і лужного пилу 3:1. При цьому питома поверхня шлаку повинна складати близько 3000, пил - до 9000 см2/г. Найбільшою активізуючою дією володіють лужні карбонати, найменшим - сульфати. Вплив лужних карбонатів зменшується із зростанням вмісту в пилі сульфату кальцію. Пилешлаковиє терпкі характеризуються наступними особливостями: зростання їх активності прямо пропорційне концентрації лугів; вони володіють високою міцністю на вигин і низькою во-допотребностью. На основі цих терпких можна отримувати бетони з широким діапазоном марок по міцності, морозостійкості і водонепроникності, що володіють високим зчепленням з арматурою і що надійно захищають її від корозії. У бетонах на пылешлаковых терпких можуть застосовуватися як звичайні, так і дисперсні заповнювачі. Висока дисперсність пилу дозволяє використовувати її як порошкоподібного наповнювача асфальтових бетонів. Мінеральний порошок спільно з бітумом утворює асфальтову терпку речовину, що значною мірою обумовлює міцність асфальтових бетонів, їх щільність і теплостійкість. Якість пилу, як мінерального порошку, знижується із збільшенням вмісту в ній водорозчинних з'єднань. Слід враховувати також високу внутрішню пористість цементного пилу, що викликає прискорене старіння асфальтових сумішей і погіршення їх деформативной здібності унаслідок вибіркової адсорбції масел і смол на внутрішній поверхні пір. Матеріали з азбестоцементних відходів. У виробництві асбесто-цементных виробів утворюються відходи у вигляді вологої суміші азбесту і цементу, що осідає у відстійниках при очищенні води, що скидається в них, а також брак виробів, обрізання труб і стружка, отримувані при їх механічній обробці. Кількість сухих відходів складає 2,6-4% мас виробів, що випускаються. Об'єм вологих відходів, стічних вод, що є осадом, в перерахунку на суху речовину досягає 1,5-2% мас сировини. Найдоцільніше повертати відходи в основне виробництво. Вологі азбестоцементні відходи з великим вмістом води (до 300% по масі) необхідно повернути в технологічний процес якнайскоріше після завершення фільтрації, аби ефективніше використовувати негідратовану частину цементу. Сухі азбестоцементні відходи можна ввести в азбестоцементну суспензію лише після дроблення і помелу. Через відсутність спеціального устаткування, енерго- і трудомісткості помелу відходів така технологія в азбестоцементному виробництві використовується рідко. Властивості матеріалів на основі азбестоцементних відходів в значній мірі залежать від їх підготовки азбестоцементних відходів до введення в технологічний процес. Вологі і мелені сухі азбестоцементні відходи мають високу питому поверхню, що є причиною підвищеною во-допотребности матеріалів, отриманих на їх основі. Тому для здобуття будівельних матеріалів з необхідними физико-механическими характеристиками доводиться застосовувати жорсткі суміші і удаватися до інтенсивних методів ущільнення, зокрема пресуванню. Причому пресуючий тиск має бути в межах 30- 50 МПа. Проте таким чином доцільно виготовляти лише невеликі за розміром вироби - плити, цегла, стінні камені і др. Азбестоцементні відходи містять велику кількість гидратиро-ванных цементних мінералів і азбесту. При випаленні вони набувають терпких властивостей в результаті обезводнення складових гідратів цементу і азбесту. Оптимальна температура випалення 600-700 °С. У цьому температурному діапазоні завершується дегідратація гидросиликатов, розкладається азбест і утворюється ряд мінералів, здібних до гідравлічного тверднення. Терпке з вираженою активністю можна отримати змішуванням термічно оброблених азбестоцементних відходів з металургійним шлаком і гіпсом при вмісті в нім азбестоцементних відходів 40-50%, 50-60% шлаку і 5% гіпсу. Активність терпкого при 28-добовому водному твердненні досягає 20-25 МПа. Значне підвищення міцності матеріалу спостерігається при добавці кремнеземних компонентів (шлаків, злий ТЕЦ, кварцевого піску і т. д.) в результаті реакції пуццоланизации. Відомо, що така реакція найінтенсивніше протікає при температурі 174- 200 °С і тиску насиченої пари 0,8-1,5 МПа. З азбестоцементних відходів виготовляють облицювальні плитки і плитки для підлоги. Тверді сухі відходи дроблять і тонко подрібнюють, а потім змішують з портландцементом (15-20%) і зволожують до 10-12%. Фактурний шар готують у вигляді азбестоцементної пасти на основі білого або кольорового портландцемента. Плитки розміром 150 х 150 і 600 х 300 мм і завтовшки 8 мм формують в прес-формах з підкладками з плексигласу або хромованій сталі. Вироби з напівсухої маси формують при питомому тиску 1,5-2,5 МПа. Затверділі плитки мають міцність на вигин не менше 10 МПа і во-допоглощение не більше 22%. Масу для формування плиток можна отримати також змішуванням мокрих (70%) і мелених сухих (20%) азбестоцементних відходів з добавкою 10% портландцемента. Розроблена технологія формування плит з маси, що містить 60-80% мокрих азбестоцементних відходів, 20-30% глин і 15-20% бітуму шляхом пресування їх під тиском 1,5-2 МПа. Такі вироби мають середню щільність 350-410 кг/м3, міцність на вигин 0,06-0,15 МПа і на стискування 0,12-0,32 МПа. Облицювальні плитки середньою щільністю 500-600 кг/м3 і міцністю на вигин 5 МПа і більш отримують пресуванням азбестоцементних відходів з добавкою полімерів резольного типа (фенолфор-мальдегидных, мочевино-формальдегидных). Ефективним виглядом терпкого в композиціях з азбестоцементних відходів є рідке скло. Облицювальні плити з суміші висушених і подрібнених в порошок азбестоцементних відходів (70-74%) і розчину рідкого скла щільністю 1,1-1,15 г/см3 (26- 30%) отримують при питомому тиску пресування 4-5 МПа. У сухому стані ці плити мають середню щільність 1380-1410 кг/м3, міцність на вигин - 6,5-7 МПа, на стискування-12-16 МПа, коефіцієнт розм'якшення - 0,8, сорбційну вологість - 3,9-5%. По одній з технологій, відходи підсушують і переробляють до здобуття фракції не більше 20 мм. Потім їх змішують з водою і терпким в бетономішалці примусової дії. Отриману масу укладають у форми і ущільнюють методом вібрації. Теплова обробка відформованих плит виробляється протягом 18-20 ч при температурі, яка підбирається дослідною дорогою залежно від вигляду використаного терпкого. Вироби добирають необхідну міцність і набувають лімітованої вологості (не більше 10%) при твердненні в природних умовах або при сушці в сушарках. Теплова обробка плит здійснюється в кільцевих індукційних електросушарках на вагонетках. Середня щільність плит в сухому стані складає 500 кг/м3, міцність на стискування не менше 0,6 МПа, коефіцієнт теплопровідності не більше 0,0897 Вт/м • °С. Були вивчені композиції на основі азбестоцементних відходів і легких органічних матеріалів - вогнища льону і тирси. Експериментально встановлено, що суміш вологих відходів з меленою кострой добре формується різними способами (пресування, трамбування, вібрація), відформовані зразки володіють міцністю, достатньою для швидкого звільнення з форм. Крім того, матеріал твердне самостійно і не вимагає введення спеціального терпкого. З відходів азбестоцементного виробництва виготовляють теплоізоляційні матеріали. Виробу у вигляді плит, сегментів і шкаралуп отримують з подрібнених відходів з добавкою винищити, гіпсу і піску. Теплоізоляційні матеріали можна отримувати також з сумішей азбестоцементних відходів, цементу, рідкого скла і інших терпких при введенні в суміші газо- і піноутворювачів. Так, газобетон на основі терпких з азбестоцементних відходів має міцність на стискування 1,9-2,4 МПа і середню щільність 370-420 кг/м3. Азбестоцементні відходи можуть служити наповнювачами теплих штукатурок і асфальтових бетонів з високою ударною в'язкістю. Запропоновано використовувати «мокрі» відходи виробництва азбестоцементних виробів в легких дрібнозернистих бетонах для полови житлових, суспільних і інших будівель взамен легких поризованных дрібнозернистих бетонів. Технологічна схема виробництва легкого дрібнозернистого бетону з використанням «мокрих» відходів дана на 6.6. Відходи, доставлені з відвалів автомобільним транспортом, подають за допомогою грейфера в шламбассейн, де за допомогою пересувної мішалки перемішують з водою. З метою здобуття однорідної маси виробляється мокрий помел відходів протягом 5-6 мин. Після помелу відходи у вигляді пульпи мають середню щільність 1075-1080 кг/м3. Пульпа розчинонасосом через рідинний дозатор подається в змішувач, куди дозуються також цементи пісок. Готову бетонну суміш транспортують до місця укладання так само, як звичайні будівельні розчини. Для запобігання усадковим тріщинам на поверхні підстави полови витрата води має бути таким, аби рухливість дрібнозернистої бетонної суміші була не більше 12 см по конусу СтройЦНІЛа. Роботами, виконаними в Київському інженерно-будівельному інституті, встановлено, що дисперсні азбестоцементні відходи, що включають продукти гідратації портландцемента, здатні конденсуватися в каменеподібний міцний стан при зближенні часток до відстані, коли виявляються сили взаємного тяжіння. Це явище отримало назву «Ефект впорядкування структури силікатних речовин» і реалізовано при створенні ряду матеріалів контактного тверднення. Оскільки основний компонент азбестоцементних відходів представлений продуктами гідратації портландцемента, вони володіють контактно-конденсаційними властивостями, що відкриває можливості їх використання для здобуття матеріалів різного призначення. Присутність тонкодисперсного азбесту сприятливо відбивається на физико-механических характеристиках каменя, що конденсує. Азбестоцементні відходи у поєднанні з вапном і кремнеземним компонентом можуть служити сировиною для здобуття теплоізоляційних автоклавних матеріалів. Вживання їх можливо також як емульгатор і наповнювач холодних асфальтових мастик. Раціональний склад мастики (кг): бітум - 350, вода - 450, азбестоцементні відходи - 200. Здобуття мастики і нанесення її на поверхню можна здійснювати в змішувачах і агрегатах, вживаних для виготовлення, транспортування і нанесення штукатурних розчинів. З сумішей сухих азбестоцементних відходів і різних терпких можна виготовити легкі облицювальні вироби. Мелені відходи затверділого азбестоцементу можуть застосовуватися як кристалізаційні добавки, особливо в умовах автоклавного тверднення виробів. При введенні їх до складу бетонних сумішей на піскуватому портландцементе в кількості 6-8% маси цементу міцність автоклавних матеріалів на стискування і вигин підвищується на 22-40%. Новий напрям утилізації азбестоцементних відходів - їх вживання при виготовленні погонажных виробів екструзій. Відходом азбестоцементного виробництва є також паперові мішки з-під азбесту, маса яких складає близько 0,8% споживаної його кількості. Освоєна технологія переробки мішків і введення отримуваного вторинного целюлозно-паперового волокна (3-5% мас азбесту) в сировинну суміш для здобуття хвилястих покрівельних листів. При цьому на 10-15% підвищується їх ударна в'язкість. Паперові мішки розмелюють протягом 15-20 мін в гидрораз-бивателе, куди їх завантажують в співвідношенні 60-75 кг на 2,5 м3 води. Отриману пульпу з концентрацією 2,5-3% через буферну ємкість і об'ємний дозатор насосом подають в турбосмеситель для змішення з азбестовою суспензією до завантаження цементу. Далі технологічний процес практично не відрізняється від звичайного процесу виробництва. Матеріали із скляних, минераловатных і керамічних відходів. Основним напрямом утилізації скляного бою є повернення його в технологічний процес виробництва скла. До вступу в скловарні печі стеклобой звільняється від металевих включень, обробляється в мийному барабані і сортується. Собівартість скломаси із стеклобоя в середньому в 6 разів нижче, ніж з кварцевого піску. Стеклобой може застосовуватися з метою економії дефіцитних сировинних матеріалів шихти у виробництві штапельного тепло- і звукоізоляційного скловолокна. Використання 1 тыс.т стеклобоя у виробництві стеклоизделий вивільняє 1,25 тис. т кондиційної сировини. З відходів листової шибки отримують скляну емальовану плитку. При цьому скло ріжуть на плитки розміром 150x150 або 150x75 мм, покривають емаллю і направляють в піч. Емаль виготовляють з титанових руд з добавкою керамічних фарб. При температурі 750-800 °С емаль розплавляється і спекается з поверхнею скла. З порошку скляного бою з газообразователями спіканням при 800-900 °С отримують один з найбільш ефективних теплоізоляційних матеріалів - піноскло. Плити і блоки з піноскла мають середню щільність 100-300 кг/м3, теплопровідність - 0,09- 0,1 Вт/(м • °С) і межа міцності на стискування - 0,5-3 МПа. При однаковій середній щільності піноскло майже в 3 рази міцніше за комірчастий бетон. Воно добре пиляється, свердлиться і шліфується, володіє високою водо- і морозостійкістю. В піноскла звичайного складу температуростойкость складає 300-400 °С, а в бесщелочного - 800-1000 °С. Цей матеріал можна застосовувати як теплоізоляційний для теплових мереж при їх бесканальной прокладці, в конструкціях холодильників, судах-рефрижераторах, хімічних фільтрах. На основі бою тарного і будівельного скла розроблений новий вигляд пористого заповнювача - гранульоване піноскло. Витрата умовного палива на виробництво 1 м3 цього матеріалу складає приблизно 60 кг, що майже в 2 рази менше, ніж на виробництво керамзиту. Технологічний процес виробництва гранульованого піноскла полягає в наступному. Стеклобой промивають, видаляють з нього металеві включення, дроблять до часток, що не перевищують 25 мм, а потім направляють на спільний помел і перемішування з газообразователем і карбоксиметилцелюлозою. Помел виробляється до питомої поверхні 5000 см2Д. Тонкомолотую сировинну суміш зволожують в двохвальному лопатевому змішувачі до вологості 10-12% і гранулюють на тарілчастому грануляторі, куди додатково подають воду. Кінцева вологість гранульованої суміші 23-25%. Після грануляції окатиші поступають на вібросито, де відбувається відділення гранул розміром більше 15 і менше 5 мм. Нестандартні гранули по конвеєру повертаються в двохвальну лопатеву мішалку. Сирі сырцовые гранули розміром 5-15 мм стрічковим живильником подаються в короткий барабан, що обертається, для опудривания вогнетривким порошком. Опудренниє сырцовые гранули поступають на конвеєрну стрічкову сушарку, де відбуваються їх сушка і зміцнення. Температура в конвеєрній стрічковій сушарці має бути 150 °С. Висушені сырцовые гранули тарілчастим живильником подаються в піч, що обертається, для спінювання і випалення. Випалення виробляється при температурі 750-800 °С і тривалість перебування гранул в печі 7-9 мин. Обпалені гранули прямують в стрічково-сітчасту піч для відпалу і охолоджування. Охолоджене гранульоване піноскло завантажується в бункер готової продукції. При необхідності здійснюється фракціонування гранул на віброситі. Основні властивості гранульованого піноскла: насипна щільність - 150-220 кг/м3; межа міцності при стискуванні в циліндрі 0,6-1,1 МПа; мінімальний розмір гранул - 10 мм, максимальний - 30 мм; водопоглинання через 24 ч - 5%; теплопровідність в насипі - 0,067-0,072 Вт/(м • °С). Піноскло морозо-, водо- і биостойко, не схильне до силікатного, залізистого і вапняного розпадів. Воно може бути використане замість керамзитового гравію для виробництва теплоізоляційних легкобетонных плит, якими ізолюють покриття виробничих будівель, овочесховищ і інших приміщень. Гранульоване піноскло ефективне також як наповнювач пінопластів. На раді підприємств освоєно виробництво декоративних матеріалів типа стеклокремнезита, що отримуються на основі використання практично всіх видів стеклобоя і кремнеземних відходів промисловості. Стеклокремнезіт є тришаровим плитковим матеріалом, нижній шар якого складається з омоноличенного кварцевого піску з розвиненою шорсткою поверхнею; середній - з суміші кварцевого піску і стеклобоя, який при термообробці перетворюється на стеклообразный матеріал, що частково закристалізовувався; верхній лицьовий шар, підданий вогневій поліровці, отримують з кольорового стеклобоя з різними добавками - оксидами металів. Разом з кварцевим піском і стеклобоем до складу суміші для середнього шару можуть бути введені інші кремнеземні відходи промисловості (золи, шлаки і ін.). На основі стеклобоя розроблена технологія безцементного стек-лобетона, що відрізняється високою стійкістю до дії кислот і лугів. Технологія його здобуття включає помел сировини, приготування сировинної суміші, формування виробів і автоклавну обробку. В процесі автоклавної обробки таких бетонів утворюється цементуюча в'язка, включаюча низкоосновные лужні гидросиликаты, низькотемпературний кварц і кристобаліт. Активність скляного терпкого автоклавного тверднення істотно зростає при зменшенні водотерпкого відношення і збільшенні питомої поверхні. Найбільш раціональним є помел стеклобоя до питомої поверхні 4000-4500 см2Д. У суміші з пластичними глинами скляний бій може служити основним компонентом керамічних мас. Вироби з таких мас виготовляють за напівсухою технологією, їх відрізняє висока механічна міцність. Введення скляного бою в керамічну масу знижує температуру випалення і підвищує продуктивність печей. Випускають склокерамічні плитки з шихти, що включає 10-70% бою скла, подрібненого в кульовому млині. Масу зволожують до 5-7%. Плитки пресують, сушать і обпалюють при 750- 1000 °С. Водопоглинання плиток складає не більше 6%, морозостійкість - більше 50 циклів. Бите скло застосовують також як декоративний матеріал в кольорових штукатурках, а мелені скляні відходи можна використовувати як присипку по масляній фарбі, абразив - для виготовлення наждачного паперу і як компонент глазурі. У керамічному виробництві відходи виникають на різних стадіях технологічного процесу. Сушильний брак після необхідного подрібнення служить добавкою для зниження вологості вихідної шихти. Бой глиняної цеглини використовується після дроблення як щебінь в загальнобудівельних роботах і при виготовленні бетону. Цегельний щебінь має насипну щільність 800-900 кг/м3, на нім можна отримувати бетони середньою щільністю 1800-2000 кг/м3, тобто на 20% легше, ніж на звичайних важких заповнювачах. Вживання цегельного щебеня ефективне для виготовлення великопористих бетонних блоків середньою щільністю до 1400 кг/м3. Осередкові залишки використовуються при виготовленні бетонних блоків і як гідравлічні добавки. У виробництві фасадної кераміки, облицювальних фаянсових плиток, санітарно-будівельних виробів бій застосовують у складі керамічних шихт як шамот або «череп» для збагачення мас і поліпшення властивостей готової продукції. Значна кількість відходів у вигляді недопалювання утворюється при здобутті аглопорита. Недопалювання повертають на спекательные машини, що сприяє підвищенню газопроникності шихти, а також поліпшенню процесу агломерації структури аглопорита і його якості. Відходи у вигляді пилу утворюються при випаленні керамзитового гравію. Цей пил може використовуватися як отощающий компонент керамічних мас. При зачинненні керамзитового пилу лужними розчинами вона, як і інші алюмосиликатные матеріали, набуває здатності тверднути і формувати штучний камінь, що може бути використане при здобутті будівельних виробів. У промисловості минераловатного виробництва утворюється значна кількість відходів у вигляді «королька» і некондиційного мінерального волокна. Ці відходи значною мірою утилізувалися поверненням їх в піч для здобуття мінерального розплаву, що дозволяє понизити питому витрату сировини на 15-20%. Значна частина відходів прямує у відвали. Відходи минераловатного виробництва містять частки «королька» розміром 0,1-5 мм, агрегати і сварки розміром до 800 мм. Хімічний склад відходів (% мас): Si02 - 42-45, А1203 - 12,5-14, Fe203 - 10-13, САО - 22-25, Ti02 - 0,8-0,9, MGO - 3,5-3,9, Na20 - 1,8-2,0, K20 - 1,2-1,3. Відходи минераловатного виробництва можна використовувати для здобуття стінних блоків. Стосовно бетонів на відходах виробництва базальтової вати, експериментально встановлено, що ефективніше вживання гипсосодержащих терпких. Це обумовлено їх здатністю забезпечувати щільні контактні структури із скловидним заповнювачем. Скловидна структура поверхні королька є причиною низької міцності бетонів на цементному терпкому. З метою підвищення міцності бетону досліджений вплив наповнення бетонної суміші тонкодисперсними компонентами. Як наповнювачі застосовувалися базальтова пил-віднесення - відходи дроблення базальтової породи і цементний пил. У бетонах на відходах минераловатного виробництва введення наповнювача не лише покращує мікроструктуру цементного каменя за рахунок розсунення зерен цементу, але підвищує зчеплення новоутворень із заповнювачем. Базальтова пил-віднесення, володіючи хімічною спорідненістю із заповнювачем, забезпечує адгезію цементного терпкого до стеклофазе, знижує об'ємну деформацію і напругу на кордоні поверхні заповнювача і цементного каменя. Цементний пил печей містить розчинні луги, які хімічно взаємодіють з поверхнею стеклофазы заповнювача з утворенням з'єднань, сприяючих зчепленню з цементним каменем в ранні і пізні терміни тверднення бетону. Скловидні відходи минераловатного виробництва після подрібнення володіють здатністю тверднути при зачинненні лужним розчином. На основі таких терпких і різних заповнювачів, у тому числі отриманих з відходів минераловатного виробництва, що спеклися, можна також виготовляти стінні, теплоізоляційні і інші вироби.